装载机总体与底盘系统设计界毕设.docx

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装载机总体与底盘系统设计界毕设

第1章绪论

1.1引言

随着我国高速公路、高速铁路、民航事业等公共建设事业的高速发展，对工

程机械的大量需求，装载机作为建设单位使用最为广泛的机械，装载机的发展也

越来越快，对装载机的性能也更有进一步的要求。

小型轮式装载机能在工地上灵

活的使用于地基回填、短距离运输、清理垃圾、平整路面，同时小型轮式装载机

广泛的运用于农场，乡镇公共基础建设。

特别是向机械化发展的农业对小型轮式

装载机的需求必然会加大。

由于小型轮式装载机的价格合理，对于个人来说，并

不是承担不起的，所以如今个人购买小型轮式装载机越来越多。

小型轮式装载机

有着高效的作业，同时能有很好的灵活性，性价比高，用途广泛，在我国中小型

企业和农村占有很大的市场。

1.2装载机的发展状况

装载机是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的

土石方施工机械，它主要用于铲装土壤、砂石、石灰、煤炭等散状物料，也可对

矿石、硬土等作轻度铲挖作业。

由于装载机具有作业速度快、效率高、机动性好、

操作轻便等优点，因此它成为工程建设中土石方施工的主要机种之一。

中国装载机从1966年起步至2012年期间，总体上呈上升趋势且稳步向前发

展。

从1995-2008年的14年间，一直呈正增长，且从2001年以后呈现“井喷式”

超高速增长，2008年上半年增长尤为迅猛。

2008年下半年，在世界金融危机背

景下，中国装载机也遇到了1995年以来的最大寒流，下降幅度达12%以上。

2009

年，中国装载机市场大幅度下滑，使这10多年来中国装载机行业进入了最艰难

的一年，同时，在国家4万亿投资的带动下，中国装载机从2009年下半年已逐

步回暖。

2010年以来，我国装载机行业恢复明显，并呈现大幅度回升态势，我国主要装载机企业销量陡增，市场需求十分旺盛。

2010年前三季度，我国装载机累计总销量约16.73万台，同比增长59.1%。

随着海外经济的逐渐恢复，2010年前10月装载机出口大幅回升，前十个月累计出口20208台，同比增长67.3%。

2011年中国工程机械经历了前高后低的大起大落，迎来工程机械行业的低潮期。

其他行业的大量资金涌入使整个工程机械市场混乱，在行情不好的情况下各企业无所不用其极，各种恶性竞争不断。

至2011年底整个市场依然不景气。

以至于我们在2011年末就业压力甚大。

2012年年初仍然受去年的影响使之月份依然沉浸在低迷的气氛中。

长期来看，拉动中国装载机行业发展最主要的四大因素——能源工业、城市

化建设、交通设施建设和出口市场还会继续发展，且仍在一浪高过一浪地向前发

展。

因此，中国装载机行业前景光明，今后还有很大的发展空间，会再一次上升

到一个新的高度。

从长远看，中国装载机行业至少还有10-15年以上的发展。

未

来一段时间，中国的装载机市场随着外资企业投入比例的不断扩大，行业的格

局有望发生变化，一些不具备核心竞争优势的中小企业将会逐步淡出市场，导致

行业集中度进一步提高。

装载机行业的竞争不仅仅再局限于产品的竞争，在某种

意义上将是一个产业链的竞争。

1.2.1国外装载机的水平及发展状况

在经历了五六十年的发展后，到20世纪90年代中末期国外轮式装载机技术

已达到相当高的水平。

信息技术的发速发展又给装载机技术的发展插上了飞跃的

翅膀，基于微电子技术和信息技术的计算机管理系统、司机辅助操作系统、柴油

机电脑控制系统装载、电子计算机健康系统、电子自动换挡变速系统以及网络技

术的智能系统已广泛应用于装载机的设计、计算操作控制、监测监控、生产经营

和维修服务等各方面，使国外装载机在原来的基础上更加“精制”；其自动化程

度也得到提高，从而进一步提高了生产效率；改善了司机的作业环境，提高了作

业舒适性；降低了噪声、振动和排污量，保护自然环境；最大限度的简化维修、

降低制造成本，使其性能、安全性、可靠性、使用寿命和操作性能都更上了一层

楼。

国外大型装载机的整机使用寿命已达20990h、司机耳旁噪声只有80dB；中型机的整机使用寿命已达17700h；而小型装载机也已达14400h。

以下是90年代国外装载机采用的一些新技术、新结构及其发展状况。

1.2.1.1微电子技术、信息技术的普及和应用

①计算机控制的发动机管理系统

发动机管理系统亦称自动控制系统、电脑控制系统等，是电子计算机在工程

机械中的应用之一。

它能及时地根据装载机的工作负荷要求调节发动机的输出功

率，使装载机更有效地利用发动机的动力，减少动力损失，节约燃料，减少废气

排量和噪声；同时可使发动机长期在额定点工作，增加发动机的使用寿命。

②计算机管理及故障诊断、监控系统

计算机管理和监控是90年代国外装载机发展的一个重要标志。

计算机管理

监控系统能连续管理/监控装载机的数十项参数，具有故障诊断和报警功能，能

记录、处理装载机作业的各种信息，并能用液晶显示器显示部件的工作状态，尤

其在遇到突发或紧急情况时很容易显示，并以听觉与视觉相结合的报警信号提醒

司机注意，有的还能提示故障排除的方法和程序。

③电子自动换挡变速控制系统

90年代中末期，国外大多数装载机上都安装有类似卡特彼勒公司的电子自

动换挡变速控制系统。

系统中有一个微处理器（CPU），能把从发动机油门、变矩器、变速箱收集的各种数据加以处理，然后产生一种电信号，使变速箱在适当的时候自动换挡，可进一步减少停车时间，缩短作业循环，降低燃油消耗率达15％，提高作业效率和作业经济性。

同时能减少因行驶方向改变或因发动机处于高转速时换挡所造成的换挡冲击，减轻司机的工作疲劳。

④负载感应变速控制系统

负载感应变速控制系统能根据负载状态自动调节车速及发动机飞轮扭矩，实

现高速小扭矩或低速大扭矩的动力输出，西德蔡特曼公司的ZL1801和ZL2002

型装载机就配用了这样的控制系统。

该系统中的负荷传感器能根据作业时负荷对

动力的需求情况转换全部或部分动力，而在没有负荷时能把信号反馈到供油系

统，使供油量减到最小，从而减少燃油消耗量和作业过程中的液压损失，节能达

10％－15％，有效地分配发动机功率，提高整机经济性。

⑤转向变速集成控制系统和命令控制系统

90年代中末期，部分装载机上安装有转速变速集成控制系统（STIC），它取

消了传统的方向盘和变速操作杆，将转向和变速操纵集成在一个操作手柄上，并

采用简单的触发方式控制开关和换挡用的分装式加速按钮。

利用肘节的自然动作

左右搬动操纵手柄来实现转向，利用大拇指选择换挡按钮以实现前进与后退、加

速与减速行驶，极简化了操作。

1.2.1.2动臂及工作装置结构的改进

90年代中末期以来装载机的工作装置已不再采用单一的Z形连杆结构，卡特彼勒公司在继IT综合多用机上开发出八杆平行举升连杆机构之后。

又在992G、924G等轮式装载机上采用了单铸钢动臂的所谓Versa连杆机构，可承受极大的扭矩载荷，具有卓越的可靠性、耐用性和平行举升机构相类似的作业性能。

工作装置能以水平位置提升或降下放在托板上的物料，可配用多种作业装置，最大限度地减少司机由地面到最大高度对铲斗倾斜角的调整，前方视野更加开阔。

1.2.2国装载机水平及发展状况

在今后相当长的时间，轮式装载机仍将是工程建设机械中最重要的机种之

一，国年需求量持续稳定地保持在2万台左右，但国装载机生产厂家在急剧

膨胀，竞争更趋激烈，各生产厂家纷纷开发新产品，来迎接市场的挑战。

①国市场分析

受国家政策和投资方向的影响，今后5～10年国市场的发展趋势为：

从地区看，安徽、河南、江西等市场需求在上升，国家向中西部投资的政策也将使该地区的市场具有广阔前景。

从用户看，国家鼓励多种经济形式并存，私营经济和个体用户市场需求仍然

上升;国家大型工程建设对大吨位装载机等工程建设机械需求量增加。

②国生产厂家

全国装载机生产厂家可统计的有近90家，其中专业生产厂有30多家，工业总产值达30多亿元。

主要生产厂家为：

柳工、厦工、徐工、常林、成工、宜工、山工等，这些厂家有长时间的装载机生产经验，较强的实力、较高的市场占有率和较好的售后服务，在用户心目中一直树立着良好的形象，并保持其已有的地位和优势。

其“八五”、“九五”技改的较大投入已逐渐发挥效力和作用，使企业焕发出生机和活力。

国各生产厂家所在地更加认识到装载机这一产品的巨大市场和效益，纷纷

将其列为支柱产业加以扶持并在政策上给予优惠，像福建、山东蒙岭等一批

新成员的加盟，发展势头迅猛，竞争更加激烈。

国际一流公司小松、利渤海尔、沃尔沃等在国成立合资公司后，卡特彼勒

公司合资或独资生产装载机的可能性加大，更加剧了国市场的竞争。

③国轮式装载机发展趋势

国产轮式装载机正在从低水平、低质量、低价位、满足功能型向高水平、高

质量、中价位、经济实用型过渡。

从仿制仿造向自主开发过渡，各主要厂家不断

进行技术投入，采用不同的技术路线，在关键部件及系统上技术创新，摆脱目前

产品设计雷同，无自己特色和优势的现状，从低水平的无序竞争的怪圈中脱颖而

出，成为装载机行业的领先者。

1.2.3轮式装载机的市场前景

其一大型和小型轮式装载机，在近几年的发展过程中，受到客观条件及市场

总需求量的限制。

竞争最为激烈的中型装载机更新速度将越来越快。

其二根据各生产厂家的实际情况，重新进行总体设计，优化各项性能指标，

强化结构件的强度及刚度，使整机可靠性得到大步提高。

其三细化系统结构。

如动力系统的减振、散热系统的结构优化、工作装置的

性能指标优化及各铰点的防尘、工业造型设计等。

其四利用电子技术及负荷传感技术来实现变速箱的自动换挡及液压变量系

统的应用，提高效率、节约能源、降低装载机作业成本。

其五提高安全性、舒适性。

驾驶室逐步具备FOPS&ROPS功能，驾驶室环境

将向汽车方向靠拢，方向盘、座椅、各操纵手柄都能调节，使操作者处于最佳位

置工作。

其六降低噪声和排放，强化环保指标。

随着人们环保意识的增强，降低装载

机噪声和排放的工作已迫在眉捷，现在许多大城市已经制定机动车的噪声和排放

标准，工程建设机械若不符合排放标准，将要限制在该地区的销售。

其七广泛利用新材料、新工艺、新技术，特别是机、电、液一体化技术，提

高产品的寿命和可靠性。

其八最大限度地简化维修尽量减少保养次数和维修时间，增大维修空间，普

遍采用电子监视及监控技术，进一步改善故障诊断系统，提供司机排除问题的方

法。

1.3ZL50装载机的总体结构与特点

ZL50装载机是由动力装置、车架、行走装置、传动系统、转向系统、制动系统、液压系统和工作装置等组成。

下图1.1是ZL50装载机结构图。

图1.1ZL50装载机结构图

ZL50装载机的动力是柴油机发动机，大多数采用液力变矩器，动力换档变速箱的液力机械传动形式（小型装载机有的采用液压传动或机械传动），液压操纵、铰接式车体转向、双桥驱动、宽基低压轮胎，工作装置多采用反转连杆机构。

1.3.1ZL50装载机的工作原理

ZL50装载机是以柴油发动机为动力源，以轮胎行走机构产生推力（或牵引力），由工作装置来完成土石方工程的铲挖、装载、卸载及运输作业的一种工程施工机械。

以常用的ZL50装载机为例（见图），其工作过程是发动机9的动力经变矩器传给传给变速箱14，再由变速箱14经过前后传动轴分别传给前后桥15、12以驱动车轮转动，使装载机工作装置接近并插入料堆。

工作装置动臂的一端铰接在车架上，一端铰接着铲斗，利用转斗油缸4通过摇臂2和连杆16可使铲斗翻转，利用动臂油缸可使动臂绕上铰接点旋转，以举升、放下铲斗，完成装载作业。

1.3.2ZL50装载机工作装置及液压系统

ZL50装载机工作装置如1-2图所示。

它是由铲斗、动臂、摇臂、连杆、转斗油缸和动臂油缸组成。

1-转斗油缸；2-摇臂；3-动臂；4-铲斗；5-斗齿；6-动臂油缸

图1.2ZL50装载机的工作装置

1.3.3ZL50装载机的传动系统

ZL50装载机传动系统如图1.3所示。

它是由变矩器、变速箱、传动轴、前后驱动桥、桥边减速器等组成。

1-发动机；2-液力变矩器；3-变速油泵；4-工作油泵；5-转向油泵；6-变速箱；

7-驻车制动；8-传动轴；9-驱动桥；10-轮边减速器；11-行车制动器；12-轮胎

图1.3ZL50装载机传动系统

变矩器采用双涡轮液力机械式，变速箱采用行星式液压换挡。

变速箱由箱体、行星齿轮式变速机构、液压动力换挡系统等。

ZL50装载机的驱动桥分为前桥和后桥，前桥的主动螺旋锥齿轮为左旋，后桥则为右旋。

它是由壳体、主传动器、半轴、轮边减速器及轮胎轮辋等组成。

主传动器是一级螺旋锥齿轮减速器，主要用来增大传动系的扭矩与降低传动系的转速，并改变传递运动的方向。

差速器是由两个锥形直齿半轴齿轮、十字轴及四个锥形直齿行星齿轮。

左右差速器壳组成的行星齿轮传动副，它对左右车轮的不同转速起差速作用，并将主传动器的扭矩和运动传给半轴。

左右半轴为全浮式，它将主传动器通过差速器传来的扭矩和运动传给轮边减速器。

轮边减速器为一行星齿轮传动机构，齿圈固定在轮边支承轴上，行星轮架与轮辋固定在一起传动，其运动是通过半轴、太阳轮而得到的。

轮边减速器的任务是进一步增大传动系的扭矩和降低转速。

第2章ZL50型装载机总体设计

※综述

以下导师给定的设计容。

表2-1设计参数要求

课题容

根据ZL50型装载机系统参数,进行装载机总体布局设计及底盘系统设计，包括:

方案设计、相关计算、结构图纸设计。

主要技术性能参数

额定负荷：

5t斗容（挖掘斗）：

3立方米

最大卸载高度（倾卸角45°）：

2950mm最大卸载高度卸载时距离：

1290mm

轴距：

2760mm轮距：

2240mm 

轮胎：

23.5-25机重：

17t

总长度：

7310mm总宽度：

2870mm

总高度：

3240mm最小离地间隙：

450mm

再以柳工ZL50CN型装载机为参考进行总体参数设计。

表2-2ZL50装载机总体参数

整机基本参数

长宽高

7310x2870x3240mm

额定负荷

5000kg

斗容

3m3

最大起掘力

167KN

最大卸载高度

2950mm

最大卸载高度时卸载距离

1290mm

机重

17t

最小离地间隙

450mm

发动机（潍柴WD615G.220）

额定功率/转速

162KW/2200r/min

最大扭矩

860N·M

传动系统

液力变矩器

单相，两级

变速箱

动力换挡，行星变速

行车速度

前进一档

0~10km/h

前进二档

0~37km/h

倒档

0~16km/h

转向系统（铰接式全液压转向）

转向缸数-径

2x100mm

转向角度

左右各为35°

最小转向半径

铲斗外侧6920mm

转向工作压力

12Mpa

制动系统

行车制动

四轮气顶油钳盘式

停车制动

闸瓦式

悬挂与驱动桥

悬挂

半刚性（后桥为摆动桥）

驱动桥

整体式非贯通式驱动桥布置

车轮

轮胎

23.5-25

胎压

前0.32~0.35Mpa

后0.29~0.32Mpa

车轮动力半径

760mm

2.1装载机总体布置

装载机的总体设计主要包括总体参数的计算与选择、各部件结构形式的选择﹑各部件的布局、工作情况的计算。

总体布置的任务是：

确定装载机各部件的位置，控制各部件的尺寸及重量。

协调各部件之间及整体与部件之间的关系，消除装配干涉，使桥荷分配合理；布置操纵机构及驾驶员工作场所，使操作方便；校核运动、部件的运动空间，排除运动干涉；保证整机性能良好，拆卸方便，便于维修保养。

图2.1为我国第二代ZL50型轮式装载机的总体结构图。

它主要由柴油机系统1、传统系统2、防滚翻及落物保护装置3、驾驶室4、空调系统5、转向系统6、液压系统7、车架8、工作装置9、制动系统10、电气仪表系统11、复盖件12。

一共12个部分及系统组成。

图2.1ZL50装载机总体结构图

2.1.1发动机与传动系的选型与布置

一般的工程机械为了获得大的功率都采用柴油机，随着目前技术的发展涡轮增压技术在柴油机上得到了广泛的应用。

另外由于装载机的工作环境恶劣，也只有柴油机能在这样的环境中稳定工作。

发动机置于装载机后部，起到配重作用，并有利于提高装载机的稳定性。

但是后置发动机将散热器至于后方，在向前行使的工况下散热不佳。

因装载机大部分时间处于低速状态，风对散热的影响不大综合考虑采用后置发动机后置散热器形式。

发动机、变距器和变速器的连接通常有以下几种方式：

1发动机、变距器和变速器连成一体。

2发动机与变距器连成一体，变距器与变速器用传动轴连接。

3发动机与变距器用传动轴连接，变距器与变速器连接成一体。

第一种其优点是：

结构紧凑、轴向尺寸小、传动轴少，对于轴距较小的装载机便于总体布置。

但由于三部件连成一体，维修不便，且发动机的振动会直接影响到其它部件的正常工作。

后两种方案，发动机前后位置不受变速器位置的影响，便于布置；传动部件可前后移动，有利于调整桥荷的合理分配；便于拆卸，维修方便；便于部件通用，但传动轴数增加。

由于设计的是铰接式装载机，要将变速器与前驱动桥之间的传动轴两万向节对称布置在前后车架铰接点的两侧，使传动轴的中点与铰接点重合，以保证转向时等速传动条件。

综合考虑因变速箱须置于前后桥中心，车长有限制，位置比较紧凑。

参考了国外各厂商的布置，采用第一种布置形式，即发动机、变矩器、变速箱连成一体。

2.1.2悬挂系统与摆动桥的布置

为保证装载机作业的稳定性，采用半刚性悬挂。

及前桥固定在车架上，后桥摆动布置如图2.2。

同时为了使装载机在不平地面行驶时，全部轮胎都能与地面接触，以提高装载机的稳定性和牵引力，也应该使一个驱动桥能绕纵向铰销作上下摆动，摆动角为负正10度～17度，并由限位块来限制。

摆动桥可以是后桥，也可以是前桥，这里将采用后桥。

将后桥固定在副车架上，用纵向铰销将副车架铰接在车架上，这样后桥就可以绕纵向铰销摆动。

图2.2摆动桥

2.1.3轮胎

本次设计采用23.5—25低压充气轮胎，以减小轮胎的接地压力，提高装载机在松软地面上的通过能力；在不平地面上行驶时，有效好的缓冲性。

采用斜纹，这是因为斜纹适用于松软地面条件，使装载机有良好的附着性能，产生较大的牵引力。

2.1.4驾驶室的布置

驾驶室的位置应使驾驶员有良好的视野，安全、舒适的工作条件，操作方便。

整体车架装载机驾驶室布置在车架的前部。

铰接式装载机驾驶室有三种布置方式：

1驾驶室布置在前车架后端，这种布置其优点是前方视野好，转向时，驾驶员随前车架转向，便于对准铲装的物料。

但发动机、变速器在后车架上，操纵机构较复杂。

驾驶室与工作装置较近，驾驶员受冲击较大，易疲劳。

2驾驶室悬臂固定在后车架的前端，这种布置驾驶员不随前车架摆动，铲装和卸料时对准物料不及第一种布置好。

但前后视野良好，驾驶员受冲击较小，不容易疲劳。

因此，大多数装载机采用次种布置。

3驾驶室布置在后车架的前部，这种布置驾驶员前方视野差，后方视野好。

作业时，驾驶员受冲击较小，不易疲劳。

综合考虑本次设计采用第三种方案。

2.1.5工作装置的布置

目前轮式装载机采用得多的是反转连杆机构。

反转连杆机构最大铲起力是在铲斗向后翻转（铲斗转角为正）时发出，在铲装位置转斗时，随转角的增加铲起力增大，使用于铲装矿石、岩石等坚实物料；铲斗后倾角变化小，因此，在运输位置时，铲斗后倾角可以大些，以减少运输时物料撒落；铲斗卸载时角速度小，卸载平稳，冲击小；卸载后动臂下降铲斗能自动放平。

由于本次设计的主要是底盘传动。

装载机的工作装置不做详细的说明。

工作装置布置在装载机的前端，动壁与车架铰点位置结合工作装置设计来确定。

由于最大卸载高度和最小卸载距离一定，铰点的前后位置将影响动臂的长度和动臂由最低位置到最大举升位置的回转角以及装载机的稳定性。

铰点向后布置，将会增加动臂长度，动臂回转角减小，倾翻力矩小，提高了装载机在动臂外伸时的稳定性。

但为了保证驾驶员工作方便，有良好的视野及安全性。

因此，动臂与车架的铰点不布置在驾驶室两侧或驾驶室之后。

提高动臂和车架铰点位置，可减小斗刃与前轴距离，增加铲起力；降低铰点位置，可使装载机的重心高度降低，但会减小最大卸载高度或增加动臂的回转角，以致减小卸载距离及动臂油缸力臂，使油缸受力不利。

动臂的回转角设计为90度。

铰点位置在动臂在最低位置时将尽量靠近轮胎，以减小整机总长，并保证铲斗后倾时不与前轮发生干扰。

动臂油缸与车架的铰接方式通常有两种方式：

一种是油缸下端与车架铰接，这种结构简单，易布置。

另一种是油缸中部与车架铰接，这种在动臂提升过程中，因油缸下端摆动，使油缸作用力臂变化较小。

在本次设计中，采用第一种方式

2.2装载机总体参数的设计

装载机的总体参数主要包括：

装载机的额定载重量、斗容量、装载机的自重、最大驱动力、行驶速度、发动机功率、轮胎尺寸、铲起力、动臂提升、下降及铲斗前倾时间、铲斗后倾角及卸载角、铲斗最大卸载高度、铲斗最大卸载高度时的卸载距离、最小离地间隙、轴距、轮距、装载机桥荷分配等。

2.2.1装载机的自重

装载机的自重G0是指它的使用重量。

对于全桥驱动的轮式装载机，附着重量就是装载机的自重。

装载机在水平地面作业时，在行驶中将铲斗插入料堆。

若装载机等速行驶，则装载机的牵引力Fd用来克服插入阻力Fx。

根据总体设计参数合理匹配的原则，为使装载机在正常工作时，铲斗能插入料堆一定的深度，装载机的额定牵引力Fdr应等于插入阻力Fx，即

Fdr=Fx

但牵引力受地面附着条件的限制，则额定牵引力Fdr为

Fdr=17000×9.8=167KN

2.2.2装载机的额定载重量

装载机的额定载重量Gr是指保证其稳定性所规定的载重量。

可以根据经验公式mr=kms

k为质量利用系数一般取0.25—0.3, 取0.29

计算得出

2.2.3额定斗容量

额定斗容量又称为堆装斗容。

当装载机额定载重量确定后，额定斗容Vr可按下式计算

Vr=Gr/r（m3）

式中Gr为额定载重量（KN）

r为物料的重量（KN/m3）

对于一定的额定载重量，由于物料的重度不同，额定斗容也不相同。

根据物料的不同重度，将铲斗斗容分为：

标准斗容、加大斗容及减小斗容。

详见下图。

其中，标准斗容用来铲装重度r=14—16KN/m3的物料；加大斗容用来铲装重度r=10KN/m3左右的物料；而减小斗容则是用来铲装重度r>20KN/m3的物料。

Vr=49/16=3m3。

故本次设计的额定斗容为3m3

2.2.4作业所需的最大驱动力

根据总体参数合理匹配的原则，平均最大作业阻力Fx应等于装载机的额定牵引力Fdr,即Fx=Fdr

装载机在水平地面作业时同除需克服作业阻力FX外，还需克服行驶阻力Ff，

因此，需要产生的最大驱动力为。

Ftmax=Fx+Ff

查的橡胶轮胎与地面间最大的滚动阻力系数为μ=0.3Ff=G0μ=51KN

Ftmax=218KN

2.2.5发动机功率

发动机功率应该按装载机在作业时所需的功率来计算。

在这里是初步计算，可根据经验公式来计算

故发动机所需功率为152KW，而选用的发动机功率为162KW。

完全满足要求。

2.2.6行驶速度

轮式装载