空分装置培训资料.docx
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空分装置培训资料
空分装置技术
员工培训资料
第一章制氧原理
第一节空气的性质及分离原理
一、概述
二、空气的性质
三、空气精馏的基本原理
第二节工艺流程
一、流程叙述
二、工艺流程图
第二章压缩
第一节压缩机概述
一压缩机的定义和分类
二汽轮机的定义和分类
第二节离心式压缩机及汽轮机的工作原理及结构
一离心式压缩机工作原理及结构
二汽轮机基本原理与结构
第三节离心式压缩机及汽轮机运行有关概念
一临界转速
二旋转脱离与喘振
三离心式压缩机的性能曲线、压缩机与管网联合工作
第四节离心式压缩机组辅助系统
一压缩机的段间冷却系统
二汽轮机的凝汽系统
三机组油系统
四防喘振控制系统
五汽轮机调速调压和保安系统
六密封系统
第五节离心式压缩机工况调节的几种方法
一概述
二几种调节方法介绍
三各种调节方法比较
第三章主要设备
第一节净化与换热设备
一、分子筛吸附器
二、板翅式主换热器
三、主冷凝蒸发器
四、过冷器
第二节精馏设备
一、主精馏塔
二、氩精馏塔
第三节制冷设备
膨胀机
第四节压缩与输送设备
一、空气压缩机
二、增压机
三、蒸汽透平
四、低温泵
第四章空分装置的消耗
第一节原料空气
第二节公用工程消耗和化学品消耗
一、公用工程
1、电耗
2、水耗
3、蒸汽消耗
4、仪表空气
5、解冻气
二、化学品消耗
液氨消耗
第五章主要产品参数
第一节产品规格
一、一工况产品规格
二、二工况产品规格
第二节操作特点
一、操作弹性
二、操作特性
第六章安全说明
一、概述
二、常见的安全事故
三、空分区域内的危险性物质
四、工作人员必须注意的安全问题
第一章制氧原理
第一节空气的性质及分离原理
一、概述
空气是一种取之不尽的天然资源，它由具有丰富用途的氧气、氮气、氩气等气体组成。
这些气体在空气中是均匀地相互混合在一起的，要将他们分离开来是比较困难的，为此近百年来，随着工业技术的发展，对空气的分离形成了三种技术方法：
吸附法、膜分离法及低温法。
吸附法是一种利用分子筛对不同分子的选择吸附性能来达到最终分离目的的技术，该技术流程简单，操作方便，运行成本低，但一方面其获得高纯度产品较为困难，而且装置容量有限，所以该技术有其局限的应用范围。
膜分离法利用的是膜渗透技术，利用氧、氮通过膜的速率的不同，实现两种组分的粗分离。
这种方法装置更为简单，操作方便，投资小但产品只能达到28%--35%的富氧空气，且规模只宜中小型化，只适用于富氧燃烧及医疗保健领域应用。
低温法是利用空气中各组分沸点的不同，通过一系列的工艺过程，将空气液化，并通过精馏来达到不同组分分离的方法。
这种方法较前两种方法可实现空气组分的全分离、产品精纯化、装置大型化、状态双元化（液态及气态），故在生产装置工业化方面占据主导地位。
和传统的分离相比，这些气体的分离需在100K以下的低温环境下才能实现，所以称之为低温法（或深冷法）。
我们在这里所要介绍的就是低温法空气分离技术。
二、空气的性质
空气是一种混合物,除含有其固定的氧、氮、氦、氖、氩、氪、氙、氡组分外，还含有水蒸气、二氧化碳、乙炔以及少量机械杂质，其组成如表1所示，各组分气体的物化参数如表2所示:
表1空气的组成
组分
体积%
重量%
成分
体积%
氧
20.93
23.1
氪
1.08×10-4
氮
78.03
75.6
氙
0.08×10-4
氩
0.932
1.286
氡
6×10-10
二氧化碳
0.03
0.046
氢
0.5 ×10-4
氖
（15-18）×10-4
12×10-4
臭氧
（0.01-0.02）×10-4
氦
（4.6-5.3）×10-4
0.7×10-4
表2几种气体的基本物化参数
名称
分子式
分子量
气体重度
正常沸点（760mmHg）
临界点
760mmHg
温度
液体重度
温度
压力
kg/m3
K/℃
kg/m2（℃）
K/℃
大气压
空气
28.95
1.293
78.81/-194.35
861（-194）
132.51/-140.65
38.4
氧
O2
32
1.429
90.19/-182.97
1140（-182.8）
154.34/-118.82
49.71
氮
N2
28.016
1.2507
77.35/-195.81
808（-196）
126.03/-147.13
33.49
氩
Ar
39.94
1.782
87.46/-185.7
1374（-183）
150.73/-122.43
48
二氧化碳
CO2
44.01
1.977
194.96/-78.2
1155（-50）
304.26/-31.1
72.9
乙炔
C2H2
26.02
1.1747
升华189.56/-83.6
613（-80）
308.71/35.55
61.65
氙
Xe
131.3
5.86
165.15/-108
氪
Kr
83.8
3.74
119.95/-153.2
209.4/-63.75
54.3
三、分离原理
空气压缩、空气净化、换热、制冷与精馏是空分的五个主要环节。
现以此来做理论介绍：
（一）制冷
空气是在-170℃以下的精馏塔中进行分离的,所以说通过制冷,获得所需的低温并维持这个环境,是空气分离的基本前提条件。
制冷的方法有两种:
节流与膨胀。
为了直观地描述这两种热力学过程，先引入温—熵图。
1．温熵图（T---S图）
温熵图是以熵为横坐标，温度为纵坐标的热力学函数图。
图中向上凸起的曲线叫“饱和曲线”，饱和曲线有两部分组成，左半边称为饱和液体线，右半部分称为饱和蒸汽线,两条曲线的汇合点称为临界点.在临界点所对应的温度称为临界温度,对应的压力称为临界压力。
临界点是气体与液体相互转化的极限（见图1）
图一温熵图
饱和曲线和临界点将此图分为三个区域（见图2）:
图二
I区：
临界温度以下，饱和液体曲线左侧的区域为过冷液相区。
II区：
饱和液体曲线和蒸汽曲线下面的区域为气液共存区。
III区：
临界温度以上，饱和蒸汽曲线右侧区域为过热蒸汽区。
临界点的存在说明：
只有气体的温度低于其临界温度时，该气体才可能变成液体。
焓、熵与压力温度一样，都是状态参数，当物质的状态确定后，它的焓、熵也随之确定。
焓代表了流体流动时所携带的能量，单位是KJ/Kmol。
焓（单位质量的焓）＝比内能＋PV，其中PV为流体受到的推动力，P为流体的压力，V为流体的比容。
流体的内能由内动能与内位能组成。
温度越高，内动能越大。
内位能不仅与温度有关，更主要的取决于分子间的距离，即决定于比容，比容越大内位能越大。
流体的熵的变化等于外界传递进来的热量与传热时流体的绝对温度之比：
△S=△Q/T
如果传递热量过程中温度不是常数，则当流体由状态1→状态2的熵变为：
∫12dQ/T
熵的绝对值和焓及内能一样,在工程计算中无关紧要,我们所关心的只是它们的相对变化量.
2.节流过程
当一定压力的流体在管内流经一个缩孔或阀门时,由于流通截面突然缩小,流体中会发生激烈扰动,产生旋涡、碰撞、摩擦，流体在克服这些阻力的过程中，压力下降，使阀门后的压力P2低于阀门前的压力P1（见图3），我们把这种因流体流动遇到局部阻力而造成的降压过程称之为节流。
流体在管道内流动和流经各种设备时也存在着流动阻力，压力也有所下降，所以如果泛指节流过程，也包括流体流经管道与设备时的压降过程。
从能量转换的观点来看，由于工质流经节流阀的速度很快，膨胀后来不及与周围环境进行热量交换，并且节流阀安装在保冷箱内，四周传给的热量可以忽略不计，因此节流过程可看成是绝热过程。
同时，流体流经阀门时与外界没有功交换，在既无能量收入又无支出的情况下，流体在节流前后的能量应不变，即节流前后的焓值相等i1=i2,这说明节流本身并不产生冷量。
图三节流示意图
节流过程是一个等焓过程，理想气体的焓只是温度的函数，所以理想气体节流后温度并不发生变化。
而实际气体的焓值是温度和压力的函数，因此实际气体节流后的温度存在变化，归纳为三种情况：
下降、不变、上升。
温度变化与否同节流工质的性质和节流前的状态有关。
图4给出的是由实验方法得到的空气节流转化曲线。
转化曲线将坐标分割成两部分内侧为制冷区，即工质节流前处于该区域的某个状态，经节流后温度将下降；外侧为制热区，即工质在节流前处于该区域的某个状态，节流后温度将升高。
氧、氮、氢、二氧化碳等工质均存在相似的转化曲线。
从上图可以得知，在相当大的范围内，空气节流后温度都会下降（氧、氮也是如此）。
在常温范围内，空气节流后的温度变化，可以用每降低一个大气压所降低的温度ai来表示:
ai=（0.268－0.00086P）（273/T）2℃/大气压
式中P、T分别表示节流前空气的绝对压力（大气压）和绝对温度（K）。
这样，当空气从压力P1节流到P2时，产生的温降为:
△T＝ai（P1-P2）=ai△P
图四
从温降的表达式可以看出，节流前的气体温度越低，节流前后压差越大，节流所获得的温降就越大。
氧、氮气提节流温降的计算经验公式也与此类似。
利用以上公式，可以指导我们进行空气节流制冷的实际应用。
3．等温节流制冷量
既然通过节流可以降低温度，那么节流后工质节流后的工质相对于节流前的温度就具备一定的制冷能力，我们把这个制冷能力称为等温节流制冷量。
单位质量工质的制冷量:
q=CP1△T
即：
q=CP1ai（P1-P2）＝H3–H2（H1=H2，H0=H3）
＝H0–H1
（CP1：
工质在P1下的平均定压比热）
从计算结果来看，等温节流制冷量的与压缩机等温压缩前后的焓差。
事实上，如前所述，节流并不产生冷量，只是通过节流，把工质在等温压缩时已具备的制冷量表现出来而已。
真正的制冷量是在等温压缩过程中产生的，即冷却水从压缩机带走的能量大于驱动机传给压缩机的能量，致使压缩机出口工质的焓值H1小于入口工质的焓值H0。
另外，等温节流制冷量与节流前有无换热器无关，压缩工质经换热后，在节流时，并不增加制冷量，而是影响节流前后的温度。
在下塔底部的液空经节流后送入上塔中部，由上往下沿塔板逐块流下，与上升的蒸汽接触，在塔板上进行传质传热，液体中的氧组成逐渐富集，只要塔板数足够多，在低压塔底部便可得到纯液氧，部分液氧在冷凝蒸发器中蒸发，作为上升蒸汽，部分作为产品引出。
污液氮从压力塔中部引出，经节流后送入上塔中上作为上塔精馏段的回流液，用来提高蒸汽中易挥发组分（氮）的浓度。
另外，还从下塔抽出液氮，送入上塔顶部，作为上塔顶部的回流液。
冷凝蒸发器对上塔而言是一个蒸发器，对下塔而言是一个冷凝器。
虽然在同等的压力下，氧的沸点比氮高，但下塔的工作压力高于上塔，使氮在下塔压力下的沸点大于上塔压力下液氧的沸点，这样氮气遇冷冷凝下来，同时将冷凝热传给液氧，作为液氧的蒸发热。
冷凝蒸发器的传热温差是由上、下塔的压力差保证的。
对于冷凝蒸发器的设计，首先应考虑保证传热温差。
5．回流比（L/G）
精馏塔内工况与“回流比”有密切的关系
“回流比”是指精馏塔内下流液体量L与上升蒸汽量G的比值。
“回流比”在一定程度上代表了塔板上汽液之间进行传质、传热过程的推动力。
如果回流比L/G较大，则达到指定的分离要求所需的理论塔板数较少。
但是增大回流比是以增加能耗为代价的。
因此，回流比的选择是个经济问题，需要在操作费用和设备费用之间作出权衡。
从回流比的定义式来看，回流比可以在零至无穷大之间变化。
前者对应于无回流，后者对应于全回流，但实际上对指定的分离要求，回流比不能小于某一下限，否则即使有无穷多个理论塔板也达不到要求，回流比的这一下限称为最小回流比，这不是个经济问题，而是技术上对回流比选择所加的限制。
理论计算与实际操作均表明，在一般双级精馏塔中，上塔的实际气液比比精馏所需要的气液比大，存在富裕的回流比。
富裕的回流比表明：
在减少回流比后只要适当增加塔板数仍能保证所需的产品纯度，即精馏尚有一定的潜力可挖。
6．抽取氩组分的双级精馏塔
氩是一种重要的工业气体，从空分装置中提取氩，不仅能够带来可观的经济效益，而且也有利于上塔内的氧、氮分离。
空气进入下塔后，经下塔初步精馏，在塔顶获得高纯氮，氧、氩相对氮是高沸点组分，因此氩绝大部分冷凝在液空中，液空中含氩量可达1.3--1.6%。
由于氩的沸点处于氧、氮之间，当氩随液空进上塔后，在提馏段由于氮相对氩和氧是易挥发组分。
液空在下流时氮组分蒸发的多，因此液体中氧、氩的浓度有所升高。
待到经过一定数量的塔板精馏后，氮含量已很少，则主要是实现氧氩的分离，而氩相对于氧来说是易挥发组分，随着液体继续下流，氩浓度将减少。
因此，在提馏段存在一个氩的富集区。
由于在提馏段主要是实现氧、氩分离，而氩是易挥发组分，所以在同一截面上气相中的氩浓度将高于液相中的氩浓度。
在精馏段，蒸汽在上升过程中开始由于氧相对于气氮、氩是难挥发组分，氧组成冷凝较多，所以氩、氮组分自下而上有所增加。
经一定塔板数后，氩相对于氮是难挥发组分，因而它的浓度沿塔自下而上流动时又减少。
在精馏段也存在一个高浓度的氩区域。
提氩原料一般在提留段的氩富集区偏下的地方抽取。
用全精馏法制氩流程，精氩在冷箱里一次提取完成。
从双级精馏塔抽取的氩馏分作为制氩的原料气，先经两段粗氩塔提取，脱除馏分中的氧分，一段粗氩塔粗脱氧，经提取粗氩后，底部的氧氩混合液返回主塔（上塔）；二段精脱氧，制得不含氧的氩馏分供给精氩。
由于在粗氩塔中不能实现氩-氮分离，馏分中的氮绝大多数保留在粗氩中，粗氩中含氮越多，冷凝温度越低，则冷凝器的温差越小，对传热产生不利的影响，而粗氩塔的回流比又要求很大，当热负荷减小时，势必使冷凝量减小，影响粗氩塔的精馏工况，所以要求进粗氩塔的氩馏分的氮含量不能超过0.1%。
如前所述：
在上塔中有两个氩富集区，为提高氩提取率。
希望氩馏分中的氩浓度较大，所以馏分应在富集区抽。
但在精馏段的氩富集区，氮浓度太高，故应在提馏段的氩富集区抽取氩馏分，并且由于在提馏段氩富集区的氩含量最高截面上，氮浓度仍较高，所以一般应在其最高截面偏下的位置上抽取。
（三）空气净化
我们已经知道空气中含有少量水蒸汽、二氧化碳（CO2）、乙炔（C2H2）和碳氢化合物（CnHm）及少许灰尘等杂质。
如果让这些杂质进入空分装置，将是非常有害的。
固体杂质会磨损器件，尤其威胁高速旋转设备的安全运行，带入冷却器还会污染传热表面。
降低冷却效果；水蒸气和CO2等在低温条件下相继冻结析出会堵塞气体通道及塔板筛孔；乙炔和碳氢化合物在精馏塔中积聚过量，会引起爆炸。
所以为提高装置运行的安全性、可靠性和经济性，必须净化空气。
1．固体杂质的清除
空气中灰尘等固体杂质的含量一般为0.005--0.15g/m3，随着环境状况的恶化，含尘量更趋严重，且随天气状况而不同。
按生产能力为28000Nm3/hO2的空分装置算，每天从加工空气中带入的灰尘约在18--550kg之间。
这些固体微粒主要靠设置在空气吸入口后的过滤器清除。
本套空分装置空气过滤器采用的是脉冲反吹自洁式过滤器。
2．水、CO2、C2H2及其他CnHm清除
现代空分装置都普遍采用分子筛净化空气中的水、CO2、C2H2及其他CnHm，采用该工艺不仅简化了流程，简化了操作，而且相对过去用冻结法净化空气的切换式流程来说，分子筛流程还有以下优点：
---大大延长了吸附器的切换时间（切换时间为8h），减少了空气的切换损失，保持精馏塔工况的平稳，有利于精馏及提氩。
---由于避免了板翅式换热器频频切换产生的交变应力及因水分和CO2周期性的冻结而导致的腐蚀，从而可以延长板翅式换热器的使用寿命。
a：
分子筛及吸附原理
吸附是一种物理现象，无化学反应，并且过程可逆，产生吸附的作用力是吸附质与吸附剂分子之间的引力，以及已被吸附的吸附质分子与吸附质分子间的引力，即范德华力。
由于分子间引力普遍存在于吸附剂和吸附质之间，仅以一种吸附剂可吸附许多不同种类的气体，但随着吸附质与吸附剂的种类不同，分子间的吸引力大小各异，因此吸附量可因物系不同而相差很大。
分子筛是一种人工合成的无机吸附剂，是一种碱金属硅铝酸盐。
如13X型典型分子式为：
Na2O.Al2O3.2.5SiO2.6H2O,将分子筛加热，脱去结晶水，其晶体结构不变，同时形成与外部相通的均匀微孔，形成丰富的内表面（800--1000m2/1克分子筛）。
比此微孔小的分子可吸进孔内，把大于微孔的分子挡在孔外，从而把分子大小不同的混合物分离，起到筛分分子的作用，故称分子筛。
13X型的分子筛，其微孔的孔径为10埃，可以吸附临界直径不大于10埃的分子。
分子筛作为吸附剂，同样可以吸附多种气体，正如前面提到的，由于分子筛与被吸附的气体种类不同而不同。
所以分子筛在吸附过程中具有明显的倾向性。
---大小相似的分子，极性愈大，则愈易被分子筛吸附。
---不饱和性愈大的分子，愈易被分子筛吸附。
根据上述特点，对于空气中的H2O、CO2、C2H2及其他CnHm等杂质来说，分子筛的吸附顺序依次为：
H2O>H2S>NH3>SO2>CO2（吸附碱性气体的顺序）
及H2O>C3H6>C2H2>C2H4、CO2、C3H8>C2H6>CH4（吸附碳氢化合物的顺序）
分子筛对CH4和C2H6的吸附能力很低，基本上在吸附器工作不久就被通过，C2H4和C3H8仅能除去90%左右。
分子筛的吸附容量除了与吸附质的种类有关外，还与吸附质的浓度和温度有关。
在物理吸附中，提高压力（即提高吸附质的分压），降低吸附温度都有利于增大吸附量。
物理吸附与气体在固体表面上凝结很相似。
正如同气体凝结时放出液化热一样，气体分子在被吸附过程中也将释放吸附热，引起吸附床层的工作温度升高，从而影响吸附剂的吸附容量。
因此，进入分子筛的空气，温度越低越好。
b：
分子筛吸附器
采用了由铝胶（Al2O3）、分子筛（13X）组成的双层卧式径向流吸附器，用来脱除空气中的H2O、CO2、CnHm等杂质，先由铝胶吸附水分，分子筛主要承担CO2、CnHm等的吸附。
由铝胶替代分子筛吸附水分，不仅吸附热小，吸附温升小，有利于增大分子筛吸附CO2、CnHm等的容量，而且可以使分子筛避免遭受湿空气中的酸性成分的破坏（分子筛不易受空气中干燥酸性组分的破坏），延长分子筛的使用寿命。
并且整个吸附器再生时间较纯分子筛大为缩短。
与立式分子筛相比，卧式分子筛制造技术难度较小，装填及维修较方便，并标志国内目前的装置技术水平。
第二节工艺流程
一、流程叙述
（一）、压缩及冷却
原料空气经自洁式空气过滤器过滤，除去灰尘及其他机械杂质。
过滤后的空气进入离心式空压机,压缩后的空气进入空冷塔冷却和洗涤，除去空气中的SO2,SO3,NH3等大量有害成分。
空冷塔分为两段冷却，下部用循环水冷却，来自循环水管网的冷却水经常温冷却水泵加压后送入塔内；上部用激冷水冷却，该激冷水经出冷箱的污氮在水冷塔内喷淋冷却后，用低温水泵加压，再经氨冷器进一步冷却后送入空冷塔，以进一步冷却空气。
空冷塔顶部有除水装置，用来清除及分离空气中的水滴，空气由空冷塔顶部排出。
（二）、净化
出空冷塔的空气进入切换使用的分子筛吸附器,用以吸附空气中的水、CO2及碳氢化合物。
分子筛吸附器结构形式为卧式，内装氧化铝及13X分子筛,空气县通过氧化铝吸附层，主要用以吸附水；然后通过分子筛，进一步吸附CO2等其他杂质。
两台分子筛吸附器一台吸附，另一台再生。
利用加热脱附原理，以出冷箱的污氮气作为再生载体，通过再生蒸汽加热器加热，完成再生。
（三）、换热及制冷
净化后的空气分成两股，一股进入低压板式换热器，冷却至接近漏点温度，然后进入精馏塔下塔底部。
另一股空气去空气增压机进一步压缩。
出增压机三段的空气经冷却后又分成两股，一股去增压透平膨胀机的增压器中增压，并经增压器出口冷却器冷却后进入高压板式换热器冷却，并从其中部抽出进入膨胀机进行膨胀制冷，膨胀后的低温空气与低压换热器来的低温空气汇合进入下塔底部。
空气增压机末段气体经机后冷却器后送入高压板式换热器与高压氧气换热，自身被冷却至漏点温度，进而进入气液分离器进行气液分离，分离出的气、液分别送入下塔。
（四）、精馏
空气在下塔内进行初步分离，上升空气与向下流动的回流液在塔板上进行传质传热，上升气体中的氮组分浓度逐步升高，进而在下塔顶部得到精纯的氮组分。
位于上、下塔之间的主冷凝蒸发器既是上塔的塔底再沸器，也是下塔的塔顶冷凝器,在此来自下塔顶部的氮气与上塔底部提纯的液氧进行间接换热后被冷凝，冷凝产生的液氮作为下塔的回流液；向下流动的回流液随着传质的进行，氧浓度逐步升高，并在塔底得到富氧液空。
在下塔塔底得到富氧液空分成两股，一股去过冷器中过冷后，一部分经节流进入上塔中部，作为提馏段回流液；另一部分送粗氩冷凝蒸发器，一股去精氩塔底部再沸器被冷却后和过冷后的富氧液空汇合后进入粗氩冷凝蒸发器作为冷源。
从下塔中部抽出一股贫液，经过冷器过冷一部分节流后送入上塔中上部，作为上塔精馏段回流液；一部分送至精氩塔顶部作为冷源。
另从下塔顶部主冷凝蒸发器底部抽出一股冷凝液氮，经过冷节流后一股作为液体产品送出；一股送入上塔顶部，作为精馏段回流液。
中压氮气产品从下塔顶部抽出,经复热后送出界区。
低压氮气从上塔底部抽出，在高压板式换热器中复热后，一股作为产品氮气供煤气化开车时用；一股送至氮水冷却塔去冷却水。
精馏塔上塔是实现高纯氧加工的场所，并从提馏段的富氩区域抽取富氩气组份，供给氩提取装置原料。
富氧液空由第三段填料顶部引入；并在上塔顶部及第四段填料顶部分别引入冷液氮及冷液贫液，作为精馏段的回流液。
富氧液空通过精馏，在上塔底部得到液氧组分，收集在冷凝蒸发器壳侧，部分蒸发作为提馏蒸汽；其余的经液氧泵加压及高压板式换热器复热后以气态产品输出，或作为液氧产品送储存。
精馏塔上部抽出一股污氮，作为过冷器及高、中、低换热器的冷源，自身被复热到冷量回收的最大限度，送出冷箱分别作为分子筛再生气源及水冷塔冷源消耗排放。
（五）、提氩
提氩由粗氩塔及精氩塔两个部分组成；粗氩塔的主要任务是除去氩馏分中的氧组分，精氩塔的主要任务是除去氮等低沸点物。
粗氩塔由两段规整填料塔组成，分别是粗氩塔I及粗氩塔II；
从精馏塔上塔抽出的富氩气体进入粗氩塔I下部，自下而上与回流液传质传热，使塔顶气体中氧组分浓度降低而进入粗氩塔II，塔底流出物返回精馏塔上塔；粗氩塔I的回流液来自粗氩塔II的塔底液，经循环液氩泵加压后供给。
进入粗氩塔II下部的富氩气体自下而上与回流液传质传热，
使塔顶气体中氧组分浓度降低到PPm级。
粗氩塔II的顶部设有粗氩冷凝蒸发器,用来自过冷器的富氧液空作冷源冷凝气氩组份，其蒸发所产生的富氧空气以及未蒸发的液空返回上塔中部；所冷凝的液氩作为粗氩塔II的回流液，未被冷凝的气氩作为精氩原料送入精氩塔中部。
精氩塔由两段规整填料组成，塔顶设有纯压冷凝器,用贫液氮作冷源冷凝上升蒸气，用以提供回流液；塔底设有纯氩蒸发器,用下塔的富氧液空作热源，使塔底的液氩蒸发以提供提馏蒸汽。
经纯氩塔精馏后，在塔顶未被冷凝的气相组份通过压力调节放空，塔底液即为最终精氩产品送往储罐。
二、工艺流程图（见附图及附表）
第二章压缩
第一节压缩机概述
一、压缩机的定义和分类
工业生产中常需要具有一定的压力的
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