车间作业场所物料存放的管理方法.doc

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车间作业场所物料堆放的管理方法

尽管车间及作业空间布置设计已经做到尽可能合理，但是，由于生产过程是动态的，不断输入原材料，又不断生产出成品、半成品，同时还形成许多废料、边角料，这将使作业场所也随着无序化，从而导致事故的发生。

因此，必须经常对作业场所进行维护清理与整顿，以保持场所的整洁、有序。

它是实现文明生产，保证作业高效安全的重要条件。

可采用以下方法维持作业场所的整洁有序。

清理就是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。

区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品。

如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料以及成品、半成品。

这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾和边角料等。

对垃圾和边角料等所有不需要物品都应及时清除。

对垃圾应在车间之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。

对边角料：

应确定适当存放地点并设置容器。

不同的边角料应分别存放。

1.作业场所的整顿法

整顿就是把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用，应根据作业方法、物品性质、特点和使用频率等情况，按下列原则确定存放位置：

①使用频率高，即经常使用的工具、物品放在附近；

②不常用的东西应整齐地放人箱、柜内，或物品架上；

③很少用的东西应放进公用箱、柜内，由专人妥善保管：

④本着安全、方便的原则确定材料和成品的放置地点；

⑤化学危险物品（易燃、易爆物质、压缩气体、毒品、腐蚀品等）要有专门的场所存放、保管；

⑥对于推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点（包括工作中暂放的地点）；

⑦安全通道上在任何时候都绝不允许存放物品。

按下列原则确定物品的放置方式

①物料堆放整齐，重物在下，轻物在上，易损物品要固定，易倒物品要挤压住；长物要放倒；

②立体堆放的材料和物品要限制堆放高度，最高不得超过底边长度的三倍；

③化学危险物品的放置、保管要符合国家《化学危险物品安全管理规定》的要求：

④对安全通道和堆放物品的场所要划出明显的界限或架设围栏；堆放物品的场所应悬挂标牌，写明放置物品的名称和要求；

⑤在放置物品时要头脑清醒地加以确认是否保证了安全。

建立作业场所清理整顿的制度

①每隔一定时期进行一次彻底地清理整顿；

②每天班前整顿，班后清理；

③与工作无关的物品不准带到车间；

④使用完毕的物品要不厌其烦地放回原地；

⑤定期检查、考核、评价，并与奖惩挂钩。

2、5S方法

5S方法是日本企业采用的安全管理方法，所谓5S是“整理；整顿、清扫、清洁、素养”。

其实质就是从保持作业场所的整洁、有序来保证安全生产。

与我国70年代后期在企业里提倡的“文明生产”基本相同。

整理：

区分多余物和必需品，并且去掉前者。

工作场地变宽裕，工作秩序易保持，废存积压物可消除；

整顿：

定位置放使用物品，使人、机、物结合协调。

徒劳寻找可减少，漏气漏水可防止，安全隐患可消除；

清扫：

无尘物、异物、脏物，做到干净明亮、通畅整齐。

工作环境变优美，精神振奋，动作快，设备性能有保证；

清洁：

头手足身、衣帽无存垢，厂房车间无毒物无公害。

清洁卫生又文明，产品质量保优良，用户意见可杜绝；

素养：

举止有礼，言语和气，不损公济私，有职业道德。

遵守规章制度，工作纪律严上严，团结协作出效益。

5S提倡安全管理工作要从基础抓，正所谓“千里之行，始于足下”，它与我国企业采用的“三标”管理类似。

要降低损耗、减少故障、保证质量、加强安全、改善厂风、提高效益等，5S都是基础性工作。

长期坚持，

使职工养成良好的行为习惯，即素养，这才是根本，也是5S的内核。

3．物流、人流定置法

作业场所存在三种流动，即物的流动，能量流动和信息流动。

作业场所整洁与否与物的流动状况有关。

物的流动包括人员行走，原料、成品、半成品及边角料的搬运，搬运工具车的运行等。

所有这些都规定他们的流动路线、流动轨迹和流动程序，这就是物流、人流定置法。

通过这种方法，可使作业场所人的流动和物的流动有序化、标准化和程序化，从而避免因人、物流动出现交叉而发生事故。