数控铣床加工中心复.docx
《数控铣床加工中心复.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控铣床加工中心复.docx（124页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
数控铣床加工中心复
数控铣床、加工中心
复习资料
一、是非题（是画√，非画X）
31、铣削过程中，端面铣刀轴线始终位于铣削弧长的对称中心位置，上面的顺铣部分等于下面的逆铣部分，此种铣削方式称为对称铣削。
32、步进电机脉冲信号的环行分配可用软件或硬件实现。
33、在一个尺寸链中，必定有一个，也只能有一个自然形成或需要解算的尺寸是随着其它尺寸的变化而变化的。
34、铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向和工件的进给方向相反，这种铣削方式称为顺铣。
35、设计基准就是零件图上用以确定零件上其它要素（点、线、面）位置（方向）所依据的点、线、面。
对圆柱面而言其设计基准是圆柱表面。
36、十进制数131转换成二进制数是10000011。
37、根据加工要求，因工件加工不需要限制的自由度而没有限制的定位，称为欠定位。
不需要而没有限制的称“不完全定位”
38、在粗加工刀具路径中，平行铣削产生沿特定方向切削曲面的刀具路径。
39、工件的加工部位分散，要多次安装、多次设置原点时，最宜采用数控加工。
40、加强设备的维护保养、修理，能够延长设备的技术寿命。
41、数控机床的插补过程，实际上是用微小的直线段来逼近曲线的过程。
42、数控闭环系统比开环系统具有更高的稳定性。
43、在机械工业中最高水平的生产形式为CNC。
．
44、几个FMC用计算机和输送装置联接起来可以组成CIMS。
45、影响开环伺服系统定位精度的主要因素是插补误差。
46、不对称逆铣的铣削特点是刀齿以较小的切削厚度切入，又以较大的切削厚度切出。
47、工件的定位采用合理分布的六个支承点，限制工件全部六个自由度，使工件在夹具中占有唯一确定的位置，称为完全定位。
48、在三维构图中，修剪投影的方向应在构图面的切线方向。
49、用分布于铣刀端平面上的刀齿进行的铣削加工称为端铣，用分布于铣刀圆柱面上的刀齿进行的铣削加工称为周铣。
50、脉冲当量是相对于每一个脉冲信号，传动丝杠所转过的角度。
51、辅助功能又称G功能。
52、字—地址程序段格式是由语句号字、数据字和程序段结束组成。
53、JB3051-82中规定：
机床某部件运动的正方向，是增大工件和刀具之间距离的方向。
54、非模态代码只在写该该代码的程序段中有效，如G04、M02等。
55、数控加工特别适用于产品单一且批量较大的加工
56、数控加工应选用专用夹具。
57、换刀点是机床上一个固定的极限点。
58、组成零件轮廓的各几何元素间的连接点称为节点。
59、若机床具有刀具半径自动补偿功能，无论是按假想刀尖轨迹编程还是按刀心轨迹编程，当刀具磨损或重磨时，均不需重新计算编程参数。
60、在数控车床中，G02是指顺圆插补，而在数控铣床中则相反。
61、准备功能也称为M功能。
62、一个完整的程序是由程序号、程序内容和程序结束三部分组成的。
63、主轴正转是指顺时针旋转方向，是按左旋螺纹旋入工件的方向。
64、模态代码也称续效代码，如G01、G02、003、G04等均为模态代码。
65、数控加工适宜于形状复杂且精度要求高的零件加工。
66、数控加工选用专用夹具。
67、机床原点为机床上一个固定不变的极限点。
68、在编程时，要尽量避免法向切入和进给中途停顿，以防止在零件表面留下划痕。
69、孔加工循环与平面选择指令无关，即不管选择哪个平面，孔加工都是在XY平面上定位并在Z轴方向上钻孔。
70、G00指令表示快速定位，它指令刀具沿直线快速定位到目标点。
71、组成零件轮廓的各几何元素间的连接点称为节点。
72、圆弧插补与直线插补一样，均可以在空间任意方位实现。
73、快速定位指令（G00）中，虽然各轴以各自速度移动，却能保证各轴同时到达终点。
74、G00快速进给速度不能由地址F指定，可用操作面板上的进给修调调整。
75、直线插补指令（G01）中，用F指定的速度是沿着直线移动的刀具速度。
76、圆弧插补指令（G02、G03）中，I、K地址的值无方向，用绝对值表示。
77、螺纹加工指令（G32）中，使用螺纹切削的退尾量，可免去退刀槽．
78、从螺纹的粗加工到精加工，主轴的转速必须保证恒定。
79、HCNC（华中数控系统）中S所编程的主轴转速可以用机床面板上的主轴倍率开关调整。
80、程序计划暂停指令{M01）与延时指令（G04）的功能完全相同。
81、切削循环通常是用含G功能的一个程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。
82、当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时，执行刀具移动的指令，不执行T代码指令。
83、数控机床中的NC限制和机床限制是完全相同的性质。
84、当数控系统启动之后，使用G28指令就能使轴自动返回到参考点。
85、刀具半径R中心补偿失量是以T代码指定的二维矢量，由CNC内部计算得到，其方向随刀具的运动而不断改变。
86、程序以M02或M30结束，而子程序以M99结束。
87、圆弧插补与直线插补一样，均可以在空间任意方位实现。
88、为了一连串的加工，将各程序段汇集在一起就形成了程序，识别各程序段的号称为顺序号或程序段号。
89、在执行主程序的过程中，有调用子程序的指令时，就执行子程序的指令，执行子程序以后，加工就结束了。
，
90、用多个支撑点同时限制一个自由度，过定位使工件定位更加稳固；
91、为了一连串的加工，将各程序段汇集在一起就形成了程序；识别各程序段的号称为顺序号或程序段号。
92、在执行主程序的过程中，有调用子程序的指令时，就执行子程序的指令，执行子程序以后，加工就结束了。
93、数控机床是按照所给的零件形状结构自动地对工件进行加工。
94、在程序编制前，编程员应了解所用数控机床的规格、性能、CNC系统所具备的功能及程序指令格式等。
95、HCNC（华中数控系统）中，“G92X30Y30Z20”程序段中的20为机床原点相对于工件坐标系原点的位置。
96、当一个程序段中仅有移动轴进给时，F指定的是移动轴移动速度。
97、零件加工程序中的每个指令字是控制系统的指令。
98、CNC中，通过在地址S、T，M后边规定数值，便把控制信息传送到内装PLC。
99、G00为快速定位指令，它是指刀具从机床原点以各轴预定的快速移动速度，快速移动到程序段所指令的下一个定位点。
100、G01指令刀具从当前位置以联动方式、直线插补移动到程序段所指定的终点。
101、在指定平面内的圆弧进给指令（G02、G03）中，R为所加工圆弧半径，其值为正。
102、当HCNC（华中数控系统）建立半径刀补时，刀具中心移至下段程序起点的刀具矢量半径，顶点，
103、在HCNC（华中数控系统）中，刀具长度补偿可同时施加在多个轴上。
104、G74反功丝循环指令攻丝时，速度倍率调整开关同样起作用。
105、数控机床中的NC限制和机床限制是完全相同的性质。
106、数控机床中，所有的控制信号都是从数控系统发出的。
107、从机床设计角度来说，机床原点的位置是固定的。
108、数控加工程序中的F指令设定的进给速度也就是各坐标轴的进给速度
109、凡是有ATC的数控机床一定是加工中心。
110、主轴轴承的轴向定位采用后端支承定位。
111、为了安全操作和简化编程，机床制造厂已将某些技术指令存储于机床计算机中。
当机床接通电源时，机床已处于存储于机床计算机中指令的控制状态称为初始状态。
112、刀具补偿值是以刀具零点N作坐标，向上为正，向下为负值。
由于刀具端面是在零点N的上面或下面，因此，该机床刀具长度补偿值分别为正、负值。
113、采用传统的加工方法必须重新设计制造钻模，则生产周期长。
如果采用数控铣床加工，只需将工件程序指令改变一下（一般只需0.5~1h），即可根据新的图样进行加工。
114、一般的数控铣床具有铣床、镗床和钻床的功能。
虽然工序高度集中，提高了生产效率，但工件的装夹误差却大大增加。
115、偏量寄存器组5中，G53取消G57、G58、G59指令。
116、控制部分（CNC装置）是数控铣床的控制核心，一般是—台机床专用计算机，包括印刷电路板，各种电器原件，屏幕显示器（监视器）和键盘，纸带、磁带等组成。
117、各种程序的格式和内容不可能完全相同。
但是，一个完整的程序，准备程序段和结束程序段必须相同，只是加工程序段各有不同。
118、数控铣开机时，必须先确定机床参考点，即确定工件与机床零点的相对位置。
参考点确定以后，刀具移动就有依据。
否则，不仅编程无基准，还会发生碰撞事故。
119、EMCOF3-CNC机床偏置寄存器（PSO）共有五个，分别用G54、G55、G56、G57、
G58代码调用。
120、浮动测量工具主要由固定轴与浮动轴等组成。
中间用拉簧依靠销钉及拉簧盖将固定轴与浮动轴刚性连接。
121、一般情况下，G92只能与G57或G58同时使用。
不能与G54或G55同时使用。
122、调用和取消刀具半径补偿，编程时必须同G00、G01指令，在XY平面中组合使用。
123、目前数控装置的脉冲当量（即每输出一个脉冲后滑板的移动量）一般为0.01mm，高精度的数控系统可达0.00l。
124、模态指令的内容在下一程序段会不变，而自动接收该内容，因此称为自保持功能。
模态指令在下一程序段中可不编写和不输入计算机。
125、为了使工件定位和编程方便，可设计一块虎钳专用垫块。
专用垫块前端有一阶台，可使工件在X轴方向定位（一般虎钳X轴方向是无法定位的）。
126、将刀具端面离开零点N距离（X轴方向）和刀具半径输入计算机的刀具数据库（Tool
DATA）中，在编程调用刀具时，计算机将自动补偿X轴方向和刀具半径方向的距离。
127、编程时，必须先确定工件的编程零点以及进行工件零点偏置。
当工件编程零点偏置以后，编程方便多了。
128、使用G92指令可使偏置尺寸根据需要设置，不受偏置寄存器（PSO）的限制。
另一优点是修改偏置尺寸时，只需修改本工件的G92指令后面的尺寸即可，对其他工件无影响，这样就方便多了。
129、非模态指令是其指令仅在该程序段内有效，后续的程序段不接受其指令。
130、数控铣可钻孔、镗孔、铰孔、铣平面、铣斜面、铣槽、铣曲面（凸轮）、攻螺纹等。
13l、孔的尺寸精度就是指孔的直径尺寸。
132、绞刀的前角通常为0。
133、对钻孔的表面粗糙度来讲，钻削速度比进给量的影响大。
134、镗削过程中，刀杆挠度是影响镗孔形位精度的主要因素之一。
135、在利用回转工作台铣削工件的圆弧面时，其圆弧中心与回转工作台的中心要重合；
136、千分尺不能检验工件外球面的几何形状。
137、采用样板检验工件的球面时，要注意使样板测量面通过球心；
138、铣出的球面呈橄榄形，原因是铣刀轴线和工件轴线不在同一平面内；
139、造成铣削时振动大的主要原因，从铣床的角度来看主要是主轴松动和工作台松动；
140、如果铣床主轴的轴向窜动超过允差，那么在铣削时会产生较大的振动。
141、当端面铣刀轴线偏置于铣削弧长对称中心的一侧，且逆铣部分大于顺铣部分，这种铣削方式称为不对称逆铣．
142、在粗加工刀具路径中，等高外形加工只在同一层别下切削曲面以产生刀具路径。
143、用分布于铣刀端平面上的刀齿进行的铣削称为周铣，用分布于铣刀圆柱面上的刀齿进行的铣削称为端铣。
144、Mastercam中，图层的作用是便于管理复杂的图形，节省存储空间。
145、设计基准就是零件图上用以确定零件上其它要素（点、线、面）位置（方向）所依据的点、线、面。
对圆柱面而言其设计基准是圆柱面的轴线。
146、在同一个程序里，既可以用绝对值编程，又可以用增量值编程。
147、根据加工要求，因工件加工不需要限制的自由度而没有限制的定位，称为不完全定位。
148、采用顺铣，必须要求铣床工作台进给丝杠螺母副有消除侧向间隙机构，或采取其它有效措施。
149、工件的加工部位分散，要多次安装、多次设置原点时，不宜采用数控加工。
150、加工中心和数控车床因能自动换刀，在其加工程序中可以编入几把刀具，而数控铣床因不能自动换刀，其加工程序中只能编入一把刀具。
151、不对称逆铣的铣削特点是刀齿以较大的切削厚度切入，又以较小的切削厚度切出。
152、数控加工中，程序调试的目的：
一是检查所编程序是否正确，再就是把编程零点，加工零点和机床零点相统一。
153、铣削时，铣刀的切削速度方向和工件的进给方向相同，这种铣削方式称为逆铣。
154、数控机床所加工的轮廓，只与所采用的程序有关，而与所选用的刀具无关。
155、工艺基准可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等四类。
156、在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”，即是使“刀位点”与“对刀点”重合。
157、为了保证所加工零件尺寸在公差范围内，应按零件的名义尺寸进行程序编制。
158、光电耦合器可实现计算机与外部电路的隔离。
159、检测装置是数控机床必不可少的装置。
160、为了防止工件变形，夹紧部位要与支承件对应，尽可能不在工件悬空处夹紧。
161、铣床工作台纵向和横向移动对工作台面的平行度如果超过允差，将会影响加加工工件的平行度、垂直度。
162、检验铣床工作台中央T形槽棉队工作台纵向移动的平行度时，只需检验T形槽的其中一个侧面即可。
163、用杠杆卡规可以测量出工件的圆柱度和平行度。
164、光学分度头是以工件的旋转中心线作为测量基准来测量工件的中心夹角的。
165、在确定工件在夹具的定位方案时，出现欠定位是错误的。
166、假设工件采用不完全定位，那么这是一种不合理的定位方式；
167、工件应在夹紧后定位。
168、G02指令是模态的。
169、G97S500指令表示恒线速控制主轴转速500米／转。
170、程序段中终点位置和当前位置（程序段起点位置）相同的轴的坐标字段（地址）可以省略。
171、切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。
172、使用硬质合金刀具切削时，应在刀具温度升高后再加注切削液，以便降温。
173、上偏差和下偏差统称为极限偏差。
174、不用定义工件坐标，可完全用相对编程方式编写加工程序。
175、批量加工的加工程序结束时应使刀具返加工起点或参考点。
176、孔、轴公差带代号由基本偏差与标准公差数值组成。
177、随公差等级数字的增大，而尺寸精确程度依次提高。
178、如果背吃刀量和进给量选得比较大，选择的切削速度要适当地降低些。
179、粗加工用定位基准是粗基准，精加工用定位基准是精基准。
180、刀具偏置是指刀具的位置安装在不同位置。
18l、执行换刀时必须使刀架离开工件。
182、程序段G01U-10W-30T11是合理的。
183、程序段G10G03W100R40可以执行。
184、选择精基准时，先用加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。
185、用G00X300M99程序段可以结束子程序。
186、F值给定的进给速度在执行过G00之后就无效。
187、在G97状态下，S300指令是指恒线速主轴转速300米／分。
188、刀具磨损越慢，切削加工时间就越长，也就是刀具寿命越长。
189、使用夹具易保证加工质量。
190、G03指令是模态的。
191、粗加工时，余量较大，为使切削省力，车刀应选择较大前角。
192、一般远离零件线的那个偏差为基本偏差。
193、孔、轴公差带代号由基本偏差与标准公差数组成。
194，切削液主要用来降低切削温度和减少切削过程中的磨擦．
195、标准的加工螺纹的刀尖角度是50度的。
196、极限偏差和公差可以是正、负或者为零。
197、液压传动系统中，压力的大小取决于液压油流量的大小。
198、20F7是基轴制间隙配合的孔。
199、程序段N20G3U-20W30R10不能执行。
200、在基孔制中，轴的基本偏差从a到h用于间隙配合。
201、G96S300表示控制主轴转速为300转／分。
202、子程序的第一个程序段和最后一种程序段必须用G00指令进行定位。
203、如果固定循环某个孔加工数据发生变化，仅修改需要变化的数据即可。
204、在数控机床上加工不同的零件，只要改变加工程序即可。
205、带交换工作台的加工中心，在装卸位置的工作台进行工件加工的同时，可在工作工件位置的工作台上进行装卸，不影响正常的加工工作。
206、从机床设计角度来说，机床原点的任置是任意选择的。
207、机床参考点的物理位置可以在轴参数中进行改变。
208、主轴轴承的轴向定位采用前端支承定位。
209、数控车床主轴运动通过检测轴传递到脉冲编码器，用于对主轴转速进行控制。
210、数控机床加工的加工精度比普通机床高，是因为数控机床的传动链较普通机床的传动链长。
211、数控机床的插朴实际上是用微小的直线段来逼近曲线的过程。
212、参考点是机床上的一个固定点，与加工程序无关。
213、数控机床为避免运动部件运动时的爬行现象，可通过减少运动部件的摩擦来实现，如采用滚珠丝杠螺母副，滚动导轨和静压导轨等。
214、数控机床的伺服系统由伺服驱动和伺服执行两个部分组成。
215、数控机床伺服系统将数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。
216、数控机床具有适应控制能力后，可提高切削效率。
217、用游标卡尺可测量毛坯件尺寸。
218、滚珠丝杠副按其使用范围及要求分为六个等级精度，其中C级精度最高。
219、数控机床坐标轴的重复定位精度应为各测点重复定位误差的平均值。
220、大多数情况下，要求液压传动系统的输出为旋转运动。
221、用逐点比较插补法加工第一象限斜线，着偏差函数等于零，刀具就沿+Y方向进一步。
222、在一个尺寸链中，必定有一个、也只能有一个自然形形成或需解算的尺寸是随着其它尺寸的变化而变化的。
223、光电偶合器可实现计算机与外部电路的隔离。
224、应按根据刀具材料正确选用砂轮。
225、环行分配可用硬件或软件实观。
226、混合式步进电动机具有机械式阻尼器。
227、步进电机在输入一个脉冲时所转过的角度称为步距角。
228、由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，所以前角应小于高速钢刀具的合理前角。
229、子程序的第一个程序段和最后一种程序段必须用G00指令进行定位。
230、在切削铸铁等脆性材料时，切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称崩碎切屑。
231、车削多台阶的工件时，必须按图样找出正确的测量基准，否则将造成累积误差而产生废品。
232、液压传动系统中，采用密封装置是为了防止灰尘的进入。
233、液压传动系统中，压力的大小取决于液压油流量的大小。
234、钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。
235、在钢和铸铁上加工同样直径的内螺纹，钢件的底孔直径比铸铁的稍大。
236、W18CrCV是属于钨系高速钢，其磨削性能不好。
237、为保障人身安全，在正常情况下，电气设备的安全电压规定为36V以下。
238、程序编制的一般过程是确定工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序检验。
239、插补运动的轨迹与理想轨迹完全相同。
240、代号为BYG的步进电机表示磁阻式。
241、P类硬质台金刀片适于加工长切屑的黑色金属。
242、正火是将钢件加热到临界温度以上30度~-50度，保温一段时间，然后再缓慢地冷却下来。
243、在机床控制电路中，起失压保护的电器是熔断器。
244、刀具运动位置的坐标值相对于前一点位置给出的称为相对坐标。
245、切削液的作用主要是冷却和润滑。
246、批量加工，加工程序结束时应使刀具返加工起点或参考点。
247、孔、轴公差带代号由基本偏差与标准公差数值组成。
248、随公差等级数字的增大，而尺寸精确程度依次提高。
249、刀具磨损越慢，切削加工时间就越长，也就是刀具寿命越长。
250、粗加工用定位基准是粗基准，精加工用定位基准是精基准。
251、选择精基准时，先用加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。
252、高速钢刀具用于承受冲击力较大的场合，常用于高速切削。
253、在切削铸铁等脆性材料时，切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称崩碎切屑。
254、极限偏差和公差可以是正、负或者为零。
255、切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。
256、用G00X300M99程序段可以结束子程序。
257、G00指令中可以不加“F”也能进行快速定位。
258、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。
259、麻花钻靠近中心处的前角为负值。
260、工件在夹具中定位时必须限制六个自由度。
261、高速钢切断刀不要直接切削毛坯件。
262、切削力Fc是主运动切削方向的力，它是确定机床电机功率的主要依据。
263、GSK928MA数控系统的加工程序代码为ISO代码。
264、液压传动中，动力元件是液压缸，执行元件是液压泵，控制元件是油箱。
265、“M08”指令表示冷却掖打开。
266、影响切削温度的主要因素：
工件材料、切削用量、刀具几何参数和冷却条件等。
267、数控系统中，固定循环指令一般用于精加工循环。
268、调质的目的是提高材料的硬度和耐磨性。
269、为提高生产率，采用大进给切削要比采用大背吃刀量省力。
270、在标准公差等级中，ITl8级公差等级最高。
271、M99代表冷却液开。
272、F值给定的进给速度在执行过G00之后就无效。
273、实际的切削速度为编程的F设定的值乘以主轴转速倍率．
274、精加工时，使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。
275、增大刀具前角γ0能使切削力减小，产生的热量少，可提高刀具寿命。
276、粗加工时应较小的后角．
277、公差是最大极限尺寸代数差的绝对值。
278，硬质合金切断刀切断中碳钢，不许用切削液以免刀片破裂。
279、粗基准只能使用一次。
280、工件材料的强度、硬度越高，则刀具寿命越低。
281、逐点比较法是对相邻的点两两比较，取其坐标值较大者作为进刀方向的一种方法。
282、进给的最小设定单位越大，实际运动轨迹越接近理想运动的轨迹。
283、两个半坐标的数控机床，X、Y、Z三个坐标轴可以控制，但同时进行联动控制的坐标轴只能是其中的任意两个，第三个不能联动控制的坐标轴仅能作等距的周期移动。
284、闭环伺服系统亦称为误差控制的随动系统。
其中又有全闭环和半闭环之分。
285、运算器的主要功能是作算术运算和几何运算。
286、ROM既可允许用户读取信息，也可以写入信息。
287、要实现加工的高精度，伺服系统就必须具备较高的控制精度。
该要求一方面体现在定位准确，其定位误差特别是重复定位误差较小：
另一方面要求系统的分辨率较高。
288、高速钢车刀能耐800°C高温，故可进行极高速的切削加工。
289、加工精度包括尺寸精度、几何形状精度和位置精度，是由公差来控制的．
290、工件应在夹紧后定位。
291、数控车床是一种典型的点位控制数控机床。
292、数控机床加工零件轮廓的精度，与所采用的程序有关，与所选用的刀具无关，因此，编程正确与否很重要。
293、数控机床按工艺用途可分为普通数控机床、加工中心（机床）、多坐标数控机床及特种数控机床。
294、标准的坐标系是右手极坐标系。
295、数控机床不适合于多品种、经常变换的小批量生产。
296、功放开关当其有效闭合时，需经约3s延时，才能使步进电机锁相。
297、涂层刀具是在高速钢及韧性较好的硬质合金基体上，通过化学沉积法，涂覆一层较厚的（1—2mm）、耐磨性高的难熔金属化合物。
298、数控机床
升级会员 