后张法预应力空心板预制工艺标准.docx

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后张法预应力空心板预制工艺标准

.后张法预应力空心板预制工艺标准

1适用范围

本标准适用于公路、城市桥梁工程中后张预应力空心板预制加工。

2主要应用标准和规范

2.1.1中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）。

2.1.2中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1－2004）。

2.1.3中华人民共和国行业标准《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTJE30－2005）。

2.1.4华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076－95）。

3施工准备

3.1材料准备

3.1.1钢筋：

钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单；钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求；钢筋进厂时应抽取试样做力学性能试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圈钢筋》GB13013－91、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499－98和《冷轧带肋钢筋》GB13788等的规定。

当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

3.1.2金属螺旋管（波纹管）：

金属螺旋管应有出产合格证和质量保证书，类别、型号、规格及数量符合设计要求；进场后换应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗弯拉进行检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JG／T3013规定。

3.1.3钢绞线：

预应力混凝土结构所采用的钢绞线应具有出厂质量证明书，其质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224的规定，并满足设计要求。

进厂时应分批验收，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚须按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50－2011的规定进行抽样检验。

3.1.4锚夹具：

预应力筋的锚具、夹具应有出厂合格证和质量证明书，并具有可靠的锚固定性能，足够的承载能力和良好的适应性，其质量应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》GB/T14370的规定，满足设计要求。

锚具和夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其锚具性能类别、型号、规格及数量外，还应按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50－2011规定进行检验。

3.1.5混凝土用材料

3.1.5.1水泥：

宜采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。

严禁使用含氯化物的水泥。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。

不同品种的水泥不得混合使用。

3.1.5.2砂：

宜采用中砂，含泥量不大于3%。

砂的品种质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ0041的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定进行取样试验合格。

3.1.5.3石：

应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。

3.1.5.4外加剂：

外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。

进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。

外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。

预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。

3.1.5.5掺合剂：

掺合料应有出产合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。

掺合料质量应符合国家现行相关规定，其掺量应通过实验确定。

3.1.5.6依据标准规定要求，水泥、外加剂、掺合料必须有法定检测单位出具的集料活性检测报告。

3.1.5.7水：

宜采用饮用水。

当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌和用水标准》JGJ63的规定。

3.2机具设备

3.2.1常用机械设备

3.2.1.1钢筋加工设备及机具：

钢筋弯曲机、钢筋调直机、切断机、电焊机等。

3.2.1.3预应力设备及机具：

符合张拉吨位要求的顶推式千斤顶、30t穿心式子千斤顶、油泵、精度等级不低于1.5级的压力表、座式手提式无齿锯、对讲机等。

3.2.1.4压浆设备及机具：

水泥浆搅拌机、活塞式压浆泵（压力范围0~1MPa）、精度等级不低于1.5级的压力表等。

3.2.1.5起重设备及机具：

龙门吊、桥式吊、吊车、吊装用吊具等。

3.2.1.6养护设备及设施：

锅炉及其他养护设施等。

3.2.1.7所有计量用具必须在鉴定周期内使用。

3.2.2用具：

磨光机、各型锤、各型扳手、吊线球、抹面工具、用于在端模上固定锚垫板的螺杆螺帽、苫布、预应力孔道采用抽拔管成孔工艺时，必须有橡胶抽拔管等。

3.2.3模具

3.2.3.1模具数量：

应根据构件任务量、工期及构件规格型号情况，确定模具数量。

3.2.3.2模具制作要求

1应采用钢模板。

2应采用帮包底形式。

3保证结构外露面美观，线条流畅，锐角处可设成圆角。

4模板应有足够的刚度，保证重复使用不变形。

5模具表面不应有焊渣、毛刺，焊缝应用砂轮磨平，不应留有缝隙、透孔。

6底模制作时应在周边设计密封槽，并以适当材料的密封条进行密封。

7有垫石的构件，底模上制作垫石坑时，应考虑预应力施工时构件两端的猾移。

8应根据设计、监理要求或根据需要在底模上设计反拱。

9底模面板厚度宜采用不小于6㎜的钢板，底模应与地基可靠连接，地脚螺栓、模具支腿螺必须紧固。

10侧模面板应采用厚度厚度不小于5mm的钢板，板肋的焊接应符合钢结构焊接规范的要求；弯折部分宜用完折机加工。

11侧模上口宜用螺杆连接，下口可以根据模板形式选择固定方式。

12侧模应通过计算吊环，保证吊装时安全平稳。

13附着式振捣器的位置应根据预应力孔道位置确定，其间距为1~1.5米。

14芯模形式可根据孔形状确定，圆形或椭圆形截面的孔可用胶囊做芯模，多边形孔可用钢模或木模做芯模。

15充气胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差不大于设计规定的误差要求。

在设计无规定时，应满足空心板的构造要求。

钢芯模和木芯模使用时，应防止漏浆和采取措施便于脱模。

进行预拼装的芯模要在适当位置设置吊装孔。

模具制作允许偏差见表3.2.3.2。

表3.2.3.2模板制作时的允许偏差

项目

允许偏差（㎜）

国标、行标

企标

外形尺寸

长和高

0，-1

0，-1

肋高

±5

±5

平板端偏斜

≤0.5

≤0.5

板局部不平

1.0

1.0

板面和板侧挠度

±1.0

±1.0

3.3作业条件

3.3.1台座准备完毕、蒸汽管道安装完毕。

生产线布置符合工艺要求。

3.3.2模具制作完毕并经过合模验收。

3.3.3各设施安装调试完毕并经过安全检查。

3.4技术准备

3.4.1施工前相关技术人员应熟悉图纸中的各项要求、说明等，绘制台座施工图。

3.4.2接受甲方技术交底，及时完成技术变更及洽商。

3.4.3对张拉设备进行检验，并对千斤顶、油泵、压力表系统进行配套检定，对搅拌站计量系统进行检定。

2.4.4完成施工组织设计及相关方案编写、审批上报工作。

2.4.5对工人进行技术交底及培训，未经培训合格者，不得上岗。

2.4.6原材料经试验合格，水泥浆（或砂浆）和混凝土经试验配并已确定配合比。

配合比应符合设计图纸及本标准要求。

混凝土中的总碱含量应符合设计和规范要求，配合比及相关资料应报监理审批。

2.4.7钢筋下料表编制并经过审核。

4施工操作工艺

4.1施工工艺流程

清理底模、施工放样→绑扎钢筋→安装预应力筋管道→安装侧模、端头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体混凝土→梁体养生→张拉、压浆→移梁→封堵头。

4.2操作方法

4.2.1模具清理与粘贴密封条

4.2.1.1模板首次使用之前，宜用溶剂油进行清洗，之后每次涂刷脱模剂都应将模板上附着的污物清除。

4.2.1.2脱模剂涂刷厚度应均匀，不应留涂痕。

4.2.1.3密封条粘贴应牢固，接头不应流有缝隙。

4.2.1.4芯模

1采用胶囊做芯模时，应采用对胶囊无腐蚀的脱模剂。

涂刷脱模剂后应尽快入模。

胶囊充气以后应仔细检查是否有漏气现象，若有，应修理后再用。

2采用钢芯模或木芯模时，芯模外应包裹隔离层。

隔离层安装应牢固，不得松脱或漏浆。

4.2.2钢筋加工及骨架成型

4.2.2.1钢筋表面的浮皮、铁锈、油污、污垢等均应在加工前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

4.2.2.2钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

4.2.2.3应按钢筋料表进行钢筋加工。

4.2.2.4按照图纸要求绑扎各型号钢筋，HPB235级钢筋绑扎接头应留180º弯钩，其他要求应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041规定。

4.2.2.5用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

弯钩的形式，应符合设计要求。

4.2.2.6钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持证上岗。

纵向主禁焊接应采用闪光对焊。

4.2.2.7钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的5倍；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，焊风长度不小于钢筋直径的10倍，两钢筋搭焊接端部应预先折向一侧使两接合钢筋轴线一致。

4.2.2.8受力钢筋焊接或帮扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。

对于帮扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。

配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的应符合表3.2.6.8的规定。

表4.2.2.8接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头形式

接头面积最大百分率（%）

受拉区

受压区

主钢筋帮扎接头

25

50

主钢筋帮扎接头

50

不限制

注：

1.焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500㎜，帮扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。

2.在同一根钢筋上应尽量少设接头。

3.帮扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25㎜。

4.2.2.9在台座或底模上按图纸要求划出主筋和箍筋的位置，钢筋交叉点均应帮扎，不得顺扣，箍筋拐角与主筋帮扎应用兜扣，沿每米加绑十字扣，且须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况，绑丝头必须压入骨架内。

4.2.2.10箍筋弯钩的叠合处，应沿板长方向置于上面并交错布置，弯钩应放在受压区。

4.2.2.11控制钢绞线标高位置的钢筋网片，应在固定的工作台上进行焊接加工。

应对照设计图纸先放好样，试焊合格以后方可正式生产。

各种不同尺寸的网片应分别堆放，并标识清楚，防止混用。

4.2.2.12在骨架的箍筋上绑垫块，间距为600㎜相互错开，呈梅花形排列，骨架侧面垫块应用圆形齿轮状垫块。

所有垫块应帮扎牢固，使保护层符合设计要求。

4.2.3钢筋骨架入模及芯模安装

4.2.3.1骨架必须稳定牢固，在安装入模及浇筑混凝土时不得有变形。

4.2.3.2外露筋规格、数量、外露长度和位置应准确。

4.2.3.3钢芯模或木芯模安装

将组装好的芯模吊装入钢筋骨架中，并且将芯模定位准确，四周用保护层垫块于钢筋隔开。

帮扎空心板顶面的钢筋，钢筋与芯模之间用垫块隔开。

芯模应采取防止移位和上浮的措施。

芯模接头处应包囊严密，防止漏浆现象。

4.2.3.4胶囊安装

在铺放胶囊前应先充气，检查有无破损，如有破损补好再用，胶囊铺好后严禁在上面行走踩踏，也不得在上面摆放钢筋。

进气阀门在安装前应检查是否有效。

胶囊冲气固定。

接口必须拧紧，不得有漏气现象。

胶囊应按使用说明严格控制气泵压力，防止打气过足使胶囊爆裂，尤其在烈日照射时充气过足使胶囊爆裂，尤其在烈日照射时充气量应适当减少。

胶囊固定可用半环形筋、尼龙带与下部钢筋绑牢，绑扎间距不得大于0.5m。

4.2.4预应力孔道预留、预埋件安装

4.2.4.1钢绞线孔道的位置应符合设计要求，孔道应平顺，端部的锚垫板应垂直于孔道中心。

预留孔道可采用预埋金属波纹管或橡胶管抽拔工艺。

4.2.4.2采用波纹管预留的孔道，波纹管长度通过计算确定，

计算时考虑孔道长度和外露长度。

波纹管宜为整根，当需要接头时，一根管上的接头数不宜超过两个，接头处的连接管宜采用大一直径级别的同类型管道，其长度宜为被连接管道内径的5~7倍。

连接时应不使接头处产生角度变化，并应缠裹紧密防止水泥浆渗入。

按坐标铺设波纹管，并用钢筋支架（间距500㎜）固定，导向筋与支架点焊，波纹管与导向管、支架绑扎固定，管道铺设前要确保管道内无杂物。

波纹管与锚垫板结合部要采取措施保证砂浆不流入管内。

混凝土浇筑过程中应采取措施检测孔道的情况，防止意外漏浆堵塞孔道。

施工中要重点保护波纹管，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击。

同时在施工中波纹管严禁被电焊烧伤，切忌将波纹管当接地导线，以防将波纹管损坏或造成孔洞。

4.2.4.3采用抽拔管预留的孔道，抽拔管宜为两端抽拔，每根抽拔管长度应考虑外留牵引长度。

抽拔管各点标高应符合设计要求，定位钢筋的间距不宜大于500㎜，接头处和曲线段应适当加密。

抽拔管应固定牢固但又要有利于抽拔。

抽拔管的中间接头处必须保证施工过程中不脱节、不漏浆，抽拔管与锚垫板结合部应采取措施防止漏浆。

抽拔管的抽拔时间，应由试验确定。

4.2.4.4预埋件焊接应牢固，焊缝长度、高度及焊条规格、型号满足设计和规范要求，钢板应无焊穿、凹陷现象，焊包应均匀。

4.2.4.5预埋件位置应准确，安放牢固。

4.2.5混凝土搅拌与运输

4.2.5.1搅拌混凝土的计量器具，应检定合格。

4.2.5.2每工作班开始产生时应根据砂石含水率调整施工配合比，并进行开盘鉴定，检测混凝土的坍落度、粘聚性和保水性。

4.2.5.3混凝土的入模坍落度，在掺合高效减水剂的情况下，宜为140~160㎜。

钢筋较密或炎热季节施工，在保证水灰比的情况下坍落度可到180㎜。

4.2.5.4生产过程中混凝土拌合物的检查，每片板检测不少于两次，并根据规范规定留置试块。

混凝土拌合物应在浇筑地点取样。

4.2.5.5高效减水剂宜在水和水泥与砂石混合以后掺加，搅拌时间应符合搅拌机的使用说明和有关规范要求。

4.2.5.6混凝土拌合物宜采用搅拌车运输，当运距较近时，也可采用无搅拌器的运输工具运输。

4.2.5.7采用无搅拌器的运输工具时，应采用不吸水、不漏浆便于倾卸的容器，对运输路线应进行修整，减少运输过程中的颠簸。

同时应增加对拌合物检查的频率，尽量缩短混凝土入模前的停留时间。

4.2.5.8混凝土拌合物从加水搅拌至入模的时间，应满足现行国家规范规定的要求。

4.2.6混凝土浇筑与振捣

4.2.6.1浇筑混凝土时应分层浇筑，每层厚度约300㎜，均应由板一端开始按顺序向另一端浇筑。

4.2.6.2振捣混凝土应分层进行，波纹管以下用附着式振捣器振捣，其上分层用振捣棒振捣，振捣混凝土上一层时，应捣入下一层50㎜左右，但不得触及预应力孔道，振捣上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之前完成。

振捣时间以混凝土表面呈下一层混凝土初凝之前完成。

振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再泛气泡、表面泛出灰浆为宜。

4.2.6.3混凝土浇筑过程中，应设专人检查模板、钢筋和预埋件。

模板漏浆或松动，应及时采取措施补救；钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成之前复位。

4.2.6.4振捣棒正常转动后，方能插入混凝土中，操作时，应提棒振捣，棒要快插慢拔，拔棒时要上下抽动，使混凝土各部均匀受振。

若遇埋件时，插棒要直立，不得斜插。

振捣棒不得碰撞预埋件，并应避免碰撞模板、主筋。

振捣时各振点要均匀排列，按顺序进行，不得漏振。

振捣棒距不宜超过30㎝，不得在混凝土中开动或停转振捣棒。

4.2.6.5混凝土浇筑完毕后，将混凝土面用木抹子搓平、压实，表面应拉毛。

对预留槽应按图纸要求将混凝土抹至规定形状，严禁向混凝土表面洒水或干灰。

4.2.7混凝土养护

4.2.7.1混凝土浇筑后应及时进行覆盖，覆盖时应保证不损坏混凝土表面，且覆盖物要有一定搭接长度。

4.2.7.2混凝土的养护应根据水泥、外加剂、掺合料的性能提前制定养护方案，需要蒸汽养护的，应通过试验确定养护制度。

为提高施工速度，构件宜采用蒸汽养护。

升、降温度应满足表4.2.7.2的要求，拆模时板体与外界温差不得大于20℃。

表4.2.7.2蒸汽养护时升降温速度（℃/h）

表面系数（m-1）

升温速度

降温速度

≥6

15

10

＜6

10

5

注：

表面系数指结构冷却面积与结构体积的比值。

4.2.7.3采用蒸汽养护时，蒸汽管道和出气口应均匀布置，覆盖物应尽量密封，覆盖物所形成的空间，应有利于蒸汽的流通，从而使构件能够整体均匀受热。

4.2.7.4采用蒸汽养护时，应按养护制度执行。

养护过程应进行测温作测温记录。

4.2.7.5每片板为一个养护体，应按规定留置试块。

所做试块应具有代表性，试块编号须与构件编号相互对应，也应与模位相互对应。

用于确定预应力张拉时间的试件，其养护条件必须与构件完全一致。

4.2.8模板拆除

4.2.8.1拆（抽）芯模

要控制好拆（抽）芯模时间，过早易造成混凝土坍落或产生裂纹，过晚拆模困难。

应根据施工条件通过试验确定拆除时间。

胶囊的放气时间应经过试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。

胶囊每次抽出以后，应立即清理并折叠放好，避免被有害物质腐蚀。

钢模抽芯时，一般以混凝土强度达到0.4~0.8Mpa时抽芯为宜。

抽芯应先慢后快小心进行，抽芯完毕应检查成孔情况和混凝土变化，发现异常，尽早处理。

当有可靠措施时，也可在养护结束张拉前抽芯。

4.2.8.2拆侧模

（1）在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而损坏后方可拆除模板。

（2）拆模前应按养护制度的规定降温；当板体温度与环境温差不大于15℃时，方可拆模。

（3）拆模时应先上后下，从两边向中间对称地卸掉螺栓，严禁用大锤猛击模板。

（4）拆模后应将模板上使用过的密封条彻底清理干净。

4.2.9.钢绞线下料、编束与穿束

4.2.9.1钢绞线下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、锚夹具长度、千斤顶长度和外露长度。

4.2.9.2钢绞线下料宜用砂轮锯切割，不得采用电气焊切割。

钢绞线穿入孔道之前的整个制作过程，应进行特别防护，严禁在钢绞线周围进行电气焊作业。

钢绞线下应垫上木版或方板，防止泥土污染钢绞线。

4.2.9.3钢绞线安装前应检查孔道，确保孔道内畅通，无积水和杂物。

4.2.9.4穿束前应先将钢绞线编束。

编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止相互缠绕。

钢绞线束前端应装有特制牵引头或穿束网套以便于穿束。

4.2.9.5清理完孔道后进行穿束，穿束可采用人工方法缓慢进行。

4.2.9.6在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，均应对全部钢绞线和金属件进行防护，防止溅上焊渣或造成其他伤害。

4.2.10张拉

4.2.10.1钢绞线张拉之前，应确保以下工作已经完成：

（1）首件张拉前，应由法定检测单位对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定，不同类型的孔道均应进行摩阻测试，张拉前对钢绞线束理论值进行计算，编制张拉计算书并经审批完毕。

（2）张拉工应获得经过批准的张拉计算书，预知张拉力、油表数和伸长值的控制范围。

（3）各种张拉机具的设备编号对应关系检查正确。

（4）获得符合设计要求的混凝土强度报告单，采用二次张拉工艺，终张拉时混凝土的强度及弹性模量应符合设计要求。

（5）具备预应力施工知识和操作技能的操作人员已到位。

（6）锚具检查、安装完毕，千斤顶安装完毕，安全措施准备到位。

4.2.10.2安装锚具和千斤顶，顺序为：

安装工作锚板→安装工作锚夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工作锚夹片。

安装过程应注意：

1钢绞线束要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物。

2锚环及夹片使用前用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、泥沙等杂物。

3工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。

4工作锚和工作锚锚孔中装入夹片，用胶圈或钢丝套好。

可长大概800mm的铁管穿入钢绞线向前轻击将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片间隙要均匀，如不均匀可用工具进行调整，每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。

5夹片安装完后，其外露长度一般为4~5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所有夹具、锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格则要进行更换。

6穿入工作锚、工具锚的钢绞线束要顺直，不得使钢绞线束扭结、交叉。

6安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团

7工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出30~50mm，钢束穿入工具锚时，位置要与工具锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。

8了能使工具锚顺利退下，宜在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。

9具锚的夹片要与工具锚的夹片分开放置。

10安装前要对夹片进行检查，看是否有裂纹及齿尖损坏等现象，若发现此现象，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。

4.2.10.3张拉过程中应按规定测伸长值，并复核，及时填写张拉记录。

（1）按设计给定的张拉顺序与张拉程序进行张拉。

当设计无规定时，张拉程序应符合以下规定：

0→初应力（10%~15%σcon）→σcon（持荷2min锚固）

注：

程序中σcon为张拉时的控制应力值，包括预应力损失值

（2）以初应力为测量伸长值起点，分级加载，每级加载均应量测伸长值。

（3）张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。

（4）张拉时板的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查。

1张拉钢卸荷时，应将油压缓慢降到初始张拉油压，张拉实际深长值（总深长量加上处应力以下的推算深长值）与理论深长值误差不得超过±6%。

当异常时应通知技术人员。

2钢绞线的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。

锚固完毕经过检验合格后方可切除多余的钢绞线，必须用砂轮锯切割，严禁使用电气焊。

4.2.10.4对预应力钢束张拉中发现异常情况必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚。

3.2.10.5张拉完成并经检验合格后，可对外露锚头多余的钢绞线进行切割，外留长度不宜小于30㎜，然后用水泥浆封堵锚头。

4.2.11后张孔道压浆及封锚

4.2.11.1预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。

4.2.11.2后张预应力筋孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。

所用原材料应符合下列规定：

1        水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥的性能要求应符合本规范第6章第6.15.4条的规定。

2 外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力有腐蚀作用的成分。

减水剂应