±0.07MPa
Pz≥7.0MPa
±1%Pz
3.5.6密封性能试验
（1）密封性能试验在整定压力调整好后进行，降低并调整安全阀的进口压力，使其在密封试验压力状态下保持一定的时间进行密封性能试验。
（2）密封性能试验压力，当整定压力小于0.3MPa时，比整定压力低0.03MPa，当整定压力大于或等于0.3MPa时，为90%整定压力。
（3）对于封闭式安全阀可用泄漏气泡数来表示其泄漏率，其试验装置方法可参照GB12242-89《安全阀性能试验方法》的要求，其合格标准见GB12243-89《弹簧直接载荷式安全阀》或其它有关规程标准的规定；对于非封闭式安全阀，可根据封闭式安全阀泄漏气泡数和压力表下降值的关系，以相应的压力下降值来判断。
（4）不能利用气泡数和压力下降值来进行判断时，可用目视或耳听来判别，对于试验介质为蒸汽时，如在一定时间内，未发现泄漏现象，则认为密封性能试验合格，对于试验介质为液体的，如在一定时间内，未发现阀瓣与阀座的密封面有流淌的液珠，则认为密封性能试验合格。
（5）连续反复进行整定压力校验和密封性能试验一般不少于两次，对于充装易燃介质，毒性程度为极度、中度和高度的介质，不允许有轻微泄漏的设备，其安全阀密封性能试验不少于三次，每次试验值都应符合要求，并及时填写校验记录。
3.5.7安全阀在线校验
3.5.7.1为保证安全阀校验质量，一般情况下，在用安全阀应送校验站作必要的维修及进行冷态校验，但对下列情况可进行到在线校验：
（1）整定压力>10MPa的安全阀。
（2）当冷、热态开启压力误差超过允许标准时。
（3）无法拆卸或拆卸确有困难的安全阀。
（4）由于工艺等其他原因不能拆卸而又到期应校的安全阀。
3.5.7.2在线校验应由持证校验人员会同安全阀使用单位有关人员共同到场进行，有必要时，相关检验员一起参加。
3.5.7.3在线校验项目
根据在线校验的特点，一般校验整定压力和回座压力二项，对排放压力可不作测定记录，对密封性能一般不作试验。
3.5.7.4校验前准备
（1）校验员应对现场有关设备及工艺系统情况作必要的了解。
（2）使用单位特种设备管理人员应当到场，提出安全阀所在设备或管道等装置升、降压的合理方案，校验员及检验员应对方案的安全可靠性给予确认。
（3）对压力容器及压力管道等装置应着重了解内部介质的特性。
对有毒易燃、易爆介质应着重检查安全阀门开启时的回收或处理措施，是否有可靠的应急防护手段。
（4）对蒸汽锅炉一般应控制在中低水位时升压，当达到开启或排放压力后一般采用停鼓、引风机及开给水泵方法降压，因此须确保水位计指示及鼓、引风机控制正常，同时应确保在排放压力下给水泵能正常给水，用汽设备最高允许工作压力应大于等于排放压力，否则应在切断供汽情况下进行校验。
（5）校验用压力表应完好、准确，且在检定有效期内，必要时允许使用表盘直径150mm、精度等级为1.5级的工业用压力表，其型号应满足对介质的耐腐蚀要求。
3.5.7.5外观检查
（1）检查铭牌，其规格型号和性能应符合使用要求。
（2）安全阀各部件应齐全、无裂纹、无严重腐蚀和无影响性能的机械损伤，其中：
弹簧式安全阀应有提升手把（全封闭式除外）；静重式安全阀应有防止重物飞脱的装置，杠杆式安全阀应有重锤定位装置和干干导向套。
3.5.7.6初校：
3.5.7.6.1由设备操作人员进行升、降压操作，升、降压速度应缓慢，当达到整定压力的90%时，升压速度不超过每分钟0.01MPa及工艺云寻的升压速度。
3.5.7.6.2当压力达到整定压力的75%左右时对有提升手把的弹簧式安全阀或杠杆工安全阀，应进行手动试验，以检查动作灵敏性。
3.5.7.6.3继续升压，仔细观察开启压力，并按以下三种情况处理。
（1）若开启压力与整定压力之差在允许误差范围，则表示整定压力满足要求。
（2）若开启压力小于整定压力，在校验记录“初校”栏内记下此压力值，并按要求进行调整。
（3）若达到整定压力而安全阀仍未开启，则应停止升压，在校验记录“初校”栏内记下“>Pz”,并按要求降压进行调整。
3.5.7.7整定压力校验
（1）对初校不合格的安全阀应进行调整，其方法和要求与冷态校验一致。
（2）整定压力校验一般不少于二次，且均满足要求为合格，各次测定数据填入校验记录（见附录7《安全阀在线校验记录》）。
（3）整定压力的偏差，参见表3.5.5.6。
3.5.7.8回座压力与启闭压差（△Pb1）校验。
（1）当安全阀排放后，缓慢降压，使阀瓣重新与阀座接触，即开启高度变为零时的进口压力值，即为回座压力。
整定压力与回座压力之差即为启闭压差，启闭压差极限值见表3.5.7.7-
（1）：
表3.5.7.7-
（1）整定压力的偏差
介质特性
启闭压差
可调性
额定
压力范围
流通
直径范围
启闭压差
极限值
备注
可压缩
可调
>0.3MPa
≥
2.5%Pz≤△Pb1≤7%Pz或△Pb1≤15%Pz
根据使用要求选择
可压缩
可调
>0.3MPa
≤
△Pb1≤15%Pz
可压缩
可调
<0.3MPa
△Pb1≤0.03MPa
可压缩
不可调
任意
△Pb1≤15%Pz
不可压缩
任意
≥0.3MPa
△Pb1≤20%Pz
不可压缩
≤0.3MPa
△Pb1≤0.06MPa
（2）回座压力与启闭压差校验随整定压力校验进行，一般不少于二次，且均应满足要求，各次测定数据录入在线校验记录。
（3）蒸汽锅炉安全阀启闭压差一般应为整定压力的4%～7%，最大不超过10%。
当整定压力小于0.3MPa时，最大启闭压差为0.03MPa。
3.5.7.9在线校验注意事项
（1）校验员、检验员不得擅自进行升、降压操作；
（2）在线校验时安全阀出口或泄放管口范围禁止有人；
（3）在线校验时，使用单位应该派专人安全监护；
（4）登高作业应有相应可靠的安全措施。
3.6安全阀修理
3.6.1安全阀的拆卸（以带把手弹簧式安全阀为例）
（1）拆去销和轴、取出横杆，拧松保护罩固定螺钉，取下保护罩，从阀杆上旋下提升螺母。
（2）旋松锁紧螺母和调整螺杆，卸去弹簧的预紧负荷。
（3）卸去阀盖阀体连接螺母，取出阀盖、阀杆弹簧组合件。
（4）取出阀瓣导向套组件。
（5）拆卸下来的各部件应妥善摆放整齐，以防止损伤。
3.6.2安全阀各部件的检查
（1）拆卸完毕后应检查阀座和阀瓣的密封面，若存在凹陷划痕等缺陷，应用研磨以修复，如果损伤严重则进行金加工或更换。
（2）对弹簧进行测试，测试合格后方可进行装配，否则应进行更换。
（3）对拆卸下来的其它部件进行检查，若有缺损则进行修理更换。
3.6.3密封面的研磨
3.6.3.1密封面经检查后需进行研磨的按如下方法进行。
3.6.3.2研磨过程可分为：
上粗磨料→研磨→上细研磨→研磨→上精研磨→直至完成。
3.6.3.3阀芯清理干净后可放在研磨平板上作动研磨。
研磨工作开始前，应在平板的工作而涂以煤油，并用清洁干燥的棉纱洗干净，在平板上加上适量的研磨剂后作“8”字形研磨。
3.6.3.4阀座密封面则使用环形磨头作静研磨。
先把磨头清洗干净，在磨头的环形面上加适量的研磨剂，然后把磨头合在阀座密封面上作静研磨。
3.6.3.5粗研磨过程中应根据缺陷实际情况和研磨时间的长短来检查密封面。
如发现缺陷已消除，则可进行细磨。
细磨至一定时间后检查密封面，若密封面光洁平整，则可进行精磨，直至密封面基本呈镜面即告完成。
3.6.3.6研磨注意事项：
（1）在调制研磨剂和整个研磨过程中，必须注意清洁，不同粒度的研磨剂不能掺合，且应严密封存以防杂质混入。
（2）研磨过程中研具必须保持平整。
（3）不能在同一块平板或磨头上同时使用不同粒度的研磨剂。
3.6.3.7研磨完毕后，密封面一般应用煤油清洗，再用干净布擦干净。
其它零部件清洗干净后可进行装配。
3.6.4安全阀的装配
（1）安全阀的装配顺序与拆卸顺序基本相反，装配按下列顺序进行。
装配前应检查各部件是否干净。
（2）检查阀座和阀芯的密封面，如有赃物则用软布擦干净后，将干净的导向套阀芯装入阀体内。
（3）仔细将阀杆、弹簧座、弹簧安装在应有的位置，注意不要损伤部件。
然后对准中心将阀盖装上，并安装调整螺母。
（4）旋紧阀盖和阀体之间的额连接螺母，在旋紧过程中应注意手里的对成性，以防止产生任何不必要的应力或可能造成部分零件失调而导致密封面损伤。
（5）装上保护罩等其它零件。
（6）旋上调节固定螺钉，固定保护罩。
（7）装配完毕后，进行整定压力和密封性能试验。
3.7各项规章制度
3.7.1安全阀手法管理制度
（1）送校的安全阀应附有“安全阀校验委托接收单”，委托单由锅炉压力容器检验员或送校单位相关人员填写并签名盖章。
（2）校验员应对委托单填写内容进行核对，如对所填内容有怀疑时，应认真核实。
并将核实情况记录在委托单上。
（3）校验员应对送校安全阀进行外观检查，并在委托单形影栏目做记载，同时登记台账，并确定校验编号。
（4）发放安全阀时应同时发放“校验报告”或“校验意见通知书”，并由接收人在“台账”相应栏内签字。
（5）校验和修理项目，对照收费标准，合理收取费用。
3.7.2安全阀维修管理制度
（1）需维修的安全阀应严格检修工艺规程进行解体清洗，对各零部件认真进行检查，对能修理的缺陷进行修理，修理人员会同校验人员将修理情况填入“台账”与“校验记录”相应栏内。
（2）对确认无法修复或无修理价值的安全阀，修理人员会同校验员填写“校验意见通知书”及“台账”相应栏内。
（3）安全阀解体后，各部件应摆放整齐，避免损伤，清洗时应逐台进行，避免混淆，并正确选用清洗剂。
（4）对密封面进行研磨时，应选用合适的磨料并按检修工艺规程正确操作。
（5）维修后的各零部件均应清洗后方可进行装配，装配中不允许强力组装，以确保装配质量。
（6）维修后的安全阀若校验不合格，则按《不合格安全阀处理管理制度》处理。
3.7.3校验报告签审制度
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