危险有害因素辨识概要.docx
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危险有害因素辨识概要
附件2
危险有害因素辨识
危险、有害因素是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
危险、有害因素识别也称之为危险、有害因素辨识，是认知危险、有害因素的存在并确定其特性的过程。
一、危险有害因素
参照《生产过程危险和有害因素分类》（GBT13861—2009）、《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—1986附录A6、附录A7）。
二、安全设施
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》（安监总管三〔2009〕116号）、《第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案》（安监总管三〔2013〕3号）、《关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》（安监总厅管三〔2011〕142号）、《第二批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总管三〔2013〕12号）要求的“两重点一重大”生产装置安全联锁、自控、监控设施；《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》（安监总厅管三〔2013〕39号）规定的预防事故安全设施、控制事故安全设施、减少与消除事故影响安全设施。
三、危险、有害因素辨识和风险评价方法
危险、有害因素辨识过程要结合企业安全生产责任制制度，根据岗位职责，按岗位单元和危险作业步骤进行辨识，体现全员、全过程、全天候、全方位原则。
（一）工作危害分析（JHA）。
八大危险作业活动、六个重要过程的危险、有害因素辨识和风险评价建议使用此诊断方法。
1．工作危害分析（JHA）又称工作安全分析（JSA），是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。
是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。
2．主要用途和方法。
JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
3．作业步骤的划分。
作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
4．危害辨识。
对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。
然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。
如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。
最终据此制定标准的安全操作程序。
（1）识别各步骤潜在危害时，可以按下述问题提示清单提问。
a、身体某一部位是否可能卡在物体之间？
b、工具、机器或装备是否存在危害因素？
c、从业人员是否可能接触有害物质？
d、从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？
e、从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤？
f、从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？
g、是否存在过度的噪音或震动？
h、是否存在物体坠落的危害因素？
i、是否存在照明问题？
j、天气状况是否可能对安全造成影响？
k、存在产生有害辐射的可能吗？
l、是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质？
m、空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？
以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。
（2）还可以从能量和物质的角度做出提示。
其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸。
热能可造成灼烫、火灾。
电能可造成触电。
化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。
从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。
分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。
工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。
我们在作业时常常强调“三不伤害”，即不伤害自己，不伤害他人，不被别人伤害。
在识别危害时，应考虑造成这三种伤害的危害。
5．控制措施的制订。
对识别的危害制订控制与预防措施，一般从以下四个方面考虑：
（1）工程控制（能量隔离）
（2）行政管理
（3）PPE（个人防护设备）
（4）临时措施
6．工作危害分析之后，经过评审，应进一步确定正确的作业步骤，制定此项作业的标准操作规程。
7．工作危害分析表
某项工作危害分析表
作业名称：
作业地点：
分析人员：
日期：
任务或步骤描述
潜在危害及后果
危害控制措施
1、
……
审批人员签字：
审批人员职务：
日期：
8．固化的JHA编制。
仔细研究更换撒气轮胎的风险分析表和安全操作规程可以得出这样的结论：
工作危害风险分析表和安全操作规程是用不同的方式叙述同一个问题。
工作危害风险分析法是通过表格的形式将一个完整工作中的各要素作出明确的、具体化的描述；安全操作规程是根据风险分析结果，按照作业步骤将一个完整工序中的各要素，依据有机的逻辑关系做出的科学组合。
按照作业活动的每一步分段编写，集中各专业人员的知识，将每一步作业活动中的所有危险危害因素尽可能的写进规程中，让操作工在实际操作中按照操作规程进行操作，避免各种事故。
首先，选定5到9个人组成风险分析小组。
选定人员应尽可能地从设备、工艺技术、操作、电气、安全、分析等几方面考虑，各单位视具体情况而定，但人数要保证5人以上，且所选人员应是有经验的或复合型人才。
第二步，把设计好的工作危害风险分析表分发给每个人员，给大家介绍表格每列要填写的内容及每列表格内容之间的逻辑关系。
进行工作危害分析，即先把整个作业活动划分成多个工作步骤，将每步作业活动中的危险危害因素找出来，判定其在现有安全控制措施条件下可能造成后果的严重性。
若现有安全措施不能满足安全生产的需要，应制定新的安全控制措施以保证安全生产；危险性仍然较大时，还应将其列为重点监管对象加强管理，甚至为其制定应急救援预案加以防控。
假设以上措施还不能防止事故的发生，应作出停工、改变工艺等决定。
第三步，详细讲解每列表格内容的具体填法。
（1）步骤划分。
1）作业步骤应按实际作业程序划分，划分的步骤不可过粗，也不可过细，应经大家讨论后确定下来。
作业步骤划分时，应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入，如：
佩带防护用品、办理作业票等。
2）作业步骤的描述，语言要简练，用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。
描述作业步骤一般用动宾词组，如：
停车、启动泵、投料、包装、升温等；不能用动宾词组描述的，也可用含有动词的短句，如：
搬备用轮胎和工具箱、撬下轮毂帽、松开突耳螺栓等。
（2）识别危险、危害因素。
下面，以“一段输送易燃、有毒液体的压力管道与输送泵”为对象，研究“启动泵”这一作业活动的危险、危害因素识别。
1）识别人的危险、危害因素。
a、在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵，易出现易燃、有毒液体泄漏；
b、在未确认输送管线上是否有盲板情况下开泵，易造成泵憋压，易燃、有毒液体从泵密封处泄漏；
c、在未确认输送管线流程是否正确情况下开泵，易燃、有毒液体易进入其他设备内，造成其他设备物料溢出或发生剧烈的化学反应等；
d、未按机泵操作规程进行盘车，泵轴受应力过大；
e、开启泵后未及时打开泵出口阀，造成泵憋压，易燃、有毒液体从泵密封处泄漏；
f、启动泵时有打手机现象，手机产生电火花等。
2）识别设备的危险、危害因素
a、泵的电机外壳静电接地线及接地情况不符合标准要求；
b、泵轴防护罩未安装、安装不规范或防护罩本身太窄、承受压力小于1500N；
c、机泵润滑油杯润滑油液位低于1/3；
d、机泵冷却水阀门未打开、开度太小或结冰；
e、泵密封点泄漏未及时进行维修；
f、泵出口压力表指示不准确，易出现抽空、憋压等情况；
g、泵出口取样阀未关闭；
h、设备、管线有沙眼；
i、采购的设备、管线、仪表等本身存在质量问题等。
3）识别环境的危险、危害因素
a、泵周围存在可燃、有毒气体；
b、夜间作业环境光线不清；
c、泵周围应急疏散通道不畅等。
识别危险、危害因素的过程，实际上是检验我们平时工作中对危险、危害因素的认识是否正确、全面的一个非常好的方法，同时也是全面提高员工对危险、危害因素的认识水平的一个非常好的过程和平台。
因为，在平时的工作中，我们每个人的知识和经验都是有限的，无论一个人的知识和经验多么丰富，都有一定的局限性和片面性，那种对各种工艺、设备、电气、仪表都非常熟悉的人是几乎没有的，即使有这样的人，他也不可能在较短的时间内将所有的危险、危害因素一一识别出来。
因此，在每次识别某一方面的危险、危害因素时，要鼓励某工种或对该方面有经验的人首先发言，然后请其他人对此作出肯定、否定、补充完善的意见和建议。
在确定某一具体危险、危害因素时，要避免口语化，要力求用词准确、句子工整，尽力避免使用简略语句。
识别某一方面的危险、危害因素往往需要多人进行反复讨论和推敲才能确定下来。
确定某一危险危害因素应注意的事项：
如前面例子中，在描述“人的危险、危害因素”的第一种情况时，是这样描述的：
在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵，易出现易燃、有毒液体泄漏，人们一看就明白，而用“液体泄漏”、“存在易燃、有毒液体”等来描述，操作工很难从你的分析中知道危险点存在于那个地方。
（3）主要危害后果。
主要危害后果的描述比较简单，也应有一定的顺序。
一般把最易发生的事故写在最前面，由最初发生的事故引发的次生事故依次排列，其他不易发生的事故附在后面。
如先发生火灾事件再发生中毒事件的事故，主要危害后果排序为“1．火灾；2．中毒”；若在处理中毒事件时发生火灾事故，主要危害后果排序为“1．中毒；2．火灾”，然后将触电、机械伤害、高空坠落等附在后面。
（4）现有控制措施。
风险分析是检验现有安全控制措施是否能消除、减弱现有危险、危害因素，控制现有危险、危害因素在相对安全范围内及预防新的危险、危害因素产生的有效方法，从一个单位的现有控制措施可判断其安全管理水平是否满足安全生产的要求。
按照危害—事件—控制措施的关系，针对每一种危害可能造成的事故，制定严格的控制措施。
在制定控制措施时应有一定的顺序：
先列出预防性措施，即防止危害导致事故发生的措施；再列出应急性措施，即事件一旦发生，防止发生造成人员、财产和环境方面事故的措施。
为便于职工在工作中落实、采取现有控制措施，在排列预防性措施和应急性措施时，应注意都要从最简单、可行的措施开始，依次排列。
导致某一事故的危险、危害因素往往不止一个，每个危险、危害因素一般需要制定几条控制措施，同样，某一条控制措施也可能同时控制几个危险、危害因素，这样，就会出现同一条控制措施在一次风险分析过程中反复出现的现象。
为了便于操作工在日常工作中进行学习和掌握，针对某作业步骤的各种危险、危害因素制定的控制措施，应按照危害—事件—控制措施的关系依次排列，重复出现的控制措施不应采取合并的方式。
制定控制措施时，应根据危险、危害因素来制定，语言描述要有针对性，内容要符合本单位实际，用词一定要准确，让人一看就知道应该怎样做，尽力避免使用简略语句或模糊词和模糊句子。
如“未按机泵操作规程进行盘车，泵轴受应力过大”是造成某一事故的危险危害因素，相应制定的控制措施有：
根据机泵操作规程，起动泵前，应先用手盘车，使泵轴转动2周以上，扣好防护罩后，再启动泵。
避免使用“加强安全教育”、“严格执行安全操作规程”等不确定的句子。
当然，有些控制措施不能用简单的句子表述清楚，但也应让其他人看后知道执行什么标准或制度、规定，并能很快找到这些标准、制度进行查阅或学习。
许多人在进行风险分析时，感到无从下手，只是简单的套用范本或在范本上直接改编，一天可以“编”出30多个风险分析表。
这样编写的风险分析，恐怕连自己都搞不懂，怎么能让其他职工学习，更谈不上实现自我管理，预防、消减危害、控制风险的目的。
编制风险分析表，主要是让操作工或维修工在工作中采取安全措施，避免事故的发生，因此，风险分析表做好以后，一定要让职工认真学习并严格执行，不然的话，再好的风险分析都不可能避免事故的发生。
工作危害分析（JHA）举例一
动火作业工作危害分析表
单位：
岗位：
工作任务：
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
现有控制措施
1
前期准备
工器具的检查不仔细和个人防护用品准备不充分
影响动火安全
做好防护，配戴好安全帽、劳动手套，人员做好配合
2
系统隔绝
隔绝不彻底，可导致可燃、有毒气体泄漏到动火区域
导致火灾、爆炸、中毒窒息事故
采取盲板隔绝或拆除一段管线
3
清洗、置换
设备、管道内残留可燃、有毒气体
能够导致人员中毒或和空气形成爆炸性混合物导致火灾爆炸的发生
采取取样分析办法，保证取样气体成分合格
4
取样分析
未进行取样分析
中毒窒息、火灾爆炸
分析结果合格后，方可进行相关作业。
5
票证办理
违章作业，未落实现场环境，对作业条件不了解
违章作业，票证防范措施未落实，造成火灾、爆炸事故
办理相应级别动火证，相关人员按照程序、职责由本人签字，落实审批制度，层层把关，编制切实可行的安全措施
6
动火作业
动火人没有动火资格（焊工证）,随意动火
触电、人身伤害
电焊作业时，动火人必须有焊工证
动火时氧气瓶、乙炔瓶间距小，气带漏气，接头捆绑不牢固，同动火点距离近，倾倒放置，未固定牢固
着火
氧气、乙炔瓶间距大于5米，距离动火点大于10米，气带及接头完好，气瓶固定牢固，竖直放置
电焊机外壳未接地，一次线、二次线有破损，间距小
人员碰到用电设备造成触电
电焊机外壳未接地，一次线小于5米、二次线小于30米，无破损、漏电现象
在易燃易爆场所动火时，未通知现场操作工、未落实安全措施，现场排放工艺气体。
火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸
动火时通知现场操作工，严谨在附近排油，严谨排放工艺气体。
动火过程中遇大风、大雨等恶劣天气，焊花乱溅。
电焊机、、电源线漏电造成触电，火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸
遇恶劣天气停止动火，电焊机做好防雨，断电
动火过程中遇紧急停车，易燃气体泄漏。
火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸
停止动火，清理现场火源
动火过程中监护人不在现场，无灭火措施动火措施落实不到位。
着火、爆炸
监护人坚守岗位，落实好安全措施
搬运氧气、乙炔瓶时未使用车辆，而是滚动
着火、爆炸、人身伤害
使用专用车辆搬用，严禁滚动搬运气瓶
两瓶在烈日下暴晒
气温高时必须采取遮挡措施，防止两瓶暴晒
搬运气瓶时碰撞或者未抓牢脱落
搬运时严禁碰撞，并注意抓牢
电焊工未佩戴绝缘手套、未穿绝缘鞋
触电、机械伤害、着火
电焊工必须按规定穿戴绝缘手套、绝缘鞋
电焊机存在缺陷：
（1）外壳未接地或者接地不合格；
（2）漏保或者焊机接线柱、电源线外露；（3）一次线、二次线长度不符合要求；（4）二次线接头未包好。
作业前对电焊机机进行认真检查：
（1）确认电焊机良好接地，并且接地线直径不得低于6mm。
（2）电工接线，并且电源线、接线柱不得外露，否则用胶带包好。
（3）电源线一次线不得超过3米，二次线不得超过30米。
（4）将二次线接头包好。
未使用漏电保护器或者漏保不合格
作业前确认漏保合格，并且按要求接好漏保，执行用电规定
7
检查清理现场
动火后没有清理现场，可能存在易燃物
着火、爆炸、触电
动火后清理易燃物、电源断电
分析人员：
审核:
审批：
日期：
工作危害分析（JHA）举例二
清理汽油罐污油泥工作危害分析表
作业名称：
清理汽油罐污油泥
作业地点：
油罐区
分析人员：
日期：
任务或步骤描述
潜在危害及后果
危害控制措施
1、确定罐内状况
a.爆炸性气体；
b.氧气浓度不足
c.罐内污油泥及有毒、窒息性气体暴露。
d.火灾爆炸
e.人员中毒窒息
制定限制性空间进入程序（QSHA标准1910.146）；办理由安全、维修和领班签署的工作许可证；做空气分析试验、通风至氧气浓度为19.5%—23.5%、可燃气体浓度小于爆炸下限的10%（与国内标准不同，国内标准分为两类）；可能需要蒸煮储罐内表面，冲洗并排出废水，然后再如前所述通风；佩戴合适的呼吸装备——压缩空气呼吸器或长管呼吸器；穿戴个体防护服；携带吊带和救生索（参照：
OSHA标准：
1910.106，1910.146，1926.100，1926.21（b）（6）；NIOSHDoc.#80—406）；如有可能，应从罐外清洗储。
环境高温，人员中暑
通风降温，准备防暑降温药品。
罐内原有设施，损坏罐内原有设施
根据罐内情况制定恰当的清罐作业方案。
2、准备工作
a.未编制施工方案
b.施工工器具选用不合理或准备不充分
c.必要的防护用品和器材、急救药品准备不充分；
d.现场环境清理不彻底，不具备施工条件
e.不具备可靠的化验分析手段
f.火灾爆炸
g.人员中毒窒息
a.编制恰当的事故方案，并经主管负责人员审批；
b.选择适合的施工工器具：
c.选择适合的防护用品和器材、急救药品
d.现场环境清理
e.选择可靠的化验分析手段。
f.作业前办理进入受限空间作业许可证。
3、选择培训操作人员
a.操作员有呼吸系统疾病或心脏病
b.其他身体限制
c.操作员未经培训，无法完成任务
d.错误信息导致人员伤害。
e.侥幸心理导致事故发生。
f.人员受伤或死亡
a.由工业卫生医师检查是否适于工作；培训作业人员；演练（参照：
NIOSHDoc.#80-406）。
b.进入施工现场前，必须进行安全培训，认知施工现场的安全程序和规定，员工在施工作业中遵章守纪，正确佩戴个人防护用品。
c.在每日工作前还必须早班会进行教育和安全交底，通过早班会的教育，让员工加深对作业现场风险识别和控制办法的印象，不违章作业，加强文明施工；未经培训的人员禁止入场。
4、进罐作业
a.爆炸性气体；
b.氧气浓度不足
c.罐内污油泥及有毒、窒息性气体暴露。
d.环境高温
e.损坏罐内原有设施
f.人员触电
g.监护人坠落
h.火灾爆炸
i.人员伤亡
j.损坏罐内原有设施
a.储罐有效隔绝并采用良好通风置换处理措施；
b.进入油罐前必须办理受限空间作业许可证；
c.作业环境良好，并落实各项抢救后备措施；
d.作业工器具检查、安全措施检查确认；
e.监护人员到位，并坚守岗位；
f.为所有作业人员和监护人提供防护服和防护装备；提供罐内照明（Ⅰ级，Ⅰ组）；提供供气通风；向罐内提供空气；经常检测罐内空气；替换操作员或提供休息时间；如需要，提供求助用通讯手段；安排两人随时待命，以防不测；
g.及时清理施工垃圾，并将垃圾运到指定堆放处，不违章作业，安全员现场跟踪有效监督，确保文明施工。
5、清理
a.工器具遗留储罐内；
b.施工垃圾清理不彻底。
c.污染环境
d.影响设备正常投用
a.施工完毕认真检查确认施工成效并清理现场；
b.施工垃圾运到指定堆放处集中处理。
审批人员签字：
审批人员职务：
日期：
注：
举例亦可查阅中国石化出版社《危险化学品从业单位安全标准化工作指南（第二版）》案例10。
（二）安全检查表分析（SCL）。
“两重点一重大”生产装置的危险、有害因素辨识建议使用此诊断方法。
安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。
再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。
（详见中国石化出版社《危险化学品从业单位安全标准化工作指南（第二版）》P31）
安全检查表分析举例一
单位：
聚乙烯合成装置设备名称：
前段压缩机区域：
压缩
分析人员：
日期：
序号
检查项目
检查标准
未达标准的主要后果
现有控制措施
建议改正/控制措施
1
基础
表面无裂缝
设备损坏
大检修时检查
定期检查
无明显沉降
设备损坏
大检修时检查
定期检查
地脚螺栓无松动无断裂
设备损坏
大检修时检查，紧固或更换
定期检查
2
缓冲罐
无腐蚀减薄
耐压不够、爆炸
一年一次压力容器检测
出口无堵塞
超压引起爆炸
操作工每2小时巡检一次
法兰、螺栓无严重锈蚀
泄漏引起燃烧爆炸
日班管理人员每天检查一次
3
安全阀
到压起跳
系统压力降低，操作不稳，财产损失
一年校验一次，安全阀有备件
备用安全阀
安全阀能自动复位
力降低，操作不稳，财产损失
一年校验一次，安全阀有备件
安全阀无介质堵塞
超压不起跳，引起爆炸
一年校验一次
4
活塞杆
磨损度在极限范围内
拉伤气缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失
开车前盘车，大修时检查同轴、同心度
备活塞杆
无裂纹
撞缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失、人员伤亡
大修时无损探伤，检查余隙容积。
检查紧锁螺母
备活塞杆
活塞无异常声音
撞缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失、人员伤亡
无损探伤，检查余隙容积
5
填料
磨损量不引起乙烯向外泄漏
爆炸、人员伤亡、财产损失
乙烯自动检测，报警，及时更换填料
乙烯泄漏量≤250kg/h
资源消耗，财产损失
乙烯自动检测，报警，及时更换填料
6
润滑油
联锁系统
外部润滑油压力≥1.6kgf/cm2
停机、抱轴、烧坏电机、财产损失、着火爆炸
每小时检查一次压力，压力小于2.0kgf/cm2备用泵自动切换，压力小于1.6kgf/cm2装置联锁，中、大修时校验联锁系统，每3个月检查一次在用油质量，不合格及时更换，平均每年更换一次
内部润滑油压力注入正常
停机、抱轴、烧坏电机、财产损失、着火爆炸
每小时检查一次压力，注油不正常时，现场手动调整注油量，油泵停运时，系统联锁停车，每批油检验合格方可使用
7
压缩机进出口温度
各段吸入温度<50℃
各段出口温度<130℃
压机超温、气阀损坏、汽活塞杆拉伤/着火爆炸
每小时巡检一次
8
电机
电流≤222A
电机烧损，系统停车
电气人员每天巡检一次，操作人员每2小时巡检一次
各联锁
升级会员 