驰宏会泽16万吨5000吨酸罐.docx
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驰宏会泽16万吨5000吨酸罐
驰宏会泽16万吨铅、锌技改工程
5000吨酸罐制作安装
施
工
方
案
十四冶建设集团云南安装工程有限公司
2010年11月12日
目录
第一章工程概况91
一、工程概述91
二、工程概况91
三、技术要求及施工难点91
四、关键工序质量控制92
第二章方案编制的依据93
一、编制原则93
二、编制依据93
第三章本方案执行的标准及规范93
第四章施工前的准备94
一、施工任务的组织安排94
二、施工准备工作计划安排94
三、人员组织计划安排95
四、倒装思路及倒装设备的选用95
五、开工前的准备工作95
六、工程组织机构的设置95
第五章施工方法及施工技术措施95
一、施工工序95
二、下料96
三、主要部件的加工要求96
四、主要构件的加工及焊接97
第六章工程质量技术措施100
一、进场材料质量控制100
二、质量保证措施101
三、制作安装阶段质量控制保证措施101
四、焊接过程质量保证措施103
第七章安全要求及安全技术措施104
第八章危险源辨识及应急预案106
一、危险源情况106
二、引用的相关文件106
三、成立应急准备管理体系107
四、应急准备107
五、应急响应108
六、具体的安全事故紧急情况的应急准备与响应措施108
第九章文明施工111
一、文明施工（环境）目标111
二、治安、消防目标111
三、施工区域封闭施工111
四、现场文明施工管理112
五、场容场貌管理112
第十章施工机械设备及措施需用计划112
一、施工机械设备112
二、制作安装措施用料113
第十一章驰宏会泽16万吨铅锌技改工程项目组织机构113
第十二章劳动力安排114
第十三章主要材料进场计划115
第十四章安装现场施工平面布置图117
第十五章酸罐筒体排版图118
驰宏会泽16万吨铅、锌技改工程
5000吨酸罐制作安装施工方案
陈家祥
十四冶建设集团云南安装工程有限公司五分公司
第一章工程概况
一、工程概述
分部工程名称：
5000吨酸罐制作安装工程
工程地点：
云南省会泽县金钟镇华泥村委会
建设单位：
云南驰宏锌锗股份有限公司会泽铅锌技改工程指挥部
设计单位：
中国瑞林工程技术有限公司
总承包单位：
云南华昆工程技术股份公司
二、工程概况
施工图中酸库由六个酸罐组成，根据业主要求事先制作安装四个，另两个基础作为以后备用，酸罐由底板、筒体、拱顶、旋梯四大部分组成，壳体所使用的钢板厚度由δ24～δ8。
酸罐内径为φ16000mm，总高17120mm（直筒段高15520mm、锥顶高1600mm），顶盖重17.99吨，每个酸罐重151.2吨，四个酸罐共重604.8吨，酸罐施工按《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997进行制造、试验和验收。
三、技术要求及施工难点
钢板材料进场检查要求严格，钢板厚度大于等于22时，需按JB4730进行超声检测，质量等级应符合Ⅲ级，检查钢板的数量按钢板张数的20％且不少于两张进行抽查，发现有不合格时，应逐张检查。
罐壁对接接头型式及尺寸除图中注明外需按GB/T985.1-2008中规定施工,罐壁对接接头需按JB4730的规定进行无损检测。
最下层罐壁板纵焊缝应进行100％检查,其余罐壁纵焊缝的检查长度不少于各条焊缝长度的20％,对于环向焊缝的检查长度不少于每条焊缝长度的10％。
对于T型焊缝,壁厚＞10mm的需100％检查,壁厚＜10mm的按不少于总长度的30％检查,检查结果对射线探伤检查Ⅲ级为合格,对超声波检查Ⅱ级为合格。
罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,其试验负压值不应低于53KPa；罐壁与底板连接的内侧角焊缝应进行100％磁粉探伤,其结果以Ⅱ级为合格,在冲水试验合格后应以同样的方法进行复验；固定顶的严密性及强度试验应在罐内充水高度大于1m时进行,试验压力为1200Pa。
罐内气压达到试验压力后,在罐顶焊缝表面涂肥皂水,罐顶无泄露；固定顶的稳定性试验应在罐内充水到达最高液位时进行,试验压力为1200Pa压力的降压应缓慢进行,在罐内气压达到规定负压后,罐顶无变形为合格,试验完毕应立即使罐内与大气相通。
设备外表面需要防腐处理,壳体外表面喷砂除锈,除锈等级要求达到Sa2.5级,环氧红丹防锈漆打底（二遍）建造完毕后,涂刷一道环氧云铁中间漆,再喷面漆:
氯化橡胶磁漆（户外型）三遍,干膜厚度120um（白色）漆膜干膜厚度＞210um,因此施工过程中质量控制严格，是酸罐施工检查的特点。
由于酸罐罐顶为圆锥形,可根据设计顶盖排版图进行下料组合,罐壁制作简单、焊接质量要求高,吊装可采用倒装和正装两种方式,优先考虑倒装方法，施工过程中确保安全生产,文明施工是本项工程的关键。
四、关键工序质量控制
1、弧板卷制过程的质量控制：
在弧板卷制的过程中采用1.5米长的样板进行检查，最大间隙不大于2mm，若间隙超标应进行重复卷制至到合格方能从卷板机中取出，在取出的过程中采用行车配合，用水平夹慢慢取出，放置于圆弧板支架上定型。
2、圆弧板运输过程中的质量控制：
由于酸罐壳体弧板长，为了防止圆弧板在运输过程中发生弹性以外的变形，弧板采用立式放置的方式进行运输。
圆弧板都有弹性变形，弹性变形对弧板组合没有太大影响，这样由于瓦块有圆弧度，运输时吨位小，运输成本高，下车时采用垂直夹把圆弧板一块一块的卸下立放置在平整的地面上，使弧板成自由状态。
3、组合时筒体椭圆度，圆周长的控制：
组合时在底板上作胎模，用撬棍拨动来归圆，两弧板的组合采用自由连接的方式，严禁采用强拉强扯的方式进行组对。
焊接时防止焊缝变形采用在焊缝两侧加圆弧筋板的方式进行（详见施工方案）。
4、筒体垂直度和上口水平度的控制：
在筒体外壁用线锤对筒体垂直度进行测量，筒体垂直度≤5mm，上口下口水平度≤2mm。
椭圆度的测量采用20米钢卷尺和10kg弹簧秤配合使用的方法进行测量筒体椭圆度≤20mm。
5、倒装时筒体防变形措施的控制：
倒装时采用在每带筒体下端加防变形槽钢圈的方法（详见施工方案）
6、焊缝检测与焊接同步，出现不合格焊缝必须马上处理，焊缝要求采用CO2气体保护焊打底，手工焊盖面的方法，盖面要求精细，成形要美观。
7、酸罐底板组合缝采用Y型坡口，组合焊缝在焊接时采用正面焊接，反面清根再焊接的方式，安装焊缝采用Y形坡口，背面垫30*5的扁钢，由于安装缝在基础上施工，为防止基础的沥青层由于焊接温升而受损，应顺着焊缝采用橡胶石棉板隔热的方法，保护基础的沥青层。
第二章方案编制的依据
一、编制原则
1、符合有关工程进度、质量、安全、环境保护、造价等方面的要求；
2、符合建设工程施工的程序和客观规律；采用新技术和先进的管理措施，推广节能和绿色施工；
3、坚持科学的施工程序和合理的施工顺序，采用流水施工和网络计划等方法，科学配置资源，合理布置现场，采取季节性施工措施，实现均衡施工，达到合理的经济技术指标；
4、针对本工程的特点及现场条件，与质量、环境和职业健康安全三个管理体系（即QES体系）实现有效的结合；
二、编制依据
1、与工程建设有关的法律、行政法规和条例；
（1）《中华人民共和国建筑法》
（2）《中华人民共和国合同法》
（3）《中华人民共和国安全生产法》
（4）《建设工程管理条例》建设部
（5）《建筑工程施工发包与承包计价管理办法》
2、国家现行有关标准、规范、规程和技术经济指标；
（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
（2）《工程建设标准强制性条文》
（3）中华人民共和国建设部令第107号（2001）
（4）国家现行有色冶金工程行业质量评定标准及专业行业质量评定标准及云南省颁布的现行法律、行政法规和条例。
3、工程所在地区行政主管部门的批准文件，建设单位对施工的要求；
4、会泽6万t/a粗铅、10万t/a电锌及渣综合利用项目安装工程Ⅲ标段建设工程施工合同；
5、5000吨酸库施工蓝图及相关资料；
6、与工程有关的资源供应、道路交通等情况；
7、项目部的生产能力、机械设备状况、技术水平、管理能力等；
8、施工现场实际作业条件。
第三章本方案执行的标准及规范
序号
标准名称
标准代号
1
安装工程施工及验收通用规范
GB50231-2009
2
钢制常压容器施工及验收规范
NB/T47003.1-2009
3
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236-2006
4
碳钢焊条
GB5117-95
5
焊接用焊丝
GB/T14957-1994
6
焊缝手工超声波探伤结果分级
GB/T11345-1989
7
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB3323-2005
8
起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范
GB5972-2006
9
建设工程项目管理规范
GB/T50326-2006
10
工程测量规范
GB50026-2007
11
焊接质量保证一般原则
GB/T12467.1~4-2009
12
碳钢、低合金钢焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB985.2-2008
13
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
14
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2010
15
建筑施工高处作业安全技术规范
JGJ80-2010
16
建筑施工安全检查标准
JGJ59-2110
17
建筑施工现场环境卫生标准
JGJ146-2004
18
建筑工程施工质量验收统一标准
GB5300-2001
第四章施工前的准备
根据该工程项目的组成情况和结构特征，以及工程施工质量的影响因素，为保证制作安装工程高速、优质、低耗地按期完成，对安装工程的施工组织计划安排作如下考虑。
一、施工任务的组织安排
1、根据工程施工总组织设计的要求、现场实际情况、和施工项目部的生产布置情况，并考虑道路运输、设备（构件）情况，所有设备、构件在制作现场制作成半成品后运至安装现场，组装后安装。
2、本工程制作安装项目较多，重点应放在硫酸罐罐体的制作安装。
二、施工准备工作计划安排
1、熟悉图纸，掌握设计内容、工程规模、结构特点、技术质量要求以及操作规程和验收规范质量标准，并提出图纸自审意见；
2、认真组织力量编制工程施工预算，为工程的组织管理和经济核算提供基础依据；
3、结合本工程特点、现场条件，编写硫酸罐罐体的施工方案、技术措施、焊接工艺指导书、技术交底卡，为指导工程施工发挥积极的作用。
三、人员组织计划安排
1、制作现场人员组织安排
制作现场现有设备、人员、机具能满足该工程的制作任务，开工前对有关施工人员进行详细的技术、质量、安全交底工作。
2、现场的人员组织计划安排
施工现场安排高峰时期考虑组织35-54人进入现场，前期施工技术管理人员、测量人员、项目负责人进入施工现场，进行协调和现场施工的准备工作，待制作工程能满足安装时，其他人员进入现场开始安装。
安装工程全面展开前应有人员进行详细的施工技术、质量、安全交底工作。
四、倒装思路及倒装设备的选用
为了保证安装质量，事先在旁边基础上把顶盖制作组合好，在安装基础上组合第九带筒体，采用专用倒装设备SQD-160-100S.F型松卡式千斤顶12个一组和液压油站一个，把第九带顶升到1.8米的高度，组合第八带，再把第九带降落与第八带焊接，采用20吨和25吨汽车吊配合把组合好的顶盖吊装与第九带焊接，根据相同的方法依次倒装第七带至第一带。
五、开工前的准备工作
1、根据施工单位的装备情况，检查调试倒装设备SQD-160-100S.F型松卡式千斤顶的性能情况，在施工现场先将储酸罐底板焊接铺设好，兼作后续工作的样台；
2、根据现场的布置情况做好开工前的测量控制检查工作，找准控制点、控制标高，做出区域的测量控制网，以保证安装工程各定位轴线、标高的准确性；
3、根据施工机具需要计划，提前进行平衡、检查、维护，以满足制作和安装现场的生产需要。
六、工程组织机构的设置
由于该工程制作安装任务工期短，施工地点又远离施工单位基地，而且施工过程中涉及建设单位、土建单位、设计单位等诸多单位的配合与相互协调，为了更好、更快、高效地组织施工的各项工作，确保工程按期完工，拟对该工程的施工管理按“项目管理法”组织实施。
第五章施工方法及施工技术措施
一、施工工序
施工准备→筒体下料卷制→酸罐筒体外侧喷砂除锈、防腐（焊缝处一边预留50mm）→基础检查验收→罐体底板下料制作→酸罐底板组合安装→千斤顶支撑架的制作→顶盖在旁边底板上制作组合→在安装酸罐基础上组合第九带→用两台吊车把酸罐顶盖吊与第九带组合焊接→采用SQD-160-100S.F型松卡式千斤顶12个把第九带顶升到1.8米高度，组合安装第八带→把第九带降落到1.6米高度与第八带焊接→按倒装的顺序依次倒装其它筒体倒装→梯子栏杆安装→罐体严密性试验及强度试验→梯子栏杆及安装焊缝除锈、防腐→验收投入使用（备注：
焊缝的检查跟施工进度同步）。
（开始倒装时也可以根据筒体的重量选用6个或8个16吨千斤顶进行顶升）
二、下料
（一）、一般规定
1、所有构件以单件（块）制作后运到安装现场拼组及倒装。
2、必须认真、精确放样、号料；需卷弧的板在号料时应检查对角线、长、宽、尺寸；应放切割余量（见表一）。
表一：
板厚
预留切割缝余量
＜14
2
16-26
2.5
3、碳钢板切割全部采用半自动切割机和机械切割，所有钢板的下料都在制作现场样台上进行。
两个制作平台设置在施工现场三号平台，两制作样台配置一台10吨跨距14米行车和一台5吨跨距10米的行车配合施工，需送往昆明基地加工的半成品件利用基地制作车间条件进行加工。
板料切割后其允许偏差值见下表。
测量部位
允许偏差
长度
宽度
长度、宽度
尺寸范围
板厚
6-24
＜1000
±1
1000-3150
±1.5
3150-6000
±2
6000-10000
±2
对角线
≤2
直线度
AB、CD
≤2
BC、AD
≤1
4、焊接坡口的加工采用半自动切割机切割,不允许采用手工割刀直接切割。
三、主要部件的加工要求
1、酸罐底板的加工严格按照施工图中拼板图尺寸进行,不得随意改动和按照所来材料进行排版。
2、施工图中第一带高度为2000mm,板厚为δ=24、第二带至第八带每带高度为1600mm,板厚从δ=22递减到δ=10,第九带高度为2288mm,焊缝严格按施工图要求及相关规范要求。
四、主要构件的加工及焊接
（一）罐体的卷制:
1、筒体弧板全部采用20×2000mm卷板机卷弧，卷弧时，应用弦长≥1500mm的弧形钢铁样板检查圆弧曲率，其间隙应≤2mm；并检查弧板上下口的弦长及对角线，弦长偏差≤10mm，对角线差应≤2mm。
不合格的弧板应当即处理。
2、防止成型的弧板受外界的力自身的重量而变形，制作好的弧板随板宽成自由状态立放置和运输，
（二）底板制作
底板的下料可以在制作现场进行也可以在安装现场组装样台上制作,底板拼接采用自动埋弧焊焊接，拼装应在平整的平台上进行，对口错边应≤1mm；焊前宜在焊缝两侧加压重物或采用防止焊接变形的卡具来与样台型钢焊接固定，制作时必须根据底板排版图焊接组合成。
各拼板焊后必须校平，其平整度必须≤5mm因其拼接关系到上部结构安装质量，底板的翻身、装卸采用专用平，立吊钩以防变形，由于底板直径大，重量重，对酸罐底板的整体翻身焊接带来一定的难度，考虑组装时最后留两道焊缝作为不翻身焊接，采用从反面顺焊缝垫δ=5的垫板单面焊双面成型的焊接方式焊接，为了降低焊接变形，采用二氧化碳气体保护焊，分三至四道焊接完毕，为了保证焊接质量，底板安装焊缝加工成“Y”坡口，坡口角度为500，焊接预留间隙3mm，钝边2.0mm每焊接完一道必须采用钢丝砂轮打磨再进行下一道焊接，焊接时还应在焊缝两侧加防变形措施。
底板的焊缝检查采用真空箱法进行严密性试验，其试验负压值不应低于53Kpa，焊接完毕后的变形处理方案：
采用火焰加热处理的方法进行处理，或采用千斤顶工字钢施加外力的方法来进行处理。
（三）顶盖
由于顶盖为圆锥形顶，因此顶盖在制作时可以根据施工蓝图的排版图进行下料制作组合，顶盖工艺管口的位置应考虑十根梁的位置，避免孔开在焊缝上和支撑梁上，顶盖在安装前必须先在底板上预组装合格后才能吊装。
五、安装
（一）、安装现场组装场地的选择:
安装现场组装场地选择在酸库基础上进行。
（二）、基础测量
对土建基础进行验收，复查基础圆心位置，以及纵横十字线，在基础上用地规划出底板所在圆，根据工艺管道施工图把管口方位定出。
（三）酸罐底板安装：
1、当基础测量后，在混凝土基础上进行底板的组合安装，底板的安装平整度必须采用水平仪进行测量，底板的吊装选用一台25吨汽车吊和一台50吨汽车吊进行配合吊装。
2、底板在现场焊接前，必须将定位板焊牢在拼接缝处，然后由多名焊工在对称位置分层分段施焊，尽量控制焊接变形；焊毕应再次检查水平度，超、差处必须处理。
（四）壳体安装：
1、本罐体内径为16m，高为17.136m，总重量：
其中顶盖：
12.88吨；顶盖桁架：
5.03吨；第九带：
7.38吨；第八带：
6.42吨；第七带：
7.7吨；第六带：
8.99吨；第五带：
10.3吨；第四带：
11.56吨；第三带：
12.85吨；第二带：
14.13吨；第一带：
19.28吨；底板重32.76吨；梯子平台栏杆重1.89吨，总重量为151.2吨。
12个16吨液压千斤顶最大需要承受的重量（除底板、第一带、平台栏杆）重97.27吨，在理论分配的情况下，一个16吨液压千斤顶所承受的重量为8.11吨满负荷的50.7%。
2、吊装方法的选用：
采用正装法方法的优缺点：
优点吊装速度快，可以分带组合再一带一带的往上吊装，缺点吊装使用汽车吊吨位大，大型吊车利用率低，进出场费高，高空作业多，搭设大量脚手架花费时间多，高空作业安全隐患大，施工现场风大，焊接时防风措施投入成本高，焊接质量难于保证；
采用倒装法的优缺点：
在筒体倒装时最高作业高度为第九带与顶盖的焊接，高2.3米。
其余为1.6米和第一带与第二带焊接高2.0米，与正装相比安全隐患更小，焊接时防风防雨措施更容易实施；在筒体倒装时采用一台8吨或者12吨汽车吊就能顺利配合安装，吊车使用台班费用低，夜间加班对职工的安全隐患相对较小。
采用扒杆和导链来进行倒装，在拉升时劳动强度大，措施费用高，综合各方面及现场条件后，考虑采用12个16吨液压千斤顶组对酸罐进行倒装的。
选其设备的优点是，12个千斤顶由一个油站供油，起升精度高，方便控制，在设备正常的情况下不存在筒体起升偏差，与采用导链相比，操作人员劳动强度低和操作人员数量大大减少，设备可长期重复利用，相对成本较低。
只是为了防止千斤顶支架受力不均衡发生变形，因此在顶升时应对千斤顶支架进行支撑加固。
3、液压千斤顶吨位及数量的选用：
根据设备安装重量，选用SQD-160-100S.F型松卡式千斤顶12个一组进行酸罐筒体的倒装。
千斤顶支撑于酸罐筒体内侧，沿酸罐筒体四周均匀成12等分，具体尺寸根据松卡式千斤顶的外观尺寸定。
4、酸罐的安装顺序：
在罐体底板拼装完毕后、在旁边基础上开始顶盖拼装，在顶盖基本拼组完毕后，开始进行罐体第九带（2.3m）的拼装，第九带拼装完毕，采用油压千斤顶把第九带顶升到1.8米高位置，再进行第八带的组装，规圆找正第八带后把第九带降落与第八带焊接，焊接完毕后采用20吨汽车吊和25吨汽车吊把酸罐顶盖吊就位与第九带焊接，完毕后再起升已拼装完的罐体，然后再拼组罐体的第七带，依此类推，直至拼组完罐体最后一带。
为了抢工期，施工的过程中也可以两个罐体交替顶升，但在拆除液压千斤顶时必须采用枕木对罐体进行支撑并加防安全措施。
6、酸罐壳体组合的防变形措施
①、由于酸罐筒体所用的板厚不一样，但酸罐的内径为φ=16米，因此在筒体组装前先以酸罐底板的中心为圆心以16米为圆的直径划个圆，并在圆周的内侧用100*100*10的钢板均匀的在底板上点焊牢固来控制筒体组合时的圆周长和椭圆度，在组合时用线锤或者采用水平仪来测筒体的垂直度，必须检查合格方可进行环焊缝焊接，焊接完后经焊缝检查合格再提升到比下一带板宽大于100mm～200mm的高度再进行下一带的安装，防止提升时筒体吊点变形，在筒体内壁采用［16槽钢卷制成φ16000mm的槽钢圈，为了方便槽钢圈的拆装，槽钢圈分两段弧形组成，两接口之间采用两个10吨千斤顶加力顶撑，使槽钢圈与酸罐内壁紧贴，槽钢圈的作用,一:
防止筒体顶升过程中变形；二：
槽钢圈作为顶升千斤顶向上顶升的受力点，为了防止槽钢的变形，在槽钢受力的地方槽内焊接加强筋板，下侧边焊接顶升垫板，上侧焊接两块耳座式筋板。
②、焊接第一带板与底板连接的贴角环缝，必须先焊内周环缝，在焊外周环缝，最后再焊加强角钢圈，焊工亦均匀分布朝同一方向施焊。
7、顶盖吊装吊车及钢丝绳的选用：
（1）吊车的选型：
根据施工布置，顶盖制作好在旁边的基础上，再用两台吊车配合吊装就位，由于酸库的顶盖重17.99吨，吊装高度为3.9米，根据安装现场的位置条件，采用两台吊车对称平衡受力的情况进行吊装。
由于顶盖有10根梯形梁支撑，因此为了减小作业半径，吊点的为位置尽量设置边缘，可以考虑分两次就位的方法，第一次把组装好的顶盖平移到安装基础旁，再移动吊车进行吊装就位。
这样才能保证吊车的作业半径在7米左右，根据现场设备情况选用一台25吨汽车吊和一台50吨汽车吊进行配合吊装，查吊车性能表：
50吨汽车吊在8米的操作半径，臂长为18.1米能吊14.9吨；25吨汽车吊在7米的操作半径，臂长为15.2米能吊9.9吨。
因此选用一台25吨汽车吊和一台50吨汽车吊，能安全的把顶盖吊装就位，只是在吊装的时候，两吊车应根据性能曲线作业，严禁吊车超负荷作业。
（2）吊装钢丝绳的选用：
考虑吊钢丝绳角度为700，采用四个钓耳，每根钢丝绳所承受的力F=179.9*1.1/4*sin700=52.65KN,
钢丝绳的最大许用拉力计算：
[S]≤P/K
式中[S]——钢丝绳的许用拉力（KN）
P——钢丝绳的破断拉力（KN）
K——钢丝绳的安全系数（起重吊索K取8）
所选钢绳的最大许用拉力：
P≥421.2KN
查钢丝绳规格及性能表，须选用φ30（6*37）的钢丝绳作为顶盖吊装用。
第六章工程质量技术措施
一、进场材料质量控制
（一）、钢材
1.钢材：
本钢结构工程采用的钢材应为昆钢、重钢、攀钢、武钢、柳钢等大型钢铁厂的产品，具有质量合格证明书，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准《普通碳素钢》GB/T700、《热轧等边角钢》GB/T9787、《电焊钢管（直缝钢管）》GB/T13793和设计要求。
钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88规定的C级及C级以上；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷；钢板进场制作前应全数检查其质量合格证明文件、中文标志及检验报告等；
（二）焊接材料
1.焊接材料:
焊接材料的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准《碳钢焊条》GB/T5117、《熔化焊用焊丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8
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