水泥稳定碎石施工.docx

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水泥稳定碎石施工

9水泥稳定碎石施工

9.1施工前置条件及施工准备（人员、机械、材料）

9.1.1施工机械

必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

图9.1.1-1摊铺机图9.1.1-2双钢轮压路机

9.1.1-3单钢轮压路机图9.1.1-4胶轮压路机

9.1.2质量检测仪器

配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。

图9.1.2-1压力机图9.1.2-2取芯机

图9.1.2-3贝克曼梁弯沉仪图9.1.2-4百分表

图9.1.2-5玻璃器皿图9.1.2-6灌砂筒

9.1.3底基层的检查与验收

1.底基层外形检查

底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。

2.底基层压实度检查、修补与验收

底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、换填好的材料等。

弯沉检查：

底基层为级配碎石，按高速公路或重载交通弯沉检测验收标准对底基层表面回弹弯沉进行检测。

9.2混合料组成设计

9.2.1材料要求

参照3.3要求进行原材料质量控制。

9.2.2混合料配合比设计

1.取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例，且4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的下限。

在配合比设计时应考虑二点，即a、级配骨架结构性好、强度高；b、现场干、温缩裂缝密度低。

要求组成混合料的级配宜符合表9.2.2-1的规定。

表9.2.2-1水泥稳定混合料中合成碎石的颗粒组成

级配

通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

范围

100

68~86

38~58

25~35

16~28

8~15

0~5

2.取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。

一般水泥剂量按3%~6%范围，分别取3~5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为13个），用振动压实法确定各组混合料的最佳含水率和最大干密度。

3.根据确定的最佳含水率，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水1天后取出，做无侧限抗压强度。

4.水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：

将制好的试件脱模量高称重后，应立即用塑料薄膜包裹，放入养护室内养生，养护温度为20℃±2℃，标准养生湿度为≥95%。

养生期的最后一天（第七天）去掉薄膜将试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次量高，称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。

将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。

前六天养生期间试件水分损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。

5.成型的水泥稳定碎石试件7天浸水无侧限抗压强度代表值应不小于设计值。

6.以强度满足要求、水泥剂量较小的配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，以振动成型法的最佳含水率和最大干密度高值做为最佳含水率和最大干密度，经审批后，以指导施工。

9.3混合料摊铺

9.3.1试铺

1.正式开工之前，应进行试铺。

试验路段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为单幅不小于600m，采取两种以上碾压方案，每一种方案不小于300m。

2.水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），由单机半幅全宽摊铺作业或两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。

3.试验路段目标要求：

（1）验证用于施工混合料的配合比：

①调试拌和机，确定计量的准确性；

②确定拌和时间，保证混合料均匀性；

③验证混合料含水率、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。

（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。

（3）确定标准施工方法。

①混合料配比的控制方法；

②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；

③确定含水率的控制方法；

④确定压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；

（4）确定每一作业段的合适长度（建议40~60m）。

水泥稳定碎石基层检验标准见表9.5-1，其中试验路段的检验频率应是标准中规定生产路面的2倍。

9.3.2施工

9.3.2.1一般要求

1.制定每天的施工方案。

2.清除作业面表面的杂物、积水等。

并将作业面表面洒水湿润。

3.开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。

用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。

4.水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。

5.常规基层分层施工工艺下，下基层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上基层水泥稳定碎石的施工。

两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30天。

6.为保证基层达到强度满足要求、骨架密实能力最佳的效果，应尽量限制水泥、细集料用量；根据施工时气候条件限制含水率。

合成矿料级配中0.075mm以下粉尘含量应尽量控制在3%以下、含水率不宜超过最佳含水率的1%。

9.3.2.2混合料的拌和

参照3.5要求进行拌和质量控制。

9.3.2.3混合料的运输

1.运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

2.应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料必须覆盖，直至摊铺结束，以减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实时，必须予以废弃。

9.3.2.4混合料的摊铺

1.摊铺前应将底基层洒水湿润；上基层施工时，下基层表面应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于0.5~1.2kg/m2，具体洒布量通过试验段确定。

水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30~40m为宜。

2.模板安装必须稳固牢靠，不得出现模板松动、滑移现象，应利用斜撑支撑模板，曲线段增加控制点。

宜在安装模板前撒好灰线，模板按灰线进行安装，保证模板线性的平顺。

3.调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

4.摊铺机宜连续摊铺。

如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

摊铺机的摊铺速度一般宜在1~2m/min。

5.当采用2台摊铺机梯队作业时，摊铺机应保证速度一致，摊铺厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度一致，摊铺平整度一致，重型频率一致等，两机摊铺接缝平整。

为保证路面平整度和厚度，摊铺机两侧以钢丝导线作为引导高程控制方式。

6.摊铺机的螺旋布料器不少于2/3埋入混合料中。

7.摊铺机变速箱处必须装有反向叶片；在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

9.3.2.5混合料的碾压

1.每台摊铺机后面，应紧跟重型压路机进行碾压，一次碾压长度一般为40~60m。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。

2.碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时，遵循稳压（静压，遍数适中，压实度达到90%）→弱振→强振→弱振→胶轮稳压的顺序，双钢轮收光压至无轮迹为止。

推荐的碾压组合方式如表2.3所示。

压路碾压段落长度40~60m。

3.压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

4.压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动下承层。

在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。

5.压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

6.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

7.碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

8.为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽。

表9.3.2-1推荐的碾压方式组合（km/h）

碾压方案

碾压方式组合

碾压阶段

压路机类型/数量

碾压遍数（遍）

碾压工序

碾压速度（km/h）

初压

双钢轮压路机

1~2

静压

1.5~1.7

复压

单钢轮压路机

4~6

振压

1.5~1.7

胶轮压路机

1~2

/

1.8~2.2

终压

双钢轮压路机

1~2

静压收光

1.5~1.7

图9.3.2-1碾压顺序

9.4横缝设置

1.水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；隔天开工的接头断面也要设置横缝。

2.横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。

其设置方法：

（1）用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

（3）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

（4）碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合表9.5-1规定。

9.5施工质量检测

1.水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。

施工过程中，试验检测应严格按照频率要求进行。

2.水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。

记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

3.施工过程中混合料级配应满足要求的波动范围，要求如下：

施工中关键筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差：

0.075mm，±2；

≤4.75mm，±4；

＞4.75mm，±7。

4.水泥稳定碎石基层质量控制最佳含水率和最大干密度应采用室内振动成型法与试验段所得含水率和干密度综合确定，以保证正常施工压实度控制标准的合理性和有效性。

5.压实度检测应在碾压结束后立即进行，对小于规定值的测点应立即进行处理，（增加碾压）直到全部测点符合要求为止。

6.水泥稳定碎石施工阶段的质量检查方法及检验标准见表9.5-1。

表9.5-1级配碎石底基层施工检查项目及质量标准

检查项目

质量要求

检查规定

底基层

频率

方法

要求值或容许误差

质量要求

压实度

（%）

代表值不小于96，极值不小于92

符合技术规范

要求

2处/200米/车道

用灌砂法检查，采用重型击实标准

平

整

度

σ（mm）

≤12

平整顺滑

1处/100米

每处用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙

纵横高程

（mm）

+5，-15

符合设计要求

1断面/20米

每断面3~5点用

水准仪测量

厚度

（mm）

均值-10

均匀一致

1处/200米/车道

挖坑检查

单个值-25

宽度

（mm）

不小于设计值

边缘顺直

1处/40米

用皮尺丈量

离析情况

基本无离析

基本无离析

随时

目测

横坡度（%）

±0.3

符合设计要求

3断面/100米

用水准仪测量

CBR（%）

/

符合规范要求

试验段检测

JTGE40-2007

T0134

含水率（%）

+2，-1

最佳含水率

随时

烘干法或炒干法

级配

/

符合控制范围

要求

2000m2/次，异常时随时试验

室内筛分

塑性指数

＜6

符合规范要求

1000m2/次，异常时随时试验

液塑限联合测定法

回弹模量

实