芳烃项目工艺管道施工方案工艺管道施工方案.docx
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芳烃项目工艺管道施工方案工艺管道施工方案
1、编制说明和编制依据……………………………………1
2、工程概况…………………………………………………1
3、施工准备…………………………………………………2
4、施工技术要求……………………………………………4
5、产品保护………………………………………………12
6、质量管理和保证措施…………………………………13
7、HSE管理和保证措施…………………………………15
8、主要施工机具…………………………………………21
1、编制说明和编制依据
1．1编制说明
芳烃项目工艺I共有工艺管线约12万米，材质主要有碳钢、不锈钢、低温钢和合金钢，该工程是由韩国GS公司总承包的，为指导该工程的施工，特编制该施工方案。
1．2编制依据
1．1相关文件
1）GS建设公司关于芳烃项目工艺1区工艺管道设计图纸、文件。
2）ELECO相关文件要求。
1．2相关规范标准
1）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
2）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
3）《化工工程建设起重施工规范》HGJ201-83
4）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126—89
5）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
6）《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98
7）管道施工的安全技术和劳动保护，应按ELECO的规定和国家现行有关法规、标准及《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）执行。
2、工程概况
2．1概述
本施工技术方案为十一化建公司（简称ELECO）芳烃项目工艺管道施工方案，用于指导芳烃项目工艺1区的工艺管道的现场施工。
2．2工程特点
1）管道工程类别多，材质种类多。
工艺介质多，因此必须采用合理的施工工艺、焊接方法确保施工质量。
2）工期短,施工专业多，交叉作业频繁，给工作协调增加了困难。
3）质量要求高,设计图纸几乎与施工同步。
4）材质多样，施工工艺复杂，要加强物供管理和现场工艺纪律管理。
2.3主要工程实物量
芳烃项目工艺1区焊口DIN共计约258000个,管道支吊架预计250吨，伴热管线11500米。
3、施工准备
根据现场实际情况并考虑到现场的地质条件，为保证工程的顺利进行，我们积极作好以下施工准备：
3．1技术准备
1）根据总包商GS提供工艺管道施工图纸，仔细核对图纸的数量是否齐全，内容是否正确。
2）图纸审查是一个严格细致的过程，在看懂图纸各代号的基础上根据工艺管道及仪表流程图理解设计意图，对管道平面布置图与空视图进行核对，检查标高、方位、规格、等级是否相符，核查各空视图中的材料情况。
如有不明确的地方，应做好记录和标记，以便进行核对和询问。
自审结束后，各个部门一起进行图纸会审，彻底搞清设计意图及图面内容。
会审中发现的问题，及时与设计联系，由设计进行交底。
3）由于管道级别多、使用的符号多，需查阅、对照资料多，弄清每个符号的意义。
图纸名称
类别
作用
施
工
图
管道平面布置图
确定管道相对位置
管道单线图
确定管道标高、尺寸、配件、材料等。
支吊架图
确定支吊架型号、选用材料。
工艺流程图
作为施工图和管道试压依据。
辅助
图纸
及
资料
装置平面布置图
确定设备安装位置。
管线一览表
确定各管线起止点，介质温度、压力，管道等级，保温厚度。
管道材料规格书
管道、配件材料选用标准及原则，每项等级号中各规格的管子及配件选用的材质。
设备表
确定设备型号、规格等。
总材料规格表
管道、阀门、特殊管件规格。
管道施工说明书
明确设计要求及施工、验收规范，为编制施工方案提供依据。
4）根据图纸到现场进行实地勘察，了解现场实际情况和已具备的施工条件及不利因素，对工程形成一个全面细致的了解和掌握。
5）开工前，应熟悉总承包方有关施工方面的程序文件及ELECO有关文件要求，施工技术方案、施工方法向班组进行交底。
6）主要介质说明
介质符号
介质名称
介质符号
介质名称
介质符号
介质名称
N
氮气
BFW
锅炉给水
AD
芳烃排放
CA
废碱
LO
润滑油
SD
溶剂排放
DW
生活水
LS
低压蒸汽
SO
密封油
CH
化学注入剂
MC
中压蒸汽凝液
B
排污
FG
燃料气
HC
高压蒸汽凝液
FW
消防水
IA
仪表风
VA
通风空气
UW
公用水
H
氢
P
物料等
WW
废水
LC
低压蒸汽凝液
D
饮用水
CWR
冷却回水
PA
工厂风
CWS
冷却供水
MS
中压蒸汽
7）管道标注符号说明
管道尺寸
4、施工技术要求
4．1材料管理与验收
4．1．1.材料验收
1）总体原则：
所有材料必须具有制造厂的质量合格证明书，且内容齐全，无质量证明书或合格证的产品不得使用；对材料质量有异议时，应经复验合格后方可使用；规格、型号、材质等必须符合图纸设计和规范要求。
2）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；
3）管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。
坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。
焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；法兰和盲板的密封面平整光滑，无毛刺及径向沟槽；螺栓及螺母的螺纹完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好；垫片应质地柔韧，厚薄均匀，无老化变质分层现象，表面无折损、皱纹等缺陷。
4）材料进场时，应按设计要求核对管子及管配件的规格、等级、材质，并进行外观检查。
管子外径、壁厚和外观检查应符合材料的制造标准。
5）到货弹簧支吊架要检查其预压缩定位块（销）位值是否符合设计要求，且定位牢固。
6）到货的膨胀节应有制造合格证，并检查其表面是否有凹坑、疤痕、变形、且定位螺栓应符合设计要求。
7）阀门检验
✧阀门应进行外观检查，其零部件应齐全完好，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷，法兰密封面平整光滑，无毛刺及径向沟槽。
✧阀门在安装前，不再对阀体进行液体压力试验。
✧安全阀在安装前应进行调校，按设计要求由业主统一定压，合格后在有关人员的监督下进行铅封。
4．1．2.材料管理
1）材料计划员领料时要核对质保书、材质、型号、规格。
2）材料合格品、不合格品及待检品应分区放置。
3）不同材质、等级的管子、管件应分开放置，并有材质标识。
4）材料入库时要分门别类的摆放，不能相互混淆，材料入库与发送要有详尽的台账，具有可追踪性，并有当事人本人的签字。
5）焊接材料的管理及发放
✧焊接材料的管理及发放应有专人负责。
✧焊条在使用前应按照生产厂家的说明书进行烘烤和保温。
✧焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒，焊条应随用随取，一次领用数量不得超过4小时的用量。
✧一个焊条保温筒内不得装入两种或两种以上牌号规格的焊条。
✧当天施工完毕，未用完的焊条和用后的焊条头应退回焊材发放处，由焊材管理人员按照规定统一处理。
✧回收焊条烘烤次数不得超过2次。
✧焊条领用与回收必须有完整的记录，由当事人签名填写焊条领用与回收记录。
4．2管道预制
1.根据该工程工艺管道安装时间短，材料到货较早的特点，建造大型管道预制厂房，进行工厂化预制，预制程度达45%以上。
2.管道预制加工前施工班组应仔细核对设计单线图，并结合现场的实际情况，认真熟悉管段图上材质、规格、几何尺寸、方位，发现问题及时反馈技术部门以便联系设计解决，减少误差和返工；供应部门要保证工程所需管材、管配数量充足。
3.单线图用于现场预制和施工安装,管道预制前，工程技术人员在管道单线图上表明预制口、现场焊接口，管道时要考虑好活动口的位置,靠近设备管口处不要预制太长,装置与管廊连接处两边最好都考虑活接,避免因其他原因造成偏移,引起预制返工。
4.管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植；不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。
5.预制应严格按照单线图进行，每预制完一道焊缝则在单线图对应位置进行、标示、标记。
6.管子切割应保证切口面平整，无裂纹、冲皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7.管子坡口加工，不锈钢管道应采用机械加工或等离子切割，其它管道可采用氧--乙炔方法加工。
7.管子、管件组对时一律（承插焊口除外）采用V型坡口（按下图所示）
厚度T（mm）C（mm）P（mm）α（°）
4-91.5-3.01.0-1.560-70
9-262.0-4.01.0-2.055-65
8.壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过其壁厚的10%，且不大于2mm，焊口内外边20mm处用磨光机将管子表面清理干净，不得留有铁锈、泥沙、油漆和油污等杂物；壁厚不相同的管道组成件组对时，应严格按GB50235-97施工验收规范的规定进行修整。
9．2寸以上管子焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺，焊接层数为2~3层，层间焊接接头应相互错开。
10.不锈钢焊接前应将坡口及其两侧20～30mm范围内的焊件表面清理干净，在每侧各100mm范围涂抹白垩粉或其它防粘污剂,以防焊接飞溅物沾污。
11.进行点固焊时应根据管径的大小，每隔50～100mm有一处点焊，点固焊长度10～30mm，每道焊口至少点4点。
点固焊所用的焊材与正式焊接所用的焊材应相同。
12.焊后应认真检查，焊缝表面应平滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、飞溅、凹肉等缺陷，咬边深度应小于0.5mm，长度应小于焊缝长度的10%且小于100mm，焊缝表面加强高1～2mm，焊缝宽度超出坡口2mm为宜。
13.直管段上两道对接焊口中心面间距应符合：
当管径大于或等于150mm时不应小于150mm；当管径小于150mm时不应小于管子外径。
14.采用承插焊时，管子与管件应同心，角焊缝焊脚尺寸应不小于1.4倍管壁厚度，管子插入管件应有1~1.5mm间隙。
15.不许在焊件表面引弧和试电源；使用卡具组对焊口时其焊疤应及时用磨光机清理干净。
16焊缝焊接完毕应按要求标注焊口标识，内容包括焊工号、焊缝号、焊接日期。
17.预制时，外观检查、组对、焊接及焊接自检等过程都必须根据实际情况如实填写焊接记录。
19.每根管线预制焊接完毕以后，质检人员确认合格后应立即输入GS焊口数据库，以备按规定比例进行射线探伤，如有返修、扩探应在预制管线安装前返修完毕。
20.合格的管段应具备管配件完整性、需无损检测的焊缝合格，管口用塑料布或塑料胶板及时进行封闭，避免脏物进入管内。
4．3管道的现场安装
1．配管图上管道都是相对标高，B.O.P.EL.XXXX为管底标高,EL.XXXX为管中心标高。
2．与管道有关的土建、钢架需经检查合格，与管道连接的设备找正，固定完毕，专业之间进行工序交接，并办理工序交接手续方可配管。
3．管道安装前应逐件检查管内是否有杂物。
4．对口时环、纵向焊缝的位置应符合下列规定：
a）纵向焊缝应在管道中心垂线上半圆的45度左右处；
b）纵向焊缝应错开，管径大于或等于600毫米时，错开间距应大于300毫米；管径小于600毫米时，错开间距应大于100毫米；
c）直管管段两相邻环焊缝的间距不应小于100毫米；
5．管道上开口应符合下列规定：
a）不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
b）管道上任何位置不得开方孔；
c）不得在管件上开孔；
6．管道在排管时，焊道应避开管架100mm，因结构尺寸无法避开时，有管托的管应在管托的焊道处开一缺口。
7．法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰应保持平行，其偏差不得小于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜。
8．法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有锲缝。
需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
9．管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管道直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
全长允许偏差10mm。
10．管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
11．所有流量孔板在焊接安装前应注意方向。
孔板在正式安装前由供应部门收回，法兰处使用临时垫片，以保证进行管道试压及吹扫工作。
12．阀门安装要核对型号、方向。
13．所有特殊阀门均有编号，安装时根据流程图（PID）及管道布置图一一对号入座。
14．在管道安装时，仪表的孔板要拆除用临时垫代替，孔板待吹扫、清洗后安排装入，孔板一次阀按介质为气体的45°向上，液体的45°向下。
15．所有调节阀、流量计等一律用临时垫片，根据试压方案，单机试运方案，吹扫方案等须脱开或加盲板的部位也用临时垫片。
16．泵进出口安装临时盲垫，以防止杂物进入泵体，待管道冲洗合格泵单机试车之前拆除换成正式垫片。
17．安全阀、八字盲板、补偿器、过滤器等特殊件按位号领料安装。
18．管道支管及仪表元件开孔、焊接应在主管安装前完成。
19．室外及高温管道上的螺栓均需涂二硫化钼防锈。
20．伴热管安装
a）伴热管与主管、伴热管之间应平行安装，且应自行排液。
b）水平伴热宜在主管斜下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管应均匀分布。
c）伴热管的固定用镀锌铁丝绑扎，直管段的绑扎间距按伴管规格DN15、DN20、≥DN20分别为800、1000、1500、2000mm；弯头处不得少于3个绑扎点。
d）当碳钢伴管对不锈钢主管伴热时，两者间帮扎处应按设计或规范要求加隔离层。
e）安装必须符合设计和图纸要求。
21．支吊架安装
a）支吊架位置应按设计要求准确无误，安装平整牢固、与管子接触紧密；根据现场实际情况可适当调整管架的位置和形式，如果需要增设小型支架可用膨胀螺栓或焊接的方法来固定。
b）不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，要加垫板；管廊小口径不锈钢管道与结构间应加隔离垫板。
c）支撑在设备上的支架均应设垫板，其材质与设备一致。
d）支、吊架焊道长度及高度应符合设计要求。
e）对于进行应力计算的管道应严格按原设计的管架形式、位置进行安装，如因特殊原因要修改，必须由设计或GS的应力工程师重新计算确认。
f）所有假管支托都应开透气孔。
g）滑动支架，导向支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置应向位移相反的方向偏移1/2的位移值。
h）吊架安装时，吊杆一般垂直安装，但有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
i）弹簧支架在安装时要注意先核对弹簧支架安装高度是否正确，然后再确定管道支腿等辅助支架，不能对弹簧支架拿来就按原样安装。
一般情况下弹簧支架出厂时因为运输需要将中心旋杆调到最底点，甚至顶到底板上，比安装高度小，应调节到安装高度,再安装。
如果直接安装会造成弹簧支架无法正常工作，严重时会影响装置开工或造成严重后果。
4．4管道焊接、检验
1．管道焊接焊接工作开始前应编制相应的WPS&PQR，并编写焊接作业指导书，对焊工进行交底。
a）施焊人员应有相应位置的焊工合格证，且在有效期内。
b）焊接材料应有质保书或合格证，且外观无药皮脱落、绣斑、潮湿现象。
c）焊接方法：
2寸以上氩弧焊打底+电焊盖面；2寸以下氩弧焊打底+氩弧焊盖面。
d）不锈钢或异种钢焊接时，背面应通氩气保护。
e）若在下列环境中施焊都必须采取防护措施，否则应停止焊接作业：
✧焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；
✧相对湿度大于90%；
✧下雨或下雪
2.不锈钢管焊道在焊接完成后需进行酸洗、钝化处理。
3.不得在已进行过热处理的设备、管道、焊道上动焊，若必须动焊时，需与有关技术人员联系。
4.施工过程中及时做好焊口标识工作，做好焊接记录，并在单线图上进行标示，建立数据库
5.射线检验要求
a）按照设计提供的《管线一览表》中的无损探伤比例对各管道进行射线检验。
b）管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。
6.管道焊接工艺、焊接材料、等的具体要求详见《焊接工艺指导书》。
5．产品保护
5．1预制阶段的产品防护
a）在运输、搬运管道时，防止防腐油漆的损坏；预制管道时，管道、管件下面要垫方木。
b）管段组对焊接完毕，焊工应立即将焊道清理干净，管内不得有焊渣、药皮、氧化铁等脏物；
c）预制完成的管段经质量检查人员确认合格后，两端用塑料布进行封闭，避免脏物进入管内；
d）管段装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁采用摔、碰等有损于防腐层的操作方法；
5．2安装阶段的产品防护
a）管段运至现场安装前应妥善放置，任何人不得在管段上行走，不得用硬物磕、碰防腐层，防腐管段下应垫放方木。
b）管段两端的塑料布在现场组对焊接以前不得随意拆除；
c）现场焊接的管段在焊接完成后应对管内再次进行检查，确保管内清洁；
d）管道吊装下沟时，应使用尼龙吊带，以避免损坏防腐层；
e）管道暂停安装时，两端应临时封堵；
6.质量管理和保证措施
1、切实贯彻本公司“诚信为本、顾客满意、创精品工程与国际接轨”的质量方针；明确本项目的质量目标：
分项工程合格率100％，分部工程优良率90％以上。
2、以公司ISO9001质量管理手册和程序文件作为开展工作的行为准则，以工作质量保证产品质量，围绕质量目标开展有针对性的质量管理工作；建立一套完善的施工统计体系（数据库），明确施工全过程的进度及质量情况。
3、建立以项目经理为核心，项目总工程师为直接领导，技术负责人和质量检验负责人分工负责，具体执行，层层把关的质量保证体系。
质量保证体系各级责任人员到岗到位，深入施工现场，履行职责，进行“三全”（全员、全过程、全方位）管理，确保质量体系正常运作。
4、充分做好施工技术准备工作，进行施工图纸会审；参加设计交底，了解设计意图；勘探现场，熟悉现场施工条件，编制切实可行的施工技术措施和质量检验计划来指导施工。
5、向施工班组进行详细的施工技术交底，使施工人员明白项目质量目标、施工方法、施工质量控制重点和难点。
6、进行必要的焊接工艺评定，开展特殊工种的培训考试工作，做到焊接工艺评定覆盖率100％，特殊工种上岗持证率100％。
7、所有进库材料、配件都必须经过检验，有合格证及质保书，严禁不合格材料进入施工现场。
8、材料的堆放应分门别类，并按规定做好标识，保证其自然状态。
材料发放时应做好详细的发放台帐，并由当事人本人签字，做到材料领用发放具有可追溯性。
9、对焊接质量进行动态分析。
对于露天焊接项目，应在风力≤5m/s级、相对湿度≤85%的环境条件下组织施工,否则应采取相应的防护措施。
10、加强过程监控力度，严格按照质量检验计划的要求对现场质量进行控制，发现问题及时整改，严格按照施工图纸、施工规范和施工技术文件进行施工，任何现场修改、材料代用均必须取得设计的同意，严禁自行改变施工图纸或降低使用标准。
11、组织人员进行现场工艺纪律检查，发现问题应立即进行处理，并提出措施避免类似问题再次发生。
12、各部门、各班组的施工资料应与现场实际施工情况相吻合，并且必须要与现场实际施工情况同步。
13、建立一套奖惩制度，对质量好的予以奖励；对质量差的除整改外，还必须进行处罚。
14、坚持每天早上开班前质量会议，加强质量宣传工作，坚决贯彻“质量第一，质量终身制”的方针。
15、坚持“三检一评”制度和工序交接检查制度：
✓强调施工人员认真做好自检工作，并做好相应记录；
✓班组之间做好互检工作；
✓质检人员严格按照质检计划开展专检工作，加强巡检，实行质量否决制；
✓分部分项工程完毕后进行质量评定，严把质量关；
✓严格执行工序交接检查制度，上道工序未经验收，不得进行下道工序。
7HSE管理和保证措施
7.1HSE管理方针
Ø遵纪守法，预防为主，以人为本，持续发展，营造绿色健康环境。
7.2HSE管理目标
Ø加大培训力度，提高职业安全健康环境意识和能力；
Ø年月均负伤率＜0.38‰，杜绝重大伤亡、火灾、设备事故；
Ø坚持文明施工，降低施工噪声，减少职业危害；创造不饶民工程；
Ø采取措施，减少施工扬尘；
Ø垃圾清理分类，防止二次污染；
Ø珍惜资源，节约水电，减少材料浪费。
7.3施工现场的安全控制
7.3.1开工前的准备
1）按职业安全健康环境程序的要求设置宿舍、食堂、饮用水及卫生设施；
2）施工机械设备、安全设施、设备及防护用品进场要有计划性落实；
3）现场安全专业管理、落实经过培训取得合格证的特种作业施工人员。
7.3.2危险性评价
1）现场的工作一旦开始，必须首先由主管工程的技术人员组织工人对所有的作业任务（包括常规任务在内）召开一次任务指导会，分析潜在的危险，讨论如何安全地实施作业任务。
在此会议期间，应对工作危险性分析进行一次回顾，并安排作业任务。
2）某项作业任务存在重大隐患，或者任务非常复杂，或者可能存在潜在的事故隐患，或者需要众多的工人一起协调作业时，有必要进行工作危险性分析。
至少应该对下列作业任务进行工作危险性分析：
✧工地没有实施过的新的或者非常规性的作业任务（项目HSE经理负责界定什么情况才算隐患）
✧所有需要许可证的工作、进入封闭空间、高温作业、
✧以下状态下的作业任务：
高电压、噪音等
✧对管线或设备进行气压或液压测试高处、
✧临界起吊、大型吊装、重物起吊、高处吊装、越过设备的吊装工作
✧没有预防坠落方案的高处作业
✧高压电缆线上方或附近作业
✧安全每周安全例会上界定的新技术或者作业任务。
这些安全规定并非包括万象的，因此，在项目执行过程中，会再发布其他一些安全工作规定或规则。
以下是项目执行过程中应遵循的各项HSE基本规则、规定及规程标准内容清单。
项目经理联合HSE部门在开始工作以前对所有现场安全规定变更进行书面审批。
7.3.3施工过程的控制
1）对施工过程中的各类持证上岗人员的资格检查；
2）对施工过程中所需的安全设施、设备及防护用品的验证；
3）对临时用电设施进行检查、验收；
4）脚手架工程：
特殊类型脚手架的搭设按施工组织设计规定的要求验收；
5）对编制专项的安全技术措施要落实检查；
6）对施工现场的环境进行有效控制，防止职业危害，建立良好的作业环境；
7）连续施工过程中安全设施的衔接工作，应有专人负责落实；
8）对事故隐患的信息反馈，有关人员应按有关规定及时处理。
9）具体要求
A.施工用电需设置专用配电箱，实行三相五线制和三级控制两级保护；必须由专职电工进行维护；所有电动工具及机械设
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