针管加工工艺.docx
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针管加工工艺
XXXXXXX
有限公司
细管敲头
工艺守则
文件代号
共1页
第1页
1、操作前,用不锈钢垫片调整模距中心距。
2、将粗管酸洗后末道管材或经细管加工后已去除夹持端的管材,涂以少量机油,均匀地塞入敲头机敲头模的模孔内,进行锻打。
3、敲头长度:
单只模:
22~26㎜(参考)
双只模:
32~36㎜(参考)
敲尾长度:
3~5㎜
4、锻打后的外径:
按“细管减径工艺系数表”中相应尺寸d的拉丝模,检验尺寸。
5、锻打完毕,用毛巾或油棉,揩去油污。
6、锻打后的引入端应光滑圆整,无裂缝或皱结,尺寸符合要求。
7、不同壁厚规格,不得混淆。
8、机床润滑系统,每班至少加油一次。
9、下班后切断电源,并打扫设备周围,场地环境清洁,确保安全生产。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
细管减径
工艺守则
文件代号
共1页
第1页
1、操作前,应调试机床运转,当无异常时,才能开始工作。
2、在加工前,用毛巾或油棉揩净管材上的油污或尘埃。
3、对照需加工与管材减径工艺系数表的相应道次,选择合适的减径模经试拉,外径、椭圆度、表面粗糙度、直线度等应符合要求,才能正式生产。
4、当拉出管材有严重的弯曲时,应调整模孔的位置或增加减径模,以确保直线度。
5、外径、椭圆度、粗糙度、超差时,应及时更换减径模。
6、折下的废引入端,应另置容器内,不得乱掷。
7、检查壁厚,应符合工艺系数表。
8、润滑系统及机床导轨,应经常加油。
9、保持机床周围环境卫生,注意安全生产。
10、每班工作完毕,应揩擦机床,关闭电源,并打扫周围环境,确保清洁。
11、不同规格,不得混淆。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
细管较直
工艺守则
文件代号
共1页
第1页
1、操作前,应先试机,在需润滑部位注入润滑油,开机运转无异常后,才可操作正常生产。
2、在夹座上安装好毡呢或牛皮,并按不同规格调整各支座点的位置。
3、针管先用毛巾或油棉揩擦干净,然后以引入端为一端,通向导向孔和各支座点的位置后夹紧,并扣紧拉钩。
4、用钳口拉住针管,随即开动电动机运转,并使针管均匀拉伸,以校直针管。
(钳口中心应与转轴中心同轴)
5、每较完一根管子,应即关闭电源,待停转后,开启拉钩,继续下一根管子的加工。
6、经校直后,外径增大值不得大于0.005㎜。
7、校直后应平直,其弯曲度≥3㎜/m。
8、目力观察表面不得有明显的螺旋不平状,深花纹与裂缝,如有裂缝时,应在裂缝处剪断。
9、机头主轴连接的销子,应连接牢固,每班检查一次。
10、操作时扣好护罩后,才能开动运转。
11、管材表面有校直痕迹时,应检查包装是否已磨损,并及时调换。
12、发现机头运转有异常时,应及时停车,检查修理。
13、每加工一个规格、品种后,均应清理场地,防止规格混淆。
14、转轴等润滑系统,每天至少加油一次。
15、每班工作完毕,应揩擦机床,关闭电源,并打扫机床周围场地,确保安全。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
细管检验
工艺守则
文件代号
共1页
第1页
1、目力观察外表无明显弯曲、弯结。
2、手感表面平整。
3、用放大镜检测,外表光亮、清洁、无明显的螺旋状痕迹表面平整。
4、用千分尺抽检管子两端和中间的外径,符合各种规格的相应尺寸要求。
5、抽查检测管子内壁、清洁、无氧化层或污垢。
6、检测壁厚,应符合各相应规格的要求。
7、不同规格,不得混淆。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
切管工艺守则
文件代号
共1页
第1页
1、开启电动机,使切割机运转,当无异常后,再停车,按所需切管的规格、长度、调整靠块。
2、首先核对外径与规格应相符,然后试切数根后,应检验尺寸及允差,应符《针管加工长度表》的要求。
3、取管子若干一端靠平,首先检查,截去残留的引入端,然后割去3~5㎜,使口面圆整,然后可正常切割。
4、所切短管两端,任何一端均不得收缩成封闭形,确保内径畅通。
5、刀片夹持应平直,在管子上不得有斜线或双线。
6、切割时,应使刀片在针管外表切一细槽,但不得自动断开。
7、一手握针管,一手握尖嘴钳,靠近切割槽处弯折,握手的一端不得弯曲。
8、不同规格,不得混淆,发现有异,立即拣出。
9、经常检查切割管的长度,防止靠块松动位移。
10、润滑系统,每班加油一次。
11、每班工作完毕,应整理台面,清扫场地,切割电源,确保工艺卫生和安全生产。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
针管磨刃工艺守则
文件代号
共3页
第1页
1、端面磨床润滑系统,加注润滑油(防止滴入有电解液的塑料盘内),并开启机床系统和电解系统的电源试运转,当无异常时,始可操作生产。
2、按所需磨削规格,调整磨头高度。
3、用翘板将整理好的针管,放入端面磨削夹具中,并使一端全部到底,装置夹紧,下面垫衬板。
4、把以装针的夹具,安装与端导电磨床上并关紧,使之接触良好。
5、调整磨头的砂轮,与针管的接触位置,开启:
⑴电解液水泵;⑵整流器电源;⑶磨床电源,磨削量不宜过多。
6、经来回二次导电磨削后,再将磨头升高0.3—0.5㎜进行电解磨削,以去除毛刺。
7、抽查针管的端面磨削状况,并从四侧及中间抽取5之针管检查长度。
8、取下夹具,在清水中冲洗,去除孔内的电解液,并剔除末被端面磨到的针管。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
针管磨刃工艺守则
文件代号
共3页
第2页
9、将夹具中的针管取出,顺序放置,储以搪瓷或塑料容器中,在转移下道工序前,不得脱水。
10、经端面磨削后,不得有火花碰伤、焦斑,并剔除末被端面磨的针管,内孔无阻塞,口面无毛刺。
11、端面导电磨削的直流电源接法:
(指导电磨床)
点刷接负极;
夹具接触极接正极;
12、每天上班前,检查导线的正负极应接触良好。
13、电压的调整,不得在磨削中途进行。
14、电解液的冲刷位置,应在砂轮与夹具针管的接触部位。
15、中途停止磨削,如电解液阻塞等,应先关整流器电源,后关磨床电源和水泵电源。
16、调换砂轮,应先检查砂轮无损伤,抱盘压紧砂轮时,应松紧适宜,防止夹碎。
17、升降磨头,应防止砂轮与夹具碰撞,引起砂轮飞裂事故。
18、新砂轮安装后,应用金刚石修整外圆及两侧道倒角后,才能使用。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
针管磨刃工艺守则
文件代号
共3页
第3页
19、磨刃磨床、磨尖磨床和空气压缩机的润滑系统,要经常注油,确保运转正常。
20、空压机和过滤器应定期排除污水,确保气源清洁。
21、经常检查压力保护器和压力表,不应使准,防止爆炸。
22、经磨刃磨尖后的针管长度和刃口尺寸,应符合针管加工长度允差表中规定
23、磨尖刃口时,均应从正面向两个侧面磨削,不得单方向磨削。
24、经喷砂后,应去除刃口内毛刺,但不得过量防止变型。
25、对重磨针尖,因严格控制不得出现“双尖”。
26、更换品种规格,应清理机床及台面,防止混淆。
27、加工后的针管,应浸渍于清洁的容器中,不应脱水。
28、作好设备的维护保养工作,确保安全生产。
29、保持环境整洁,下班切断电源。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
针管磨刃检验工艺守则
文件代号
共1页
第1页
1.本守则适用于我公司生产的一次性使用无菌注射针的所有的规格,主要是对针管的磨刃工序进行控制,检验针尖的刃口长度、针管净长和外观质量。
2.检验顺序:
2.1用刻度目镜来测量针尖的刃口长度。
2.2用游标卡尺测量针管净长,应符合规定要求。
2.3目测针管外观质量,针尖不得有偏头、毛刺、平头,内孔无阻塞、毛刺,有的出现“双针”。
3.树立质量第一的思想,严格执行标准,把好产品质量关,尽职尽责做好质检工作。
4.发现问题及时提出,采取措施进行纠正。
5.认真做好检验记录,存档或上报有关部门。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
针管酸洗工艺守则
文件代号
共1页
第1页
1、操作者应穿戴好耐酸防护用品,防止腐蚀衣服、身体。
2、配置顺序:
先在酸液槽内放置定量的水,其次按配方规定,缓缓地放入硝酸。
配制顺序,严格执行,防止飞溅,配好上盖。
3、管材酸洗:
管材放入酸液槽中,用塑料绳拎起,放下,不时地搅动,使酸液进入管内,(时间约5min)待氧化层能脱去时,即可提出。
4、管材经酸洗后用流动水冲洗,内壁用高压水冲刷,以除氧化层。
5、及时更换酸液,确保酸洗质量。
6、若酸液溅在衣服、人体上,应立即用清水冲洗。
7、取出的针管,清洗后,应抽查内壁洁净度和畅通,然后沥去水份。
8、每班工作完毕,应打扫周围环境卫生,盖好酸液槽,确保安全生产。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
XXXXXXX
有限公司
精洗烘干工艺守则
文件代号
共1页
第1页
1、本工序应在控制区内进行。
2、注射用水,应按照工艺用水规定制备,输出管道应连接至清洗室内。
3、制得的注射用水,应于当日使用,不得超过12h。
4、注射用水的PH值,氯化物和电阻率应符合标准规定,检测合格后才能使用。
5、用干燥箱烘干,才能使用。
6、防止针尖碰毛,规格不得混淆。
7、注意设备保养和安全生产。
编制人(日期)
审核人(日期)
批准人(日期)
针管加工长度表
规格
针管长度
(㎜)
偏差
(㎜)
备注
0.45
23
+1
-2
0.5
28
0.55
28
0.6
33
+1.5
-2.5
0.7
36
0.8
38
0.9
38
1.2
38
针管加工长度表
规格
针管长度
(㎜)
偏差
(㎜)
备注
0.45
30
+1.0
-1.0
0.5
30
0.55
36
+1.5
-2..0
0.6
41
0.7
41
0.8
41
0.9
41
1.2
41