铁路货车轴承一般检修技术.docx
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铁路货车轴承一般检修技术
第四章轴承一般检修技术
轴承一般检修的目的是维护轴承的使用性能，是对轮轴厂、段修退卸后未达到送大修或报废条件的轴承进行的状态修。
其主要特点是：
轴承零件不进行机加工，只进行外观检查和关键尺寸检测，对一些细小的表面缺陷可用细砂布或油石磨修；一般情况下，内圈组件不需分解，但需检查内圈滚道、滚子表面和保持架的状态；两内圈组件和外圈要求原套原位组装，不得反装。
由于轮轴厂修时的轴承全部退卸，所以符合一般检修条件的轴承比轮轴段修时的数量要多。
轴承一般检修的基本工艺流程为：
轴承初洗脱脂→轴承分解及编号→外圈除锈→零件清洗→外圈探伤→外圈清洗→零件外观检查、手工修磨→尺寸检测→刻打（刻写）检修标记→清洗、烘干或脱水→油封组装→密封罩选配组装→扭矩检查（353130B型轴承除外）→注油脂→均匀油脂→密封座组装（根据轴承结构）→轴承包装。
此工艺流程为基本工序的设置，根据各检修单位的自身情况，个别工序的顺序在实际设置时可能有所不同，特别是采用了三点注油脂工艺的单位，密封罩选配组装及扭矩检查的工序就应该放在注油脂和均匀油脂的工序之后。
一、轴承脱脂、分解、清洗
为使一般检修轴承清洗质量更高、清洗速度更快，清洗前应先进行脱脂处理，一般使用气暴脱脂机（如图7-4-1所示）。
脱脂介质加热后对轴承进行高压脱脂，根据轴承脱脂情况，可调整加热气暴时间，达到气暴脱脂效果，由于轴承的内圈组件装用的都是工程塑料（塑钢）保持架，无论是气暴脱脂还是轴承清洗，其温度均应控制在80℃以内。
图7-4-1轴承气暴脱脂机
轴承脱脂前应使用密封罩分解机分解密封罩（21t轴重的系列轴承也可先脱脂、后分解），将轴承推入拔罩机工位，开启拔罩按钮，检查机械爪伸展到位后，自动将密封罩拔下，353130B型轴承LL型密封装置的退卸应使用专用工具和方法。
密封罩拆卸后，应保持轴承内圈组件在轴承外圈内的原位，分解后的密封罩或LL油封须报废，不得再次使用。
为保证同一套轴承两内圈组件与外圈原滚道一一对应、原套原位，轴承分解后须编号，先用砂布在轴承内圈大端面适当位置，打磨清除磷化层，露出金属表面，再用电、风动刻字笔或酸笔在两内圈大端面打磨的位置刻写与外圈上相同的编号，并刻写内圈组件与外圈对应的位置标记。
轴承零件须使用轴承清洗机进行两次清洗，轴承清洗机应有温度监控功能，清洗液应采用中性、低泡沫防锈的金属清洗剂，如图7-4-2所示的轴承外圈除锈清洗机还同时具备了外圈除锈的功能。
清洗液循环使用者，循环系统应有过滤装置，储液槽内应有油、水分离装置，清洗液须定期更换，并清洗过滤装置和清除储液槽内的油污。
轴承零件清洗时，须做到零件旋转喷洗，并防止保持架磕碰伤和离心力对保持架的冲击。
图7-4-2轴承外圈除锈清洗机
经过两次清洗后的轴承零件应符合以下质量要求：
均须符合清洁度要求，不合格的轴承重新清洗；目视检查时，轴承零件表面及沟角处不得存在肉眼可见的污垢、水分、灰砂、纤维物、锈斑和其他污物；手感检查时，滚动轴承各零部件的工作表面用手触摸时，手感不得有颗粒物存在；擦拭检查时，用洁净的棉白细布擦拭轴承各零部件的工作表面后，白布上不得呈现污迹。
检查时，严禁赤手触摸轴承零件。
轴承外圈外表面应使用外圈除锈机进行除锈，但不得损伤轴承外圈，也不得使用锤、锉刀等打磨轴承外圈表面。
除锈后应将轴承外圈内外表面擦拭干净，并将外圈放入与之原配套的零部件的轴承盒内，不得混放。
二、轴承零件的外观检查
检查、检测间室温16～30℃，相对湿度≤60％，24h的落尘量应≤80mg/㎡。
检测作业人员穿戴洁净的工作服、工作帽，手应洁净并戴针织白手套，视力达到1.0以上。
检查轴承零件的清洁度符合要求，将轴承放在检查平台或检查架上并借助于灯光放大镜进行检查，轴承在检修过程中严禁接触工作台等设施的金属面。
对检查过程中发现可修复性缺陷须按要求修复，并做好记录。
发现超出一般检修范围的缺陷轴承，确定须送厂大修的应组装、注油脂后用白油漆在外圈上涂打“○”字标记，并在辆货统—405、辆货统—406、辆货统—407中记录；确认已报废的用白油漆在外圈上涂打“×”字标记，并在辆货统—408、辆货统—409、辆货统—410中记录。
新造轴承经外观检查，外圈、内圈、滚子任一零件存在超过一般检修规定的故障缺陷，但又未达到报废条件者送厂大修。
遇有以下情况的轴承应报废处理：
已做过大修的轴承又出现一般检修无法修复的缺陷；内、外圈均出现制造、大修单位或年代不清的轴承；其他无修复价值的轴承。
轴承零件外观缺陷状态及故障类别详见表7-4-1。
表7-4-1轴承零件外观缺陷状态及故障类别
序号
缺陷名称
零件名称
缺陷状态
故障类别
1
裂损
各零件
裂纹、破损
C
2
电蚀
内圈、外圈、滚子
电蚀凹坑、金属熔融或洗衣板状波纹沟
C
3
烧附
轴承零件工作面
金属表面粘附有被迁移的熔融性金属
C
4
麻点
内圈、外圈、滚子
麻点直径≤0.2mm
A
B
麻点直径>0.2mm，有手感
C
5
碾皮
内圈、外圈、滚子
碾皮深度≤0.025mm
A
B
碾皮深度>0.025mm
C
6
剥离
内圈、外圈、滚子
滚动面出现剥离
C
7
磕碰伤
内圈、外圈、滚子
碰伤长度≤0.5mm
A
内圈、外圈
碰伤面积≤3×3mm2
B
滚子
碰伤面积≤1×1mm2
B
8
划伤
轴承零件工作面
划伤无手感
A
划伤有手感，但能修复者
B
9
擦伤
轴承零件工作面
深度≤0.025mm
B
深度>0.025mm
C
10
凹痕
内圈、外圈、滚子
凹痕无手感
A
凹痕有手感，但能修复者
B
凹痕有手感，不能修复者
C
11
压痕
内圈、外圈
条状压痕（在冲击载荷作用下，滚子对内外滚道产生的压痕）
C
12
热变色
内圈、外圈、滚子
呈浅黄色
A
呈黄色或浅棕红色
B
呈棕红色或紫蓝色
C
13
腐蚀
轴承零件各表面
锈迹
A
B
蚀刻
B
蚀坑
C
14
微振磨蚀
轴承内外圈滚道面；内圈端面及内径面
轻微的微振磨蚀修磨后尺寸精度在限度内
B
严重微振磨蚀
C
15
拉伤
内圈内径
内径表面轻微的机械性损伤，修磨后尺寸精度在限度内
B
内径表面严重拉伤
C
16
环形条纹
内圈、外圈、滚子
深度≤0.025mm，条数不大于4条
A
深度>0.025mm
C
备注
轴承零件工作面外观缺陷程度分为A、B、C三类。
A类：
缺陷对轴承性能和使用安全性没有影响，修复与否均可使用，例如轴承内圈端面色斑，滚道面正常均匀磨耗等；
B类：
缺陷对轴承性能和使用安全性有一定影响，但经修复可再使用，例如轴承内圈、外圈滚道凹痕，锈蚀等；
C类：
缺陷对轴承性能和使用安全性有严重影响，不得再修复使用，例如轴承内圈、外圈滚道面压痕或剥离等。
（一）轴承外圈的外观检查
轴承外圈必须全数进行外观检查，检查外圈滚道面时，应将外圈放置到外圈检查台架上，两滚道面分别转动一周检查，对缺陷部位确诊故障性质。
（二）内圈组件的外观检查
内圈组件应进行转动灵活性检查，每套轴承内组件左、右转动3～5圈，转动应灵活无卡滞、异音。
轴承内圈组件全数进行外观检查。
检查353130B型轴承内圈组件时需从塑钢保持架上带有标记“▼”的窗孔中取出1粒滚子，检查内圈滚道和滚子引导面，检查后将滚子放回原位，取放滚子时，不得损伤滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形。
检查内圈组件时，应将内圈套到内圈组件检查台上，不得损伤滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形，可用粉笔在内圈小端上涂打记号，保证转动一周检查。
要仔细检查保持架兜孔上、下窗梁根部是否有裂纹，内圈小端面是否有裂损，检查内圈滚道面状况时，托起保持架，使内圈随同转动，在转动过程中进行故障检查，判断故障性质。
检查滚子时，应将内圈放置到检查台架上，缓慢转动内圈带动滚子转动检查，在保持架窗梁上用粉笔涂打位置记号，保证全数检查滚子。
检查滚子是否有裂纹、剥离等现象。
轴承内圈及滚子组件不得分解，搬运及清洗过程中应避免工程塑料（塑钢）保持架脱落。
工程塑料（塑钢）保持架从内圈组件上脱落后必须更换新的工程塑料（塑钢）保持架，同时必须进行滚子直径尺寸相互差检查，不同列组件的滚子不得混装。
塑钢保持架有下列缺陷之一的不能继续使用，应更换新品：
有裂纹、裂损、折断等；有严重的磕碰伤；有明显的变形；与滚子接触的窗口表面有毛刺；表面磨出玻璃纤维，有粗糙或多孔的区域等；塑钢保持架与内圈组件分离，但197726TN型轴承工程塑料保持架从内圈组件脱落时整套轴承应报废；划伤、磕伤等机械性损伤缺陷深度大于0.3mm；有凹凸缺陷、分层、熔接线和液体流动状痕迹。
塑钢保持架在小端面上均布有制造单位代号、模具号、轴承型号及制造年月（年份后两位、月份两位）等制造标识，字高2.5mm，字迹应清晰，不清晰或没有者不得使用。
更换保持架时，应遵循同一轴承的两个内圈组件使用相同型号、相同规格、相同厂家的保持架的原则。
另外，353130B及SKF公司生产的系列轴承分为新造、大修两种塑钢保持架，在检修需更换保持架时，应根据新造、大修的类别选择相应的新造或修理用塑钢保持架。
（三）密封座外观检查
密封座应在专用盒内存放，不得放在地板上，不得混放。
密封座要逐件检查，发现有缺损、断裂、裂纹、变形，工作面严重磨损、锈蚀（工作面上出现间断或连续蚀坑，并有明显手感）者应报废。
遇有轻度锈蚀，允许使用油石打磨，磨修后其尺寸精度符合限度要求者允许使用。
（四）检查中隔圈
中隔圈清洗干净后，表面无油污、工作面不得有碰伤凸起，有凸起时应使用00号细砂布或油石消除，磨修部位应平整。
中隔圈裂纹、变形者更换新品。
轴承零件有轻微的磕碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或00号砂布蘸油修磨。
经处理的轴承零件工作表面及配合面须平滑，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时可使用。
三、轴承外圈探伤
为发现外圈存在的裂纹缺陷，进行一般检修的轴承外圈要进行磁粉探伤检查和喷淋，探伤后的外圈和未经探伤的零件都要进行剩磁检查，剩磁应符合规定。
轴承外圈探伤详见第八篇第一章。
四、轴承零件的尺寸测量
轴承零、组件的检测须在符合清洁度标准要求的工作间内进行，工作间室温16～30℃，相对湿度≤60％，24h的落尘量应≤80mg／㎡。
检测人员须穿戴洁净的工作服、帽，手应洁净并戴针织白手套，视力须在1.0以上。
各种设备仪器、仪表和量具须经国家评定的有二级以上计量合格证的单位定期检定。
轴承测量仪、量具每日开工使用前须用标准样圈、样块校对并做好记录。
检测前，轴承测量仪、标准样圈（块）、轴承零件在轴承检测间至少同温4小时。
每日完工后使用棉布擦拭仪器、量具并采取防尘措施。
近年来，随着科技的发展，轴承检测普遍采用了数显方式，采集到检测数据后通过微机自动记录测量结果、判断检测数据是否合格，并自动生成《铁路货车圆锥滚子轴承退卸及检修记录单》（辆货统-403A），提高了检测效率和测量精度，便于进行轴承检测的信息化管理。
轴承检测前应将待检测轴承的退卸日期、原标志板A栏内容、退卸原因、轴承编号以及轴承制造（大修）工厂和年月等信息输入微机，测量各部尺寸时，应确定轴承编号、制造（大修）工厂及年月等信息，以轴承内圈大端面标记为准。
（一）外圈尺寸测量
1.外圈外径尺寸使用D901型轴承测量仪（见图7-4-3）检测，测量方法：
在距外圈端面30mm处测量外圈的外径面直径尺寸，外圈在仪器上转动一周以上，其直径尺寸为相互垂直直径的平均值，测量的最大读数与最小读数之差即为外圈单一径向平面内的外径直径的变动量。
2.外圈牙口直径使用D713A型轴承测量仪（见图7-4-4）检测，测量方法：
测量部位为距端面6.5mm处，两端分别测量。
外圈在仪器上转动一周以上，两相互垂直直径的平均值，即为所测牙口直径，测量其最大值与最小值之差即为外圈牙口单一径向平面内直径的变动量。
图7-4-3轴承外圈外径测量仪（D901）图7-4-4轴承外圈牙口测量仪（D713A）
（二）轴承内圈组件尺寸测量
1.内圈内径尺寸的测量
352226X2-2RZ（TN）、SKF197726、197726TN型轴承内圈内径尺寸使用D713A型轴承测量仪（见图7-4-4）检测，测量位置在距内圈大端面15mm处的内径面上；353130B型轴承内圈内径使用D725T型轴承测量仪（见图7-4-5）检测，测量位置为距内圈大端20mm、距内圈小端7mm处。
测量方法：
内圈在测量仪上转动一周以上，两相互垂直直径的平均值即为内圈内径；测量的最大读数与最小读数之差为内圈单一径向平面内的内径直径的变动量；所测得两内圈内径值之差即为同套轴承两内圈内径直径相互差。
图7-4-5轴承内圈内径测量仪（D725T）
2.内圈大端面磨耗深度的测量
352226X2-2RZ（TN）、SKF197726、197726TN型轴承内圈大端面磨耗深度使用G724A型轴承测量仪（见图7-4-6）检测，353130B型轴承内圈大端面磨耗深度使用G725T型轴承测量仪（见图7-4-7）检测，测量部位均为内圈大端面平面。
测量方法：
内圈相对于仪器触头平移，显示的最大值与最小值之差即为内圈大端面磨耗深度。
图7-4-6轴承内圈大端面磨耗深度测量仪（G724A）图7-4-7轴承内圈大端面磨耗深度测量仪（G725T）
3.滚子直径相互差的测量
352226X2-2RZ（TN）、SKF197726及353130B型轴承的滚子直径相互差均使用D744型轴承测量仪（见图7-4-8）检测，如保持架脱落时（197726TN型除外），对该列滚子的直径尺寸相互差进行测量，不同列组件滚子不得相混。
测量方法：
滚子放在测量仪上转动一周以上，两相互垂直直径的平均值即为滚子直径。
限度标准：
SKF197726、353130B型轴承的滚子直径相互差不大于0.005mm，352226X2-2RZ型轴承不大于0.003mm。
图7-4-8滚子直径差测量仪（D744）
4.保持架径向游动量的测量
353130B及SKF公司生产的系列轴承不需检测保持架径向游动量，352226X2-2RZ（TN）、197726TN型轴承使用X734型轴承测量仪（见图7-4-9）检测。
图7-4-9保持架径向游动量测量仪（X734）
测量方法：
先将内圈组件放在X734型测量仪上，再将压块放在组件上，不得冲击表的测头。
仪器清零后，用手搬动负荷架，沿仪表测头方向对保持架适当用力，使保持架径向移动到极限位置后，记录仪表读数a1；仪表清零后，再用手搬动负荷架，沿相反方向适当用力，使保持架径向移动到另一极限位置，记录仪表读数a2。
读数a1与a2的差的绝对值即为保持架径向游动量，应符合0.15～0.70mm的限度标准。
每隔120°测量三点径向游动量的数值，三点的平均值应不大于0.55mm。
5.353130B型轴承内圈大挡边外径的测量
353130B型轴承应使用D914T型轴承测量仪（见图7-4-10）检测内圈大挡边外径。
测量方法：
内圈大挡边在测量仪上转动一周以上，两相互垂直直径的平均值即为内圈大挡边外径，其值应符合199.23＋0.050mm的限度要求。
图7-4-10轴承内圈大挡边外径测量仪（D914T）
6.轴向游隙及装配高的测量
352226X2-2RZ（TN）、SKF197726、197726TN型轴承使用X794A型轴承测量仪（见图7-4-11）检测；353130B型轴承使用X794B型轴承测量仪（见图7-4-12）检测。
图7-4-11轴向游隙、装配高测量仪（X794A）图7-4-12轴向游隙、装配高测量仪（X794B）
1）装配高的检测
按操作步骤使用标准件校对仪器，重复几次，当显示数值稳定后，输入标准件的实测数值，仪器校对合格后方可进行检测。
装配高为两内圈、中隔圈装于外圈时，两内圈大端面之间的距离，其值应符合规定限度，超限者调换中隔圈。
2）轴向游隙的测量
测量仪采用比较法测量，使用中应定期用标准件进行校验。
被测轴承定位、压紧后，用手转动被测轴承外圈，转动多圈后当检测分机的示值趋于稳定，显示数为最大时，轴向游隙示值清零。
启动“旋转”按钮，旋转体带动被测轴承转动180°，动作完成后，用手转动轴承外圈，转动多圈，当轴向游隙示值趋于稳定，显示数为最小时，此数值的绝对值即为该轴承的最大游隙值。
测量完毕后，启动“正位”按钮，旋转体带动被测轴承转动到“0”位，最后旋动“松开”按钮将被测轴承推出旋转体进入下料道，测量完毕。
轴向游隙超过规定限度者，应选择合适宽度的中隔圈重复测量，直至符合标准。
（三）轴承密封座尺寸的检测
353130B型轴承取消了密封座，所以没有此项要求。
352226X2-2RZ（TN）、SKF197726（装用LL型油封者除外）、197726TN型轴承需检测密封座的尺寸。
1.密封座内径使用D925型轴承测量仪（见图7-4-13）检测。
测量方法：
测量部位为密封座内径面（与轴颈接触面）中间部位。
密封座放于测量仪上转动一周以上，相互垂直两直径的平均值即为密封座内径尺寸，测量仪表的最大值与最小值之差即为密封座内径单一径向平面内的变动量。
2.密封座外径使用D724A型轴承测量仪（见图7-4-14）检测。
测量方法：
测量部位为密封座外径非磨耗处。
密封座在测量仪上转动一周以上，两相互垂直直径的平均值即为密封座外径尺寸，测量仪表的最大值与最小值之差即为密封座外径单一径向平面内的变动量。
图7-4-13密封座内径测量仪（D925）图7-4-14密封座外径测量仪（D724A）
3.密封座宽度：
使用游标卡尺测量三处密封座宽度，取平均值即为密封座宽度。
4.内油封与密封座按规定进行压装后，密封座组件放在内油封检查器上，旋转检查应灵活、无卡阻。
有卡阻者须更换新品，以防止装车使用后引起热轴故障。
（四）新品密封罩及LL型密封装置（LL油封）的尺寸检测
轴承进行一般检修时，密封装置（不包括密封座）必须更换为新品。
352226X2-2RZ（TN）、197726TN型轴承装用的是迷宫式密封装置，其外油封与密封罩过盈配合组装在一起；353130B型轴承装用的是LL型密封装置（LL油封）；SKF197726既可以装用迷宫式密封装置，也可以装用LL型密封装置（LL油封）。
1.新品密封罩尺寸的检测
1）密封罩牙口外径尺寸使用Ｄ901型轴承测量仪（见图7-4-3）进行检测。
测量方法：
测量位置为密封罩牙口配合面中间部位，仪表触头对准牙口配合面中部，在测量仪上转动密封罩一周以上，两相互垂直直径的平均值即为密封罩牙口外径尺寸，测量仪表的最大值与最小值之差即为密封罩单一径向平面内牙口配合面直径的变动量。
2）密封罩高度使用游标卡尺测量密封罩三点高度，取平均值即为密封罩高度值。
3）密封罩与外圈牙口配合过盈量不小于0.15mm。
4）测量外油封与密封罩间隙：
使用塞尺测量外油封与密封罩间隙。
其限度为：
当连续或累计间隙长度大于全周的1/3时，间隙宽度应不大于0.3mm；当连续或累计间隙长度不大于全周的1/3时，间隙宽度应不大于0.5mm。
5）外油封与密封罩按规定进行压装后，密封罩组件放在外油封检查器上，旋转检查应灵活、无卡阻。
有卡阻者须更换新品，以防止装车使用后引起热轴故障。
2.新品LL型密封装置（LL油封）的检测
LL型密封装置（LL油封）的牙口配合面直径使用D915型轴承测量仪（如图7-4-15所示）进行检测。
测量方法：
测量位置为牙口配合面直径，仪表触头对准牙口配合面，在测量仪上转动LL油封一周以上，两相互垂直直径的平均值即为LL型密封装置（LL油封）的牙口配合面直径，测量仪表的最大值与最小值之差即为LL油封单一径向平面内牙口配合面直径的变动量。
图7-4-15LL油封牙口配合面直径测量仪（D915）
轴承各零件经检测后均应符合限度标准，尺寸超限或不合格者按相应的修程进行处理，判定报废者，用白油漆涂打“×”报废标记；判定送厂大修者，用白油漆涂打“○”标记。
检测后的各型配件应按判定处理方法分类存放，不得混放。
各零件测量后，测量者须将测量结果填写在《铁路货车圆锥滚子轴承退卸及检修记录单》（辆货统-403A）内，修程栏应填写“Ａ、Ｂ、Ｃ”代号，其中：
Ａ代表不需要修理；Ｂ：
代表需要修理；Ｃ：
代表报废。
测量者须在检测栏内签章。
五、刻写轴承检修标记
轴承经一般检修后，组装前在外圈和内圈上刻写一般检修标记、检修日期和检修单位代号。
轴承检修标记应使用酸笔或刻字机刻写，不得损伤滚道，禁止用钢印刻打，采用酸笔刻写时必须用中和液揩拭。
一般检修检修标记的菱形框“”，套写在检修单位代号外面，如：
“153”。
检修日期的年月日采用两位数字，检修单位代号以铁道部公布的单位代号为准。
经一般检修的钢保持架352226X2-2RZ型轴承换装工程塑料保持架后，在内、外圈轴承制造型号标记后刻打（刻写）“TN”标记及换装年月（年份后两位、月份两位）。
数字及字母标记字体高度为5mm。
标记刻写在外圈内径面中间处非滚道工作面上和两内圈的大端面上（如图7-4-16所示）。
（a）外圈内径面（b）内圈大端面
图7-4-16轴承一般检修标记刻写位置示意图
轴承零件检测、刻写标记后也应进行喷淋处理，清除附着的杂质。
经烘干或脱水的轴承零件，表面及沟槽部位不得有余水或残存的煤油。
六、轴承组装
轴承组装是指依靠密封罩牙口与外圈牙口的过盈配合，将检修完毕、注完油脂的轴承外圈、两内圈组件和中隔圈组装为可直接向轮对轴颈上压装使用的成品轴承。
其中352226X2-2RZ（TN）、SKF197726、197726TN等型的轴承组装后还需安装选配合格的密封座，而353130B等型轴承已取消密封座结构，所以不需此项程序。
针对轴承零件组装和填注油脂的两个工序的顺序，在此进行一下介绍。
以前轴承一般检修的程序，通常是先组装轴承外圈、内圈组件、中隔圈及密封罩等零件，测试密封罩扭矩合格后，再进行轴承注油、匀脂。
轴承填注油脂都是从中隔圈部位向内圈及滚子之间一次性注入，控制油脂重量符合规定后，使用匀脂机旋转内圈组件，使油脂均匀分布，因密封罩已组装完成，除轴承抽样检查外，不易进行注油后滚子表面及内、外圈滚道面油膜状态的检查，也很少关注滚子及滚道面的油膜状态。
为使滚子及滚道面的油脂分布更加均匀，自2007年5月1日起，新造、大修的352226X2-2RZ型及大修的197726TN型轴承率先改进了轴承注脂工艺，注脂方式由原来油脂全部从中隔圈部位一次注入改为从两内圈组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分两次注入，即三点注脂。
轴承匀脂时，若是从两个内圈组件的滚子大端面部位先注脂，可以在中隔圈部位注脂过程中进行匀脂；若从中隔圈部位先注脂，则必须在两个内圈组件的滚子大端面部位注完油脂后再进行匀脂。
近年来，随着70t级货车用353130B等型待检修轴承数量的逐渐增多，承担轴承一般检修的单位在建设353130B等型轴承一般检修检修工艺线时，也逐步将各型一般检修轴承的注脂工艺改进为三点注脂的方式。
为此，轴承组装、注脂的工序也改变为先将内圈组件、中隔圈、外圈装配注脂后，再组装密封罩。
轴承注脂前应使用电子秤对轴承零件进行称重，记录轴承重量Ｇ1，轴承注油后再进行轴承称重，记录注油后的轴承重量Ｇ2，轴承注油量为注脂后重量Ｇ2与注脂
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