思多而特中油一建管道施工方案.docx
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思多而特中油一建管道施工方案
天津思多而特临港仓储有限公司
码头至交换站1A管廊管道安装
施
工
方
案
天津森发机电设备安装工程有限公司
2011年11月29日
1工程概况
2编制依据
3施工程序
4施工准备
5管道施工技术措施
6管道安装
7焊接及焊接检验
8管道系统试验
9管道系统吹扫
10质量保证措施
11安全技术措施
12劳动力配置
13施工组织措施
14工机具计划
15主要检验试验设备、器具计划
1工程概况
1.1该工程位于天津市塘沽临港工业区，天津思多而特临港仓储有限公司的码头至交换站1A管廊管道的预制及安装。
1.2工程特点：
本工程碳钢管道3根，不锈钢管线3跟管线总长约5000m；管道都在管廊上部施工，施工安全、质量要求会高且严格；对公共管廊成品设施应加强保护；施工过程中我们会制定有效的措施来抓安全、保质量、抢进度。
确保在业主要求时间内保质保量完成。
针对措施：
a.所有管子、管件、阀门等安装前应检查其内部清洁度。
阀门安装前封盖不要忘记拆除。
b.施工用工具不得放于管内，施工完毕管道端口必须封闭。
c.采用专用切割-坡口一体化机械切割设备进行管道的下料和坡口加工。
d.对于已投产的装置、管道，严格执行施工许可证制度，严禁无证作业。
e.施工准备充分，施工条件全部具备，力争以最短的时间完成任务。
f.实行管道工厂化预制方案，加大管道预制深度，减少现场焊接量。
2编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
2.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
2.4施工图纸（广东寰球广业有限公司设计）
3施工程序
3.1管道安装的施工程序见图3-1
3.2因本次管道施工各种尺寸管道很多而且管道布置走向比较复杂，现场管道安装应遵循下列原则：
3.2.1先主管后分支，先大管后小管，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，顺利推进，科学管理。
3.2.2管道就位前应安装好支、吊架。
3.2.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成
3.2.4管道系统试压应在焊缝检验合格后进行
施工技术准备
焊接工艺评定
规范及验评标准
图纸会审
方案编写
设计技术交底
管道预制焊接
材料标识
材料检验
阀门检验
材料验收
劳动力、工机具等资料配置
预制场清理
管支、吊架安装
管支、吊架制作
组对安装
焊接
管线检查及消缺
综合检查
联动试车
工程交接
压力试验
吹除冲洗
泄漏试验
酸洗钝化
图3-1管道安装流程图
4施工准备
4.1人员准备
A.所有施工人员进场前必须进行安全及专业技术培训和施工安全及技术交底。
B.由安全部门按规定对施工人员进行资格及身体审查，严禁无证上岗，心脏病、高血压等病人严禁高空作业。
C.所有施工人员配有足够的合格的个人安全防护用品，对焊工、起重工、司机必须要求持证上岗。
跟随施工人员作业的普工，要求有一定的施工经验和技能。
D.设计人员及监理和施工技术人员已经对施工用图进行了图纸会审和设计交底；施工指导书编制完整。
4.2施工场地：
管廊运输道路畅通。
4.3施工电源、水按施工组织总设计布置好，并达到使用条件。
4.4管廊脚手架搭设完毕并验收合格。
5管道施工技术措施
5.1管道安装前一般应具备下列条件
5.1.1施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
5.1.2设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸完成会审。
5.1.3与管道有关的土建工程及结构工程经验收合格，且满足安装要求。
5.1.4施工方案已批准，技术交底及SHE培训已完成。
5.1.5工程材料及管道组成件的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
5.1.6施工记录和质量评定记录表格齐全。
5.1.7工、机具，手段用料能满足需要。
5.2材料堆放
（1）管廊路边不允许堆放管材，所有运至现场的管道应及时吊装上管架。
（2）该项目公共管廊上有2条管线，一条为不锈钢材质，一条为碳钢材质，所有在运输吊装时必须将两种不同材质的管道分开运输，在管廊上不得有接触，应分开摆放。
5.3材料发放
材料严格按施工图上的料表发放，并办理相应的手续，且做到随用随领。
5.4材料检验
5.4.1管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。
5.4.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
5.4.3紧固件检验
5.4.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。
5.4.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
5.4.4法兰检验
5.4.4.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
5.4.5非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
5.4.6阀门检验
5.4.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
5.4.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
5.4.6.3阀门进入现场后，应根据设计和按规范要求进行阀门的耐压试验。
进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
5.4.6.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
5.4.6.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
5.5管道预制要求
5.5.1管线预制前，按工艺管道设计图绘制单线图及管段加工图，在单线图及管段加工图中标明管线规格、材质、管内介质、介质流向及焊口号。
预制应按单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.5.2管子预制时应对有关材料牌号、批号和色标进行核对。
管子在下料、组对、焊接、检验过程中，应在实体上及时作好材质标识移植以及各管段的区域号、管线号、焊缝号、焊工号、验收标记的标注工作，具体标注方法参见焊接质量保证措施方案中的标注表。
5.5.3管道预制-切割及坡口加工：
碳钢管：
公称直径小于2〞的碳钢管，采用无齿锯切割；2〞以上钢管采用切割-坡口一体切割机切割及坡口加工。
管道挖孔尽量采取钻孔方式加工，也可采用氧乙炔焰切割，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。
开孔两侧20mm范围内用磨光机打磨，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它影响焊接质量缺陷的物质，管道内部残留的氧化物应去除干净。
5.5.4不锈钢管：
应采用专用无齿锯切割。
挖孔采用等离子切割或使用砂轮磨光机切割。
5.6下料
下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，且核对图纸尺寸与现场尺寸，核实后进行下料预制。
5.7管道组对
5.7.1管道坡口及其管端内外表面20mm范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。
5.7.2管道组对时，壁厚相同的管道应使内壁齐平，其错边量不应超过壁厚的10％，且不大于0.5mm；壁厚不同的管道组件组对，当内壁差1mm或外壁差2mm时，应进行加工，其坡口加工形状如下图所示（注：
坡口钝边为1~2.5mm）。
壁厚不同的管线坡口加工示意图
对接缝组对应符合下表要求。
焊缝组对表
名称
型式
s
b
c
h
α
等厚V型坡口
≤8
1.5~2.5
1~2.5
__
60~70°
>8
2~3
60~65°
管件角焊接头
__
1~1.5
__
__
__
管座式三通接头坡口
≥4
2~3
1~2
0~2
45~55°
5.7.3自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。
5.7.4自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。
自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表
项目
允许偏差/mm
自由段
封闭段
长度
±10
±1.5
法兰面与管中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN＜300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓对称水平度
±1.6
±1.6
5.7.5组对前不锈钢管道打磨、切割必须使用不锈钢专用砂轮片和切割片，不得与碳钢砂轮片和切割片混用；管道对口时使用的撬棍、对口器等与不锈钢管道接触的所有工器具都应垫衬垫进行隔离；不锈钢及碳钢所用的工器具以及消耗材料应有明显的颜色标识来区分开。
5.8检验与验收：
5.8.1对预制完成的各管段的表面质量、结构尺寸、实体标注进行检查，作出合格标识。
5.8.2预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行现场安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口
6.管道安装
6.1管道安装前应具备条件：
管道预制件及组成件验收合格，并按施工先后顺序计划运到现场，其内部已清理干净并进行管口封堵以免杂物进入；
6.2管道安装的一般规定：
6.2.1管道施工必须严格按照经过审定的施工方案、平面布置及施工安装图纸进行施工，不得随意改动；安装管道应保证水平（除有坡度要求外）及铅垂度。
保证管道走向合理，工艺美观；管道上的开孔应在管段安装前完成，在已安装管道上开孔时，应采用机械方法开孔；管道及附件在安装前一定要彻底清扫、消除锈皮和杂物。
6.2.2架空管道在安装前，要根据建筑专业给定的基准标高线对各支吊架的支架点标高进行复查，并检查其生根部分是否牢固，支吊架要在管道水压试验前全部焊完。
6.2.3管道安装应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
6.2.4管线安装前应检查管内是否有杂物，如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内清洁。
6.2.5现场管道切割及坡口加工：
6.2.5.1碳钢管道可采用氧乙炔焰火焰切割及坡口加工，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。
坡口两侧20mm范围内用磨光机打磨，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它影响焊接质量的物质。
6.2.5.2不锈钢管道采用砂轮磨光机切割和坡口加工，其砂轮片应使用不锈钢专用砂轮片。
6.2.6管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DN＜100时，允许偏差为1mm；当管子DN≥100时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
6.2.7管道连接时，不得用强力对口，加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.2.8管道口仪表源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，流量计安装一定要保持水平，法兰连接处不得受到外力影响，以法兰连接好再与管道焊接。
6.2.9穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管长度为墙厚。
穿楼板套管应高出楼面50mm。
管道与套管之间的空隙用合适的材料填塞。
6.2.10当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。
6.2.11安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，使用专用的砂轮片。
有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
6.2.12管道安装的允许偏差应符合下表要求。
管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及管沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±20
水平管平行度
DN≤100
2L‰,max.50且≤50
DN>100
3L‰,max.80且≤80
立管垂直度
5L‰,max.30且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热层间
20
注:
L为管子的有效长度。
6.3与传动设备连接的管道安装
6.3.1与传动设备连接的管道应从机械设备一侧开始。
其水平度或垂直度应符合规范要求，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。
固定焊口尽量远离设备并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。
6.3.2与传动设备连接的管道安装时应预先安装支吊架，不得将管道、阀门等重量或力矩加在设备上。
支吊架安装完毕后，应卸下设备连接处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合规范要求。
6.3.3管道经压力试验合格后，应再次复检传动设备连接处法兰的允许偏差，应符合规范要求。
如偏差超标应重新调整，直到合格。
6.4阀门安装
6.4.1阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性，并逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，壳体和填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，阀芯密封面不漏为合格。
6.4.2阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处于关闭状态，对流向有要求的阀门，安装时应注意流向与工艺要求一致，阀门安装前应将壳体清理干净，手轮安装方向在无特殊说明时，以方便操作为准，但手轮不应朝下。
6.5法兰安装
6.5.1法兰安装时，应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在。
6.5.2法兰连接时应保持平行，并保证连接螺栓能自由穿入，使用的螺栓应同一规格，安装方向一致，紧固螺栓时，应对称均匀，松紧适度。
6.5.3连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。
6.6支吊架制作安装
6.6.1支吊架制作时，应根据设计图纸要求的材料尺寸进行下料制作，当所有零件下料以后，即可根据实际情况结合图纸进行预组合，预组合宜用点焊固定，当杆件长度不能确定时，可以先不下料，或适当留长一些。
6.6.2固定支架安装，每根管路系统必须在设计位置安装固定支架，首先应根据管道的位置，找出管道的标高中心及水平，当管道固定在固定托架上时要求牢固可靠，符合图纸要求。
固定支架不得生根在平台格栅上。
6.6.3支吊架应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的形式和位置。
6.6.4管道支架预制完毕，即可成批进行热镀锌。
7焊接及焊接检验
7.1一般要求：
所有焊接材料应具有质量证明文件并经检验合格。
参加施工的焊工都必须持焊工证上岗。
施工过程中焊件应放置稳固，以防止焊接时发生变形，除设计要求进行预拉伸或压缩外，不得用强力方法组对焊口。
7.2焊接方法：
7.2.1焊接工程师编制焊接作业指导书，施焊前向焊接人员进行焊接施工技术交底。
7.2.2焊接方法选择
（1）碳钢管道对焊预制焊缝采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊，为保障管廊管道施工防火安全，现场碳钢管焊缝在危及安全的位置采用手工氩弧焊接，其他部位采用氩电联焊；不锈钢焊缝均采用氩弧焊工艺。
（2）不锈钢大口径管道及固定焊口对接焊时，采用涂药焊丝氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
不锈钢小口径管道对接焊，采用手工氩弧焊打底和盖面，管内充氩气保护。
（3）管道支架焊接均采用手工电弧焊，有必要时现场可采用氩弧焊接工艺。
焊接方法及焊接材料（可根据WPS/PQR调整）
材料
焊接方法
焊接材料
规格
打底焊
填充焊
焊条
焊丝
ASTM
A106GR.B
φ≤2″
GTAW
GTAW
--
ER70S-3
（H08Mn2Si）
预制
GTAW
SMAW
E4315（J427）
现场
GTAW
GTAW
--
ASTM
A312TP304L
φ≤2″
GTAW
GTAW
--
ER308
（H0Cr21Ni10）
其它
GTAW
SMAW
E308（A102）
7.3焊材烘烤、发放、回收：
由专职人员进行焊条的烘烤、发放和回收。
烘烤前应对焊条再进行检查，外观药皮无裂纹、剥落、疏松、受潮等霉变，焊条、焊丝无锈蚀等缺陷的焊条方可烘烤。
烘室配备升温烘箱、恒温烘烤箱，并有温度、湿度指示仪。
在烘烤和恒温过程中，对不同型号、规格、批号的焊条进行隔离，并有明显可靠的标记。
焊条按型号、规格和批号发放。
7.4焊接环境：
当焊接环境温度：
风速≥2m/s（气体保护焊焊接时），相对湿度＞90%，下雨、下雪进行电弧焊接时，应采取防护措施，否则应停止焊接工作。
7.5焊接工艺要求：
7.5.1不得在焊件表面或其它设备上引弧或试验电流。
焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
7.5.2焊接应严格按焊接工艺指导书PQR进行。
7.5.3焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。
7.5.4焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
7.5.5不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。
7.5.6奥氏体不锈钢焊接应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。
7.5.7现场必须具备性能良好的焊接设备，焊接重要管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。
7.5.8焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。
焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。
7.5.9每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以检查焊接设备、焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。
7.5.10定位焊应采取与正式焊相同的工艺。
定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
7.5.11定位焊采用焊接轭架式根部点焊，根部点焊时，使用的焊接材料和焊接工艺应与正式焊接时相同，根部定位焊点必须在打底焊时磨除。
7.5.12管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上。
焊接接头不允许有十字焊缝出现。
7.5.13不锈钢根部TIG打底焊所使用的焊丝直径小于2.4mm时，焊接时管内也充氩气保护。
7.5.14不锈钢焊接角焊缝或在管子上焊接附件时，如管壁厚小于3mm，管内应充氩保护。
7.5.15焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。
7.5.16所有管道焊缝在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。
7.5.17特殊情况焊接防护措施
当焊接环境再现风、雪、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施。
环境温度低于0℃时，按焊接工艺评定说明书要求焊件预热至50℃。
预热可按《焊接工艺评定》规定进行，但当环境温度低于0℃时，不锈钢低于5℃时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80℃左右为宜。
加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。
预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。
法兰焊口加热时，垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。
7.6焊接检验
7.6.1外观检查外观质量检查：
表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、飞溅等缺陷。
焊缝咬边深度不得大于0.5mm，长度小于焊缝全长10%，且小于100mm。
焊缝余高应不大于3mm；焊缝表面不得低于母材（咬边除外）。
7.6.2内部质量检查：
焊缝内部质量应达到JB3740各级别的标准。
7.6.3各种管道焊后焊缝均需进行100%外观检查，焊缝成型美观，焊肉表面应平缓地与母材相连接，焊缝应无表面气扎、裂纹、凹凸不平等缺陷。
焊波均匀，无裂纹、未溶合、气孔、烧穿、未焊透现象。
具体见下表：
焊缝外观检查尺寸要求（mm）
焊接方法
焊缝余高
焊缝余高差
焊缝宽度
焊缝高度差
平焊
其他位置
平焊
其他位置
比坡口每侧增宽
宽度差
平焊
其他位置
手工焊
0-3
0-4
≤2
≤3
0.5-2.5
≤3
---
---
角焊缝的和活套法兰的焊口应至少焊接两遍，其焊角高度应不小于0.7倍的管壁厚，焊肉剖面应规则，约为450等腰三角形形状。
试件焊缝表面缺陷规定
缺陷名称
允许的最大尺寸
咬边
深度≤0.5mm；焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10%。
背面凹坑
当T≤5mm时，深度≤25%T，且≤1mm；当T＞5mm时，深度≤20%T，且≤2mm；除仰焊位置的板材试件不作规定外，总长度不超过焊缝长度的10%。
外观检查结果应记入质量控制表，并由质量工程师及监理确认。
7.7焊缝返修
所有焊接检验所发现的超标缺陷均需进行返修。
返修程序
表面缺陷返修
表面缺陷可用打磨方法消除。
打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。
表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。
内部缺陷的修复
根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。
返修采用手工氩弧焊或手工电弧焊，宜采用小电流，小线能量，按工艺卡制定的工艺参数进行返修。
焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤
返修焊缝应做好相应的记录。
7.8酸洗钝化
奥氏体不锈钢管道焊缝、热影响区域和安装过程中产生的所有污染应按规范进行酸洗与钝化处理。
8管道系统试验
8.1试压系统：
系统至少安装两块压力表，分别安装在最高及最低点。
8.2试验介质：
采用清洁水，奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不超过25ppm。
8.3试验范围：
原则上安装的所有管道系统均需参加试验。
不能或不需参加试验的管配件（如安全阀、防爆阀及仪表元件等）进行隔离。
8.4压力试验程序：
A.压力试验前的检查
a.管道的压力试验，应在管道安装完毕、无损检测合格后进行，并经相关人员的联合检查确认，合格后方可进行。
b.管道支架的形式、材质、安装位置正确、数量、紧固程序，焊接质量合格。
c.管线静电接地测试合格。
d.资料方面检查管道组成件、焊材的制造厂质量证明书，管道施工记录，经批准的试压方案，技术交底记录。
e.焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。
试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显。
f.试压用的检测仪表符合要求，试验用压力表精度不应小于1.5级，表的最大满刻度为最大被测压值的1.5倍，最小刻度不应大于每刻0.02MPa，压力表配置3块。
g.待试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离。
h.具有完善的并已经批准的试验方案，设置试压包。
且进行技术交底。
i.工艺设备、安全阀、仪表器具、流量计及在线设备不参与试验，按要求安装临时盲板或临时假管（仪表流量计、过滤器、消气器等），开启管道高位排气口阀门。
止回阀应拆下代以短节或将阀芯抽出。
B.压力试验过程：
液体压力试验时，管线在高
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