AC13细粒式沥青砼上面层试验段施工总结材料简化.docx

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AC13细粒式沥青砼上面层试验段施工总结材料简化

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX改建工程X标段

AC-13细粒式沥青混凝土上面层

（试验段桩号：

XXXXXXXXXXX～XXXXXXXXXXX）

试

验

段

总

结

报

告

XXXXXXXXXXXXXXX

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX项目经理部

XXXX年X月X日

AC-13细粒式沥青混凝土试验段总结报告

一、施工简况

XXXX年X月X日，我标段在XXXX～XXXX进行了沥青混凝土上面层试验段施工，路段长200m，厚度4cm。

混合料采用LB2000型拌和楼集中拌和。

施工时，混合料的摊铺采用两台KBY50/70摊铺机进行，松铺系数暂取1.25。

碾压采用胶轮压路机2台双钢轮压路机3台。

二、试验段施工目的

1、验证用于施工的混合料配合比

2、确定铺筑的松铺厚度和松铺系数

3、确定标准施工方法

4、确定出了AC-13最佳油石比。

5、严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。

6、质量检验内容、检验频率及检验方法。

7、试铺路面质量检验结果。

三、施工准备

1、原材料准备

沥青采用中海油70#石油沥青，我项目经理部试验室对沥青进行品质试验，检测的各项指标均满足规范要求。

碎石、砂为普格县砂石厂生产。

碎石为三种规格：

为11-22mm、6-11mm、3-6mm，机制砂为0-3mm，我项目经理部试验室对各档石料进行检测，各项指标均满足规范要求。

试验筛分成果表明：

各档碎石及砂按比例掺配后混合级配良好，满足规范要求。

2、混合料的配合比设计

我项目经理部试验室对所要使用的各种集料及沥青进行技术性质试验；经过拌和机上料、烘干、热筛分后分别从四个热料仓取样进行筛分及密度试验。

确定沥青混合料的配合比为：

碎石（11-22mm）：

碎石（6-11mm）：

碎石（3-6mm）：

机制砂（0-3mm）：

矿粉：

沥青=22%∶25%：

15%：

35%：

3%:

5.38%，油石比为5.69%。

3、物质、人员、机械准备

3.1、面层工区拌合站有三个沥青罐，且已灌入沥青；碎石按不同规格堆放在料场，各种碎石的数量满足试验段施工的需要。

各种集料按规格分别堆放，插牌标明。

3.2、混合料采用LB2000型拌和楼拌和，拌料前已对拌和设备及配套设备进行了检查，使各种设备、仪表处于正常的工作状态；提前对计量装置进行了校核、标定，保证混合料的用量允许偏差符合规范要求。

3.3、摊铺机、压路机均按试验段施工方案要求进场，由专职机械管理人员进行检修，满足施工要求。

（详见人员、机械投入表）

人员投入情况

序号

职务

数量

备注

1

管理人员

4人

2

现场技术人员

2人

3

安全员

1人

4

机操人员

30人

5

普工

20人

机械投入情况

名称

型号

单位

数量

备注

沥青砼拌合楼

LB2000型

套

1

沥青砼摊铺机

KBY50/70

台

2

胶轮压路机

30T

台

3

双钢轮压路机

徐工XP301

台

2

装载机

ZL50

台

3

水车

LS10北京

辆

1

料车

双桥

辆

19

4、现场准备

4月2日晚，项目经理部组织专题会议对各作业人员进行技术交底，由项目总工主持、各部门负责人、工区所有施工人员参加，会议中对AC-13沥青混凝土上面层施工的技术要求、质量控制要点、机械操作规程及安全文明施工均作出明确的要求，使施工方案和工艺流程在试验段施工中得到了很好的落实。

沥青混凝土摊铺前，应确保路面粘层施工经监理工程师验收合格、施工配合比经监理工程师批准、拌合楼、摊铺机、碾压设备等运转正常。

4.1下面层清扫

施工前，对下面层由于开放交通后，路面从施工区外带入施工现场的松动的石头进行清扫，同时对沥青混凝土表面的灰尘进行清扫，局部用清水进行清洗，清洗完成后的路面，必须进行交通管制，防止对路面进行再次污染。

4.2粘层撒布

本工程粘层采用PC-3型乳化沥青。

采用多功能沥青撒布车进行喷洒，局部采用人工喷洒。

⑴粘层撒布前，应确保下面层沥青混凝土表面清洁、干燥，且经监理工程验收合格后方可进行撒布。

洒布量控制为0.3L/m2。

⑵洒布车喷洒前，根据路面宽度合理调整喷洒宽度，尽量减少重叠；喷洒后要达到喷洒均匀，不流淌的效果。

⑶喷洒完后对未喷洒到的部位进行人工补洒。

⑷对喷洒过粘层的路段封闭交通，禁止行人及车辆通行，以免污染。

4.3测量放样

测量组用在外侧边线处用滑石粉标记出边线，内侧沿路基中线，以确保路面铺筑有效宽度符合设计要求。

本次试验段根据以往项目的施工经验，将松铺系数暂设为1.25，即上面层摊铺厚度为5.0cm。

同时，为测量上面层沥青混凝土摊铺时的松铺系数，测量组还应在距中2m及距中4m处设置测量点，测量点间隔20m设置一道，便于测量沥青混凝土的松铺系数。

四、混合料的拌和

1、本工程采用LB2000型沥青拌合站一套，理论生产能力为160t/h。

2、每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的施工配合比进行配料。

3、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。

4、沥青材料加热温度应在155～165℃范围内，矿料加热温度为165～195℃,沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度在145～165℃。

不准有花白料、超温料，混合料超过195℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于145℃。

5、沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式LB2000型拌和机每锅拌和时间为50s。

6、拌好的沥青混合料必须均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并且及时调整。

7、出厂的沥青混合料按现行试验方法测量运料车中混合料的温度，并确保其出厂温度符合规范规定要求。

五、混合料的运输

1、运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。

对运输车司机应进行教育培训。

2、沥青混凝土混合料应采用后翻式大吨位自卸汽车运输，车厢应清扫干净。

为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄层油水混合液。

3、运输车设置厚帆布篷覆盖以保温、防尘，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布。

4、从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，平衡装料，以减少粗细集料的离析现象。

尽量缩小贮料仓下落的落距。

5、混合料在运输时采用篷布覆盖保温，防雨、防污染。

运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则应先洗净轮胎后再进入工地现场。

6、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。

在运料汽车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

7、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。

8、已经离析混合料或凝结成不能压碎的硬块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料作废弃处理。

六、混合料的摊铺

1、正常施工条件下，沥青混合料摊铺温度不低于145℃。

摊铺前对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格混合料拒绝摊铺，并作废弃处理。

摊铺过程中设专人检测摊铺温度、松铺厚度，发现问题及时调整解决，并做好记录。

2、摊铺前根据虚铺厚度（虚铺系数）垫好垫木，调整好摊铺机，并对烫平板进行充分加热，为保证烫平板不变形，应采用多次加热，温度不宜低于100℃。

3、摊铺机必须匀速、缓慢、直线、不间断地摊铺，不得随意变换摊铺速度或中途停顿保证摊铺的连续性。

4、摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度，使全断面不发生离析现象。

5、设专人指挥料车，一车卸完下一车立即跟上，保证混合料均匀不间断的供料，摊铺机前要必须保持5辆以上的卸料车，摊铺速度为摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

6、摊铺速度应与供料速度协调，摊铺速度为3m/min。

7、所有路段均应采用摊铺机摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须采用人工摊铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。

摊铺时，将沥青混合料根据需要数量卸至指定地点，并在地面上铺垫钢板，由人工进行扣锨摊铺，用耙子进行找平2～3次，但不应反复刮平，以免造成混合料离析。

在施工过程中，应对铁锨、耙子等施工工具进行加热，再蘸少许柴油与水混合液（但不要过于频繁），找平后及时进行碾压。

8、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

七、混合料碾压

机械组合及碾压遍数

组合

方式

压路机种类

碾压方式

碾压遍数

碾压速度

（km/h）

Ⅰ区

20T双钢轮压路机

静压

2

共7遍

2

30T胶轮压路机

静压

4

4

20T双钢轮压路机

静压

1

2

Ⅱ区

20T双钢轮压路机

静压1遍振动1遍

2

共8遍

2

30T胶轮压路机

静压

4

4

20T双钢轮压路机

静压

2

2

1、碾压遵循“紧跟慢压、高频低幅、静振结合、揉压为主”的原则。

2、压实分初压、复压和终压三个阶段。

压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合规范的规定。

初压：

初压采用钢轮压路机碾压，摊铺之后立即进行（高温碾压），并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。

用钢轮压路机碾压2遍，初压温度控制在130～135℃。

碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。

初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。

初压应尽量减少喷雾，防止沥青混合料降温过快。

复压：

复压采用胶轮压路机紧接在初压后进行，且不得随意停顿。

压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m，用胶轮压路机碾压4遍，相邻碾压带应重叠1/3～1/2碾压轮宽，碾压至要求的压实度为止。

终压：

终压紧接在复压后进行，终压采用光轮压路机碾压，碾压2遍消除最后轮迹，碾压终了的表面温度应大于70℃。

3、通过试验检测，确定采用Ⅱ区碾压机械及碾压速度（km/h）更符合施工要求，具体为

机械碾压速度

碾压机械型号

碾压速度（km/h）

备注

YC20双钢轮压路机

初压

2

徐工XP301胶轮压路机

复压

4

YC20双钢轮压路机

终压

2

4、碾压遍数

沥青下面层根据压实度的检测结果，碾压遍数确定为：

压实区域

碾压遍数

初压

复压

终压

合计

沥青砼上面层

2遍

4遍

2遍

8遍

5、碾压注意事项

5.1、压路机无法压实的死角或结构物的端部、拐角等处，采用小型振动压路机压实。

5.2、各个压实阶段，均不允许压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面上。

5.3、压路机碾压应做到梯形、段落分明，并对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。

5.4、要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车作用的再密实过程中形成车辙。

而过度碾压，将会使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。

5.5、严格控制施工温度，不符合要求的混合料应坚决废弃。

八、松铺系数的测定

试验段的松铺系数暂定为1.25，混合料的松铺厚度以5.0cm控制。

对摊铺前、摊铺后及碾压后进行了检测，计算出松铺厚度和压实厚度（检测成果详见附件），计算出平均松铺系数1.25。

松铺厚度与松铺系数的关系

编号

松铺厚度（mm）

压实厚度（mm）

松铺系数

1

51.1

40.9

1.249

2

50.8

40.7

1.248

3

49.7

39.6

1.255

4

50.2

40.1

1.252

5

49.8

39.7

1.254

6

50.5

40.3

1.253

7

51.2

41.2

1.243

8

50.7

40.6

1.249

9

50.6

40.5

1.249

10

49.8

39.8

1.251

在以后的施工中，根据试验段检测各项指标的结果我项目经理部确定采用试验段的平均松铺系数（1.25）成果来进行施工控制。

九、接缝处理

施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。

1、横向接缝

每天施工缝接缝应采用直茬直接缝，用3m靠尺检测平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接。

接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。

当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。

刨除或切割不得损伤下层路面。

切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。

铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

2、纵向接缝

摊铺时采用梯队作业的纵向接缝（热接缝）采用斜接缝，施工时应将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，并有10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝的形式在最后作跨缝碾压以消除缝迹，上下层纵缝应错开15cm以上。

十、开放交通

热拌沥青混合料路面应等摊铺层完全冷却，路面表面温度低于50℃后，方可开放交通。

十一、安全保畅

1、安全保证体系框图

安全保证体系框图

2、安全保证措施

2.1、建立健全安全生产责任制，从项目经理到生产工人，明确各自的岗位责任，各专职机构和业务部门要在各自的业务范围内对安全生产负责。

2.2、安全员要经常进行安全生产的思想教育，提高思想认识，树立牢固安全思想观念，把好安全关。

2.3、因采取交通管制施工，施工时不得随意占用通车道路，施工时施工人员不得随意进入、行走。

2.4、施工人员要坚守工作岗位，遵守劳动纪律和严格遵守操作规程。

2.5、严禁酒后驾驶车辆、操作机械。

2.6、开始施工前一定要对机械进行检查，如发现不正确情况，要及时修理，严禁机械带病工作。

2.7、施工车辆由专人统一进行指挥，运输过程中车辆速度保持匀速，控制30Km/h左右，在车辆进出时严格按照安全人员指挥进行行驶。

2.8、在车辆进出口位置前后各300m位置摆放安全警示标志、限速标志等，提醒过往车辆安全驾驶，在车辆进出口沿道路前进方向50米位置成大刀形摆放安全标志及防撞桶，设置车辆缓冲区。

十二、主要质量指标检测情况

1、压实度检测

压实度检测数据表

碾压

组合

桩号

位置

压实度标准值（%）

压实度

（%）

合格率

（%）

备注

Ⅰ

K88+820

距中1.0m

≥92

92.1

100

K88+860

距中3.0m

92.6

100

Ⅱ

K88+920

距中1.0m

93.3

100

K88+960

距中3.0m

93.5

100

2、原材料检测汇总

对混合料所需的各种规格原材料进行相关试验检测。

筛分结果满足设计及规范要求。

（试验检测报告附后）

3、混合料的级配检测

我项目经理部试验室对混合料的成分进行检测，进行了集料的筛分试验（水洗法），碎石的级配满足规范要求，针片状、压碎值均满足规范要求；拌合楼试拌后取样对油石比进行检测，油石比最大5.67%、最小5.63%，平均5.65%，满足规范要求满足规范要求。

4、平整度检测

本次试验段摊铺后面层表面平整度比较好，满足设计要求。

5、宽度、高程检测

根据现场实际检测显示，本次试验段摊铺后面层表面宽度满足设计要求；由于实际松铺系数与暂定的松铺系数吻合，沥青上面层高程与设计高程差值在规范允许偏差范围内。

十三、试验段施工中存在的不足

1、混合料运输过程中篷布覆盖不够密实，导致运输过程中车辆顶层混

合料温度散失较快。

2、现场指挥车辆进出场安全人员不足，现场存在安全隐患。

十四、总结

通过对混合料的各项质量指标的检测，我部认为本次AC-13沥青混凝土上面层试验段施工是成功的，对下一步沥青混凝土上面层施工提供了以下指导意见：

1、拌合机计量准确、拌制的混合料均匀，能满足沥青混凝土上面层大规模施工的需要。

2、混合料配合比为：

碎石（11-22mm）：

碎石（6-11mm）：

碎石（3-6mm）：

机制砂（0-3mm）：

矿粉=22：

25：

15：

35：

3，沥青掺量为5.38%，能满足设计和规范的相关要求；选用的原材料满足设计及规范有关要求。

3、根据试验段铺筑情况，运输车辆19辆满足施工需求，采用两台摊铺机呈梯队方式同步摊铺，热接缝更能保证接缝紧密，平顺。

4、沥青混凝土上面层施工作业的机械设备根据试验段各项指标检测结果，满足大面积施工的需要。

5、根据试验段检测数据确定沥青混凝土上面层的松铺系数为1.25，松铺厚度应为5.0cm，在今后的施工放样中采用以上成果来控制；

6、根据试验段检测数据确定碾压的组合方式为：

碾压组合方式表

组合

方式

压路机种类

碾压方式

碾压遍数

碾压速度

km/h

20T双钢轮压路机

初压

2

共8遍

2

30T胶轮压路机

复压

4

4

20T双钢轮压路机

终压

2

2

8、根据现场施工情况，安全配置及安全防护满足现场施工安全需求，在大面积施工过程中我部将在增设一名安全人员，确保施工安全有序进行。

针对试验段施工过程中存在的一些问题我部采取以下措施，确保大面积施工时的施工质量:

1、混合料出厂前对于覆盖不密实的车辆不予出厂，经专人检测合格后进行开票，车辆方可出厂。

2、施工现场在车辆进出口位置各设一名安全员，确保工地施工有序进行。

3、对新旧路结合部及底基层顶面清扫不够彻底，安排专人进行负责，清扫完成后，报监理验收合格后，再进入下一道工序，确保混合料铺筑质量。