50万吨年煤焦油轻质化项目机电安装工程施工方案.docx
《50万吨年煤焦油轻质化项目机电安装工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《50万吨年煤焦油轻质化项目机电安装工程施工方案.docx（32页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
50万吨年煤焦油轻质化项目机电安装工程施工方案
（5000、5400）管道安装施工方案
1.编制说明
XX化工50万吨/年煤焦油轻质化项目是新建一流环保化工项目，
陕西煤业化工集团（上海）胜帮化工技术有限公司EPC总承包，本公司（中国核
工业二三建设有限公司）承包第四标段管道安装，为满足业主此项目尽快建
成投产，按照业主、总包下达2014年09月30日必须竣工的里程碑节点，
特此编制本标段的管道安装专项施工方案。
2.编制依据
2.1施工图
2.1.1总图、外线5000（第0版）
陕西煤业化工集团（上海）胜帮化工技术有限公司设计。
2.1.2储运系统煤焦油原料罐区（5410）、轻质油成品罐区（5420）、轻组分中间
罐区（5430）、重组分中间罐区（5440）、汽车装卸车区（5450）、液化气
罐区（5490）第0版图
陕西煤业化工集团（上海）胜帮化工技术有限公司设计
2.2规程规范、标准
2.2.1<<工业金属管道工程施工及验收规范>>GB50235-2010
2.2.2<<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>>GB50236-2011
2.2.3<<钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级>>GB3323-2005
2.3【东鑫垣】机电工程安装（标段四）-合同（中核二三建）SP-DXY-SG-017
3.工程概况
3.1工程情况
3.1.1.1项目名称:
XX化工50万吨/年煤焦油轻质化项目
3.1.1.2施工项目:
第四标段总图、外线（5000）及储运系统（5400）区域内的管道安装
3.1.1.3项目开竣工时间：
开工时间2014年06月01日
竣工时间2014年09月30日
3.1.2主要技术参数
本标段工艺及热力管道均为DN600及以下中、低压碳钢管道，最大试压压力（水压）2.0MPa
3.1.3技术难点重点
3.1.3.1本标段工程的管道安装施工作业面大，临时电缆敷设较长，二级分配箱、
三级开关箱使用较多。
电压损失大，焊机按焊接工艺评定规定值设置有一定偏差，对工程进度造成很大影响。
3.1.3.2管廊上钢管安装与本司承包专业（电仪）分部分项及其他承包单位有交叉施工现象。
3.2现场情况
3.2.1当地气象条件
3.2.1．1气候特征：
府谷县庙沟门属于中温带半干旱大陆性季风气候，冬季寒冷干燥，多西北风，气温低，降水量少；夏季炎热多雷阵雨天气，总体上冷暖干湿四季分明，冬夏长，春秋短，雨热同期，气温变化强烈，旱涝霜雹灾害多。
3.2.1．2气象资料：
（1）气温
历年最高气温38.9℃
历年最低气温－24.0℃
多年平均气温9.11℃
（2）气压
年平均风速2.3m/s
最大风速25m/s
最大风压500pa（暂定）
年主导风向西南风（SW）
（3）降雨量
多年平均降水量453.4mm
最大年降水量849.6mm
最小年降水量199.6mm
（4）蒸发量
年蒸发量1092.2mm
（5）湿度
年平均绝对湿度7.61hPa
年平均相对湿度56%
（6）冻土深度
最大冻土深度146.0cm
（7）霜日
无霜日平均173天
（8）积雪厚度
最大积雪厚度16.0cm
3.2.2施工条件
3.2.2．1临时用电二级分配箱电源需从业主西侧（胜帮围挡外）、东侧（胜帮围挡内）共二处一级配电箱接入，三级开关箱电源电缆过道埋地敷设较多。
3.2.2．2其他标段安装、土建所搭设堆场、预制场、临设与本标段部分区域吊车撑腿站位有干涉。
3.2.3主要构件供货
钢管防腐处理后第一批发货时间为2014年06月01日，具体以发货通知单时间为准。
3.2.4主要工种劳动力和施工机具的到场情况
3.2.4．1主要工种劳动力计划
劳动力计划表
单位人
序号
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
2014年
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
一
管理人员
4
5
5
6
6
6
6
6
二
直接劳动力
1
管工
0
0
0
0
20
20
20
15
2
管焊工
0
0
0
0
20
20
20
15
3
起重工
0
0
0
0
2
2
2
1
4
普工
0
0
0
0
20
20
20
15
小计
0
0
0
0
62
62
62
46
合计
4
5
5
0
68
68
68
52
3.2.4．2主要施工机具、计量器具计划
主要施工设备、机具、计量器具计划表
序号
设备名称
型号
规格
数量
国别
产地
用于施工部位
备注
1
汽车吊
25t
2
国产
钢管吊装
2
直流逆变弧焊机
ZX7-400
20
国产
管道钢管焊接
3
焊条烘干箱
ZYH3-100
2
国产
管道钢管焊接
4
焊条保温箱
20
国产
管道钢管焊接
5
扭力扳手
6
国产
阀门安装
6
电动扳手
M20-36
4
阀门安装
7
活动扳手
8-20寸
20
阀门安装
8
角向磨光机
SIM-FF-125A
30
国产
钢管飞溅、坡口打磨
9
角向内磨机
20
国产
钢管内壁打磨
10
电子经纬仪
FDT2GJ
2
国产
钢管测量
11
水准仪
S2
4
国产
钢管测量
12
钢直尺
10
国产
钢管测量
13
钢角尺
10
国产
钢管测量
14
卷尺
5m
10
国产
钢管测量
15
卷尺
50m
2
国产
钢管测量
16
手拉葫芦
2T
20
国产
钢管安装
17
钢丝绳
φ16~36
国产
钢管安装
18
起重吊带
6米（2T）
6
国产
钢管安装
19
自动卡环
3吨
12
国产
钢管安装
20
吊装夹具
3吨
12
国产
钢管安装
21
砂轮切割机
400
2
国产
钢管切割
22
钢管坡口机
3
国产
钢管安装
3.3主要工程量说明
工程量统计表
序号
主项号
项目
单位
数量
备注
1
5000、
5410、
5420、
5430、
5440、
5450、
5490、
钢管安装
米
56665.3
2
90度弯头安装
件
3859
3
45度弯头安装
件
136
4
等径三通安装
件
393
5
异径三通安装
件
749
6
同心大小头安装
件
38
7
偏心大小头安装
件
89
8
管箍安装
件
42
9
加强管接头安装
件
1469
10
短节安装
件
74
11
管帽安装
件
108
12
法兰安装
件
3149
13
盲法兰安装
件
290
14
快速接头安装
件
71
4.管道安装施工准备
4.1技术准备
4.1.1根据管道轴侧图统计管件、阀门、紧固件、垫片等材料数量提交总包核准后领料。
根据管道特性表、管道轴侧图统计需做防腐的钢管数量提交总包核准，待防腐完成后领料。
4.1.2在管道轴侧图上按流程走向编制焊口号。
4.1.3根据管道特性表、管道轴侧图统计固定口、活动口需无损检测拍片张数。
4.1.4施工前对施工作业者进行技术、质量交底，避免返工。
4.1.5施工前提交本工程所施工管材的焊接工艺评定报告焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺规程（WPS），获准后方能施工。
4.1.6土建交安装基础检查验收
管道安装前必须对管墩基础的定位轴线、基础轴线和标高等进行检查，并应进行基础复测和办理交接手续。
4.2现场准备
4.2.1管道组成件及管道支撑件的检验
4.2.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书或合格证以及必要的材料检测检验报告，并应按图纸设计要求核对其规格、型号、材质进行确认和外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷（各管道组件负偏差要求见相关的制造及验收规定）。
4.2.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。
b）品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。
4.2.2管道材料的库房管理
4.2.2．1管材要按材质类别进行堆放，管材就地堆放、管材应垫置方木不应直接放置在地面上，并按材料专业预定的入库材料材质色标标准进行标示。
4.2.2.2管件按材质及压力等级进行分类放置到货架上并做好标示。
4.2.3阀门的检验
4.2.3．1到货的阀门外观进行检查，阀门包装应完好、阀体无损伤、阀门操作机构应灵活无卡涩现象并有出厂合格证及阀门压力试验记录。
4.2.3．2阀门的材质确认
阀门的强度及严密性试验要求应按《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97；《阀门的试验与检验》（JB/T9092）规定进行抽检，设计图纸与业主另有要求的除外。
4.2.3．3试验介质需采用洁净水。
4.2.3．4试验压力及时间
a）阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
b）阀门的严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
c）严密性试验不合格的阀门，必要时须解体检验，并重新试验，试验合格方可使用到工程中。
d）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
4.2.4其它管道组成件的检验
4.2.4．1弯头、异径管、三通、凸台、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合设计标准规定。
4.2.4．2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
4.2.4．3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
4.2.4．4垫片的检验
垫片的规格、材质经报验合格后进行如下外观检查。
a）柔性石墨复合垫片：
垫片厚度3㎜垫片的极限偏差为±0.20㎜，同一垫片的厚度差应不大于0.20㎜；垫片表面应平整，无翘曲变形，不允许有明显杂质、裂纹、折皱、划伤等缺陷。
边缘切割应平整。
金属芯板应与柔性石墨结合良好；垫片应由整张复合板制成。
b）缠绕式垫片：
垫片表面应光滑，表面不得有影响密封性能的径向贯通划伤、压痕、凹凸不平的缺陷；垫片不得有松散、翘曲等缺陷。
c）金属椭圆环垫的硬度应均匀，在整个圆周测定；金属椭圆环垫应由锻件经适当的热处理和机械加工完成，不允许拼焊；金属椭圆环垫的密封面不允许存在划痕、磕痕、裂纹和疵点等，其表面粗糙度不大于Ra1.6；金属椭圆环垫采用10或8号钢制作的，检验完毕和在使用前涂防锈油
4.2.5焊条使用及检验：
4.2.5．1所有焊接材料的选用，经现场总包、监理代表认可。
4.2.5．2有焊条说明书或质量证明书齐全，并与实物一致。
4.2.5．3焊条外包装完整，无破损或受潮现象，标志齐全。
4.2.5．4现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
4.2.5．5焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标
4.2.6施工机械的准备
本标段汽车吊（25t）进场前检查吊车状况，各处安全报警装置需齐全可靠，吊装索具需完好，证照需齐全。
并按规定报验。
5.管道安装的程序及方法
5.1管道安装的一般顺序如下：
图纸会审
材料检验
领料
除锈、防腐
下料、开坡口
材料检验
组对、点焊
焊口焊接
返修
检验
支架预制
阀门试压
现场预安装
调整段制安
管线检查
管道试验
冲洗、吹扫
竣工验收
5.2管道安装方法
5.2.1管道预制
5.2.1．15450管道预制设置在管道预制场内，5000管廊管道沿管廊就近（吊车可站位，不影响交通）。
5410、5420、5430、5440、5490在罐区内预制。
5.2.1．1依据设计单位提供的施工单线图，确定实际预制深度为25%-30%不等。
5.2.1．2除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均可预制。
5.2.1．3预制管线上有相应的所有仪表一次部件根部管件应同时预制。
5.2.1．4预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线留有自由管段，以利于最终安装时调节。
5.2.1．5预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
5.2.1．6预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号，及时按特性表探伤比例进行分批无损检测。
5.2.1．7预制管段加工尺寸偏差应符合下表规定。
预制管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5.2.2管线切割及坡口加工
5.2.1.1公称直径小于1″钢管，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。
5.2.1.2公称直径大于1″、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。
5.2.1.3管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。
5.2.1.4按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
5.2.1.5管子切口质量应符合下列规定
5.2.1.6切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
5.2.1.7切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
5.2.1.8管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，按GB50236-98规定处理。
5.2.1.9所有开三通或支管台开孔应以下图示为准，支管不插入主管道内，主管道开孔直径与支管内径一致，必须保证焊接要求（接头焊透）。
5.2.2钢管、管件组对
5.2.2.1检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。
5.2.2.2管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm。
5.2.2.3不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应对管道组件进行加工，应按下图及GB50236-2001规范6.2.6条执行。
5.2.2.4与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。
5.2.2.5确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定。
5.3.管道焊接
5.3.1焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
5.3.2焊接方法及焊接材料选用
5.3.2.1焊接方式：
a、物料管道（DN>80）采用氩弧焊打底手工电焊填充盖面；物料、含物料管道（DN＜80）采用全氩弧焊。
b、物料管道（凸台连接处）的角焊缝采用手工电弧焊。
c、公称直径<50的承插焊管道焊接采用全氩弧焊。
对接焊缝采用全氩弧焊。
d、其余所有管道焊接均采用手工电弧焊。
5.3.2.2焊接材料：
同种钢焊接焊条选用
序号
管道材质
焊条牌号
氩焊丝牌号
备注
1
20#GB8163
J427Φ3.2
TG50
2
20#GB9948
J427Φ3.2
TG50
3
20#抗氧
J427Φ3.2
H08Mn2Si
5.3.2.3焊接材料烘干及保存的要求
焊接材料烘干参数
序号
焊条类别
烘干温度/℃
烘干时间/Min
焊后允许存放时间/h
允许重复烘干次数/次
备注
1
J427
350
60
3
2
5.3.3焊接工艺
5.3.3．1焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。
如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。
根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是持有效证件且具有相关合格项目的焊工。
5.3.3．2点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
5.3.3．3封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成。
如有特殊情况完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
5.3.3．4焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。
5.3.3．5天气潮湿、风大时，不应超过下列规定，超出时应采取防护措施，确保焊接质量。
5.3.3．5.1手工电弧焊风速8m/s，氩弧焊风速2m/s；
5.3.3．5.2焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
5.3.3．5.3当焊件表面潮湿，或在下雨刮风期间，在没有合理保护措施的情况下不应进行焊接工作。
5.3.4探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次。
若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。
5.3.5管道焊缝位置符合下列规定
5.3.5.1直管段两对接焊缝公称直径大于150mm时最小距离为150mm，小于150mm时不应小于管子外径。
5.3.5.2环焊缝距支吊架不小于50mm。
5.3.6焊缝检验
5.3.6.1外观检验
5.3.6.2焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
5.3.6.3焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋（3～6）mm。
5.3.6.4角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
咬肉深度不得大于0.5mm。
5.3.7焊缝无损检验
根据图纸设计的施工验收规范《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2000规定制定无损检测明细。
5.3.7．2管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验按JB/T4709-2005中规定进行。
5.3.7．3对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。
该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。
5.3.7．4对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。
5.3.8管道焊后热处理
5.3.8．1根据管道单线图、设计说明管道等级为2B6、2B7、3B6、3B7需进行焊后热处理。
5.3.8．2涉及此类管线经无损检测合格后方可进行焊后热处理，采用履带式及绳式陶瓷电加热板/绳加热，采用热电偶检测温度。
5.3.8．3热处理流程
工件接收（无损检测合格）→固定加热板/绳→固定热电偶→保温包裹→检查各连线→送电→加热→记录→断电→拆除各连线→拆除热电偶、加热板/绳→硬度测试→资料整理
5.3.8．4热处理描述
A．在进行包扎加热板前，应检查工件表面是否有缺陷。
B．加热板的安装
✧以焊缝为中心在焊缝两侧均匀缠绕加热板（焊缝两侧覆盖范围宽度不得小于50MM）。
✧缠绕加热板时要确保缠紧，加热板要紧贴工件表面，不得有重叠、交叉、悬空或松动。
C．热电偶的安装
✧热电偶的头部应靠近焊缝热影响区并紧贴在工件表面，用铁丝进行热电偶的固定。
D．保温
✧采用50*600mm硅酸铝纤维保温棉保温。
✧硅酸铝保温棉应采用铁丝进行包扎防止松落。
✧各保温棉之间不得有搭接间隙，防止热量损失。
F．补偿导线的安装
✧电加热板、热电偶和硅酸铝保温棉均已包好后，将热电偶、电加热板的连线分别连接。
G．送电
✧接好各连接线并检查无误后，接通电源、打开温控仪，按照工艺参数调节好各数据后，向加热板送电，开始加热。
H．进行热处理
按照热处理规范及设计说明：
✧加热速率：
不得大于220℃/小时；
✧降温速率：
不得大于220℃/小时；
✧金属热处理温度：
600℃——650℃之间
✧保温时间2.4min/mm，最短保温时间1小时；
✧温度降低至300℃,降温温度可不作记录，其他温度区段应有连续的记录。
H在热处理结束后及时填写热处理记录表。
I．当工件冷却至室温后拆除保温材料和加热板以及热电偶。
J．资料整理
热处理结束后，取下记录纸，并标出各热电偶各自对应的温度曲线，单线图号，焊口号，焊工号并签署记录人姓名。
5.3.8．5硬度测试
A.硬度测试采用HL-80便携式里氏硬度测试仪。
B.所有热处理焊口应100%进行硬度测试
C.硬度测试前应将焊缝，热影响区，母材的测试点表面的氧化层打磨干净，减少测试误差。
D.硬度测试前应使用标准试块核对硬度测试仪数据参数是否设定正确。
E.硬度测试结果不得大于200HB，如果大于200HB的焊缝，需重新进行热处理，直至硬度测试结果合格。
5.4管道安装
5.4.1管道安装一般规定
5.4.1.1管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
5.4.1.2管子安装前应检查其内部清理干净，无任何杂物。
5.4.1.3与传动设备连接的管道，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
5.4.1.4管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
5.4.1.5阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
5.4.1.6管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN＜100mm时，不直度不大于2mm，当DN≥100mm时，不直度不大于3mm。
5.4.1.7设计温度高于100℃或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。
5.4.2与传动设备连接的管道
5.4.2.1与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。
5.4.2.2与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净。
5.4
升级会员 