杭埠河大桥梁场施工专项方案.docx
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杭埠河大桥梁场施工专项方案
环巢湖旅游大道杭埠河大桥项目经理部
预制梁施工方案
1.编制依据
1.1编制依据
⑴公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）及其它公路工程施工工艺标准、验收等相关行业规范。
⑵环巢湖旅游大道南段大桥第二合同段《施工组织设计》。
⑶我公司现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果，及历年来在类似公路工程施工中积累的施工经验。
⑷施工技术调查资料、工地现场施工组织调查报告。
⑸环巢湖旅游大道杭埠河大桥《两阶段施工图设计文件》。
1.2编制范围
本项目规划建设1个梁场，112片30m箱梁施工。
2.工程概况
2.1工程概况
本合同段为环巢湖旅游大道南段大桥第二合同段杭埠河大桥，位于肥西滨光村与庐江县北闸村交界处，距杭埠河入巢湖河口约650米处。
杭埠河大桥起点桩号为K19+740.0，终点桩号为K20+566.0，主桥为2×130m预应力混凝土斜拉桥，主桥长260米，桥宽28.0米。
跨肥西侧堤防由60米悬浇箱梁组成，其余引桥由多跨30m先简支后连续组合箱梁组成，桥梁全长826.0m。
2.2预制梁场方案比选
方案一：
在肥西侧0#桥台～4#桥墩之间桥位处制梁。
（附平面布置图）
优点:
①在桥位处制梁，省去征地费用。
②肥西侧0#～7#之间架梁采用制梁龙门吊即可完成架设。
缺点:
①1#～3#墩桩基施工完成后建设梁场，不能满足业主对工期要求。
②1#～3#墩下部结构需制梁施工完成后才能施工，龙门吊闲置约2个月，增加龙门吊租赁费用。
③由于存梁区无场地，因此庐江侧箱梁均需二次倒运。
方案二：
在庐江侧重新征地建设梁场（附平面布置图）
优点：
①靠近搅拌站及项目驻地，施工与管理方便
②重新征地，场地开阔，影响因素较少
③能满足业主工期要求
缺点：
①需新征临时用地12亩，用地费用增加
②由于工程所在地场地因素限制，架梁基本只能选择架桥机架梁。
两种方案费用对比见下表
梁场方案对比费用表
序号
项目
方案一
方案二
备注
机械
单价（万元）
数量
单位
总价（万元）
机械
单价（万元）
数量
单位
总价（万元）
1
征地
\
在桥位处制梁，无需征地
\
3.2
5
亩
16
两种方案都需征存梁区，此处仅对比制梁区面积
2
机械闲置
龙门吊（2台80T）
3
2个月
万元/月
12
无
1、2、3#墩下部构造施工工期约2个月
3
架梁
龙门吊
制梁过程中完成第5、6、7孔24片箱梁架设，剩余32片下部结构施工完成后架设
架桥机
0.18
56
片
10.08
庐江侧都采用架桥机架设，此处仅对比肥西侧56片梁
4
龙门吊基础
龙门吊
0.04
180
米
7.2
龙门吊
/
/
/
/
此处仅对比方案一中架梁增加轨道
5
合计
19.2
26.8
2.3箱梁类型
预制梁共有4种类型，分别为中跨中梁、中跨边梁、边跨中梁、边跨边梁。
梁重分别为86.8t、94.9t、89.7t、97.5t。
箱梁类型及数量见表2.2-1。
梁类型（片）
备注
中跨中梁
中跨边梁
边跨中梁
边跨边梁
24
24
32
32
合计112片
2.4箱梁架设
梁场内均设置2台80t的大龙门吊进行梁场内的预制梁移运、提升至运梁车，首先从庐江侧架设预制梁。
方案一：
庐江侧采用架桥机架梁，肥西侧采用龙门吊架梁。
方案二：
全部采用架桥机架梁。
箱梁架设另编制专项施工方案。
按大型临时设施检查和试吊规程办理龙门吊安全手续。
并进行试吊试验，试吊分静载和动载分别进行，其中静载和动载的加载系数分别为1.1和1.25。
3.施工组织部署
3.1机械设备安排
工程所用施工机械设备全部由项目部自备，拟投入预制场施工的主要机械设备及小型机具数量详见表3.1-1。
表3.1-1预制场施工的主要机械设备及小型机具数量表
序号
设备名称
型号或功率
单位
数量
备注
1
拌和站
HZS120型
台
2
2
装载机
Z50
台
2
3
发电机组
300KW
台
1
备用电源
4
龙门吊
80t
台
2
5
龙门吊
10t
台
1
6
预应力张拉设备
200箱
套
2
7
电焊机
台
4
8
切割机
台
1
9
钢筋调直机
台
1
10
钢筋弯曲机
台
1
11
运梁平车
110t
套
1
12
插入式振动器
30/50
台
6
13
真空压浆设备
套
1
14
内边梁模板
套
1
15
外边梁模板
套
1
16
中梁模板
套
1
3.2人员安排
本合同段主要工程技术人员已经到位，施工队伍由项目部安排专业的预制场施工队，负责箱梁的预制及安装施工。
梁场劳动力调配计划详见附表3.2-1。
表3.2-1：
梁场劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
3
生产副经理1人、现场领工员2人
2
技术人员
4
技术主管1人、技术员2名，质检员1名
3
钢筋工
20
钢筋加工、绑扎
4
起重司机
4
模板吊装、砼浇筑
5
混凝土工
5
混凝土浇筑、养护
6
模板工
10
模板安装、打磨、加固、整修
7
张拉班
10
预应力张拉，管道压浆
8
机电工
2
机械维修、电力维护
9
普工
15
3.3预制梁生产周期计算
3.3.1预制梁主要工序及时间设定
吊梁至存梁区、修整底模（2h）→制作底板及腹板钢筋（4h）→安装波纹管、锚垫板、穿束（3h）→工序检查（1h）→安装侧模、端模（3h）→安装顶板钢筋（2h）→工序检查（1h）→浇筑梁体混凝土（4h）→养生拆外模（12h）→模板整修（2h）→等龄期、养生（60h）→清理孔道→张拉、注浆（4h）→养生（48h）→移至存梁区（2h）→下一片梁。
由此可以看出，预制1片梁理论占用预制底座的时间为148h，占用外模板理论最大时间为28h。
因此梁预制生产除吊移梁工序必须在白天进行外，其余工序均可24小时作业，故预制1片梁占用台座的天数为：
148h÷24h/d=6.2d；预制1片梁占用侧模板的天数为:
28h÷24h/d=1.2d。
则台座模板配套系数为:
6.2d÷1.2d=5.2个/套，12个台座应配置模板为12个÷5.2个/套=2.3套，考虑实际工期经过雨季等情况，实际配置为2套边梁模板（内外边梁各1套）和1套中梁模板，组合后可同时施工1片中梁和2片边梁，也可以同时生产2片中梁和1片边梁。
梁厂的生产能力主要由台座生产能力与模板生产能力共同决定的：
梁厂台座生产能力=台座个数×台座月生产能力×利用率；梁厂模板生产总能力=模板套数×单套模板月生产能力×利用率。
表3.3.1-1预制梁厂生产能力计算表
项目
单位
预制箱梁
台座总能力
片/月
12个×4.8片/月×0.8=46片/月
模板总能力
片/月
3套×25片/月·套×0.8=60片/月
梁厂总能力
片/月
46
注:
考虑设备及料具利用率，以及本工程雨季施工等因素影响，台座利用率取0.8，模板的利用率取0.8，梁厂生产总能力取台座与模板能力中的较小者作为设计控制能力。
3.3.2综合考虑小箱梁预制
总工期计算：
112天（2013年7月～2013年11月）。
模板周转计算：
3套。
考虑外部因素影响，模板按照3天周转计算，每月按照28个工作日计算，制梁总计划4个月，可生产28/3×3×4=112≥112片梁。
周转料模板满足要求。
制梁台座计算：
12个。
考虑外部因素影响，按照一片梁8天完成（张拉、压浆），1个制梁台座每月生产4片梁计算，每月按照28工作日，12×4×4=192片＞112片梁，制梁台座数量满足要求。
3.4施工工期计划
3.4.1梁场施工工期计划
计划2013年9月19日架梁；2014年1月19日架设完成。
4.预制梁场施工方案
4.1预制梁板施工工艺
预制梁施工顺序为：
底模测量、调整→铺底模、刷脱模剂→绑扎钢筋骨架→安装固定波纹管→立侧模、端模→绑扎顶板钢筋→砼分层浇筑→养生→拆除模板、养生→穿
预应力钢绞线→张拉、锚固→预留孔压浆→浇筑封锚砼→移梁存放
预应力箱梁施工工艺见图4.1-1。
4.2预制场修建
4.2.1施工准备
预制梁场“三通”工作已完成，具体情况如下：
①预制场施工便道均通过现有施工便道进入，施工原材、施工机具通过该线路进入预制场；
②施工及生活用水均从梁场附近通过水泵提升至预制场；
③预制场电力自梁场或附近变压器引入，提供龙门吊、钢筋加工、生活及其他用电，变压器富余容量符合规范要求；
④大小龙门吊共用同一轨道，龙门吊轨道基础为钢筋混凝土，其结构尺寸（附图）经验算满足受力要求。
⑤梁场内配备对讲机及电话机，供制梁场与项目部、监理工程师等各单位通讯联系，保证梁场与外界的通讯畅通。
各通讯公司均能提供便捷、优质的服务，管理人员配备移动电话进行联系。
图4-1预应力箱梁预制施工工艺框图
4.2.2台座、龙门轨道施工工艺及工序
首先对原地面进行整平，回填50cm片石，然后用山皮石回填、碾压夯实，绑扎钢筋，浇筑基础混凝土。
测量放线：
依据梁场布置图放出台座位置及龙门轨道线。
依据排水要求设置梁场的标高。
利用挖掘机开挖台座和龙门轨道，严格控制台座和轨道基的长度、宽度和底面高程，并对基础的底部进行平整。
检查基底含水量，然后进行碾压作业，用20T压路机静压后，至少强振碾压4遍，碾压完成后检查是否出现弹簧等不良现象，若存在必须挖除了重新回填碾压至合格。
按照台座、龙门轨道尺寸立模板，绑扎钢筋，浇筑混凝土。
混凝土浇筑完成后及时覆盖并洒水进行养生。
4.2.3场内排水设计
梁场生产区共设置两条排水沟，顺龙门轨道外侧呈南北走向，宽度30cm，高度40cm。
场地按1.5%的坡度进行混凝土地面硬化，场内积水流入两条排水沟，走后经主排水沟排至附近的水系。
4.3模板的设计与制作
钢模板采用标准化的整体分节钢板，钢模板经试拼检验合格后使用。
预制梁模板采用分片拼装式钢模板，包括底模、侧模、封头模板。
侧模每侧由若干个独立模扇组成，每一独立模扇都由面板、竖带框架、横带三个主要部分组成。
面板选用5mm钢板，竖带框架由[12槽钢组焊而成，横带为[10槽钢，底模由架立在砼基座上的角钢和钢板组成，封头板由5mm钢板组焊而成。
4.4预制梁施工方法
为保证梁预制质量，采用专业化、标准化施工，混凝土由拌和站供应，搅拌车短距离运输砼，龙门吊吊混凝土斗浇筑砼入模内，用插入式振捣棒振捣密实，洒水及覆盖养生。
侧模为定型组合式钢模，龙门吊和专用吊具人工配合组装，底模为混凝土制梁台座上铺钢板。
移梁采用2台80t龙门吊同步起吊，移运至运梁炮车上。
4.4.1台座
台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。
台座及张拉端基础布置图见附图。
台座施工前用机械将场地整平，铺设厚20cm的C25砼将预制场地硬化。
梁底座加工成长31m、宽92cm、厚30cm。
张拉端基础宽200cm、厚100cm，均为钢筋混凝土。
台座一次浇筑成型，提前预留好预埋件，控制好反拱度，台座两侧采用[30槽钢，梁模侧包底时用30mm黑色橡胶管塞入，可以防止底部漏浆。
将槽钢与上覆钢板点焊牢固，确保台座顶面平度。
在台座两头1米处预留吊装孔，宽30cm矩形槽，台座护边槽钢在此处纵向断开，横向闭合。
同时底模上覆钢板在此处断开，绑扎底板钢筋前设置同厚度钢板，此处钢板设置为活动面，相邻台座之间的间距为5m，台座表面以下12.5cm处按间距60cm均匀布置10cmPVC管为拉杆孔（具体根据模板调整）。
反拱设置按抛物线设置，以台座中心线为原点向两侧分配，总体控制在17mm的预拱度（表4.4.1-1）。
台座共设12个，并用C30砼浇筑,槽钢护边,在其上面铺设4mm厚不锈钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。
台座结构示意图见附图2。
施工时注意根据梁长和边梁外悬臂长度的变化适当调整底模长度。
表4.4.1-130m箱梁反预拱值设置表（单位：
mm）
梁位
预制梁上拱值
二期恒载挠度
反预拱度建议值
钢束张拉时
存梁30d
存梁60d
存梁90d
边梁
边跨
16.0
29.5
31.5
32.6
-4.2
-17
中跨
11.3
20.7
22.1
22.8
2.2
中梁
边跨
16.6
30.7
32.8
34.1
-4.4
中跨
11.8
21.6
23.0
23.7
2.5
4.4.2钢筋加工及安装
4.4.2.1钢筋加工
钢筋型号和规格符合设计要求，力学性能符合规范要求，并具有出厂质量证明书。
钢筋进场后，由工地试验室进行自检，并报第三方检测单位进行抽检。
仓库及现场预应力钢筋用枕木架空堆放，防止锈蚀。
施工时注意根据梁长和边梁外悬臂长度的变化适当调整钢筋、钢束布置。
钢筋在加工棚内严格按设计加工，钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。
钢筋焊接满足搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋连接时焊接采用J502焊条。
横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋数量、位置准确。
定位钢筋网制作：
在扁钢模具上，用φ8钢筋焊接成型，成型误差梁高方向±10mm，梁长方向±30mm，以确保张拉管道定位准确。
4.4.2.2钢筋安装
钢筋安装：
严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。
先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，有焊接的主筋与水平筋错开布置，并注意合理放置垫块，保证保护层厚度。
施工人员进入梁体内作业时，要将脚下杂物清理干净，以防污染钢筋及模板。
所有与模板最接近的钢筋绑扎完成后，都要检查钢筋保护层厚度，绝不允许钢筋贴近模板而造成露筋现象出现。
张拉锚垫板端头钢筋较密，当钢筋间相互干扰时，适当调整次要钢筋。
本箱梁底板及腹板钢筋先在胎架上加工制作，然后吊入模板内，施工时根据箱梁的实际排水方向，注意区分N11-N13及N11’-13’钢筋位置，防止倒置。
然后绑扎顶板钢筋和齿板钢筋，顶板钢筋绑扎时在外模一侧挂线施工，保证线型一致，高低一致。
为防止承受施工人员荷载等作用造成顶板钢筋塌陷，在顶板上下层钢筋骨架之间每隔2m加设架立钢筋。
钢筋绑扎结束后必须认真检查规格、数量、尺寸，确认合格后方可进行下道工序施工。
严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。
先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，N1主筋的焊接口错开布置。
绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。
图4.4.2-1梁台座两侧用红油漆标明钢筋间距
图4.4.2-2面板钢筋安装制作
钢筋的垫块采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底间距不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。
底板及腹板钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，为保证波纹管定位准确，采用定位筋控制波纹管位置，定位筋用φ10钢筋弯制，间距按照设计坐标直线段100cm设置一个定位筋，曲线段加密至50cm。
将波纹管按顺序逐根穿入，用20～22＃铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
钢筋绑扎、安装时准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，采取合理措施避开（图4.4.2.2-4.4.2.6）。
图4.4.2-3与波纹管冲突的钢筋安装
图4.4.2-4防撞护栏预埋钢筋图4.4.2-5伸缩缝预埋钢筋安装整齐顺直
图4.4.2-6钢筋制作定型骨架
4.4.3波纹管、锚垫板安装
在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须敷设，每40～60cm设置一道，不得缺漏（图4.4.3-1、3）。
图4.4.3-1波纹管定位准确图4.4.3-2波纹管接头包裹
图4.4.3-3波纹管定位钢筋定位架
波纹管的连接采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆（图4.4.3-2）。
为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，孔道管固定处注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
钢筋焊接时做好对金属波纹管的保护工作，如在波纹管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接（图4.4.3-4、5）。
图4.4.3-4梁端部负预应力波纹管预留
图4.4.3-5梁端部负预应力波纹管包裹保护
4.4.4模板安装
图4.4.4-1箱梁模板图
预制梁模板由侧模、底模组成，侧模制作采用型钢作骨架，焊接成型，5mm钢板作面板，分节制作，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。
分节长度根据横隔梁间距确定（图4.4.4-1）。
对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。
模板安装前对底座两端及中部标高进行测量，并做好记录。
梁模侧包底时用30mm黑色橡胶管塞入，可以防止底部漏浆防止漏浆。
模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。
钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。
模板安装完成后，应按照设计要求检查预埋的护栏钢筋、伸缩缝预埋钢筋、泄水管孔及管线等预埋件。
4.4.5砼浇筑
预制梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的200mm碎石，减水剂、早强剂等外加剂适量加入，不超过规范要求。
砼的拌制：
采用拌和站集中拌和砼配料，各种容器保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不低于2～3分钟，并严格控制砼坍落度在180～220mm。
砼的运输：
采用3台砼运输车，砼运输能力适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
砼浇筑前检查：
浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板如有缝隙，及时采用海绵等填塞严密。
砼浇筑：
砼入模采用吊车吊斗入模，自由倾落高度控制在2m以内，砼入模按斜向分段连续浇筑，浇筑方向从梁的一端循序进展至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，分段长度为4～5m，必须在前一段混凝土初凝结束前开始浇筑下一段混凝土，以保证浇筑的连续性。
段与段间的接缝为斜向，上下层接缝互相错开以保证混凝土整体性。
分层下料并及时振捣，分层厚度不超过30cm，上下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。
砼振捣：
砼振捣采用插入式振动棒振捣，振捣时不得漏振和过振。
振捣时间为20～30s，。
主要施工方法及注意事项如下：
①在钢筋、波纹管密集区振动棒沿波纹管和钢筋间的间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，采用插入式振动棒振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准。
②砼振捣时，保证振动棒预应力管道，防止将波纹管振裂造成漏浆，梁端2m范围内及锚下混避开凝土局部应力大、钢筋密，特别是锚下混凝土，需充分振捣密实，严格控制其质量。
③浇筑面板砼时，采用插入式振捣棒振捣。
每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。
最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。
④砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。
在砼浇筑时，按技术规范要求随机取样制作砼强度、弹性模量试件，另多做1～2组试件与箱梁同条件养生，为箱梁张拉提供可靠的强度数据。
4.4.6拆模及养生
待混凝土强度达到2.5MPa时方可拆模。
拆模时，将所拆模板与龙门吊钩挂好，侧模顶两竖带间用1～2台小千斤顶，下部采用手拉葫芦松模，手拉葫芦倒链与地面倾斜，便于脱模；拆模过程中，先行拆除两端模板，并在两端作斜撑保证梁板稳定性后拆除其余模板。
拆模后及时进行梁翼板、梁端凿毛处理，并进行洒水养护。
拆模时要小心谨慎进行，不得抛扔使其变形，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。
砼终凝完成后，专人负责养生，养生严格按照规范要求进行，在养生期间确保砼表面湿润。
箱梁养护时在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。
养护期不少于7天。
4.4.7钢绞线的下料、编束和穿束
将钢绞线卷放在自制的放线架中,抓住钢绞线一端缓缓拉开,按顺序旋转开捆,用砂轮机切断,每端距切口5cm处用铁丝绑扎。
钢绞线下料长度即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。
每根钢绞线下料长度按下式确定：
L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）式中L孔为孔道净长，L1为工作锚长度，L2为千斤顶长度，L3为后端张拉工具锚长度，L4为预留量取300mm。
钢绞线编束时，每隔2.0m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放在库棚中待用。
混凝土浇筑完毕后和初凝前分两次来回抽动钢绞线以防堵管，并用水冲洗。
表4.4.7-1后张预应力筋制作安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
4.4.8预应力张拉
4.4.8.1砼强度要求
对与梁体同条件养护下的混凝土试块试压，达设计强度90%且砼龄期不少于7天时，即可进行张拉作业。
采用双千斤顶两端同时对称分级张拉的方法。
4.4.8.2张拉程序
张拉采用应力值、伸长值双控制。
张拉力按标定曲线计算出的油压表读数控制，伸长值实际量取。
当实测伸长值与理论伸长值相差超过±6%或回缩值超过5mm（内控）时，查出原因，重新张拉。
张拉设备的选用：
张拉采用穿心式千斤顶。
根据设计计算出张拉控制应力，来选择张拉设备。
张拉准备：
设置张拉操作台和防护板。
制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。
检查张拉机具：
在张拉作业之前，事先对千斤顶、油压表及油泵配套，请有资格的计量检定单位进行标定，并绘制标定曲线，求出回归方程。
张拉：
张拉工作是
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