总装车间检测线项目招标技术要求.docx
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总装车间检测线项目招标技术要求
总装车间
检测线项目招标技术要求
一．检测线项目概述
本招标技术要求要求投标人完成总装车间检测线的设计、制造、运输、安装、调试、培训、陪产及质保期内的无偿维修服务等。
本项目为交钥匙工程，投标人参照招标人提供的技术资料进行优化设计，满足公司本项目《提供的车型以及（预留）外形尺寸要求》工艺要求与产能要求。
无论招标人提供的技术资料准确完整与否，都不能免除投标人的责任。
招标人在本技术要求中提出了最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，投标人应提供一套满足本技术要求和所列标准要求的高质量产品及其相应服务。
对国家及地方有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。
投标人须执行本技术要求所列标准。
有矛盾时，按较高标准执行。
1.项目概述
1.1项目内容：
序号
项目
1
颠簸带
2
底盘调整地沟气源及照明
3
车辆报检控制柜
4
非接触式四轮定位仪
5
龙门式前照灯检测仪（含电动改锥2把）
6
侧滑试验台
7
双轴转鼓试验台（带速度检测功能，含无线ABS测试模块）
8
单轴制动试验台（含踏板力计、手刹力计）
9
360影像检测（预留场地、预留接口）（此项不报价）
10
柴汽油尾气排放检测仪（含转速计、油温计）
11
声级计
12
车辆总检控制柜
13
检测线联网软件系统
14
轴重测试装置（集成在四轮定位仪、制动台或转鼓试验台上）
（此项不单独报价，报价含在以上项目分类中）
15
转鼓试验台隔音排烟室体
16
电动车专用检测设备
17
以上设备的标定仪器、专用工具、电气控制系统、显示器、扫描器、安全防护装置、地坑照明、地面盖板
（此项不单独报价，报价含在以上项目分类中）
、
1.2项目工程进度总要求
1.2.1工程进度安排：
该项目应合同签订付款后150内完成安装调试。
检测线的最终验收，设备安装调试完成并经过招标方按设计技术要求整体系统运行3个月或连续生产300台份车辆后进行，双方以合同规定的内容以及双方签订的技术协议约定进行终验收，对于验收不合格条目由招标方书面提出，投标方进行整改；达到各项规定、技术协议以及招标方的相关要求及国家、行业标准后经双方签字验收，并以出具最终验收证书为准。
1.2.2实施地点：
总装车间现场。
1.3工程界面
序号
名称
内容说明
甲方
乙方
1
电气
车间内母线插接箱开关（简称母线）
☆
配电柜及母线开关以下
☆
接地工程（厂房接地由甲方做，设备接地由乙方做）
☆
☆
2
压缩空气
接至线边顶部干管带阀门
☆
3
消防及安全
车间内消防设施
☆
设备安装及运行相关的消防、安全设施
☆
4
照明工程
所有设备照明设施、工艺照明设施
☆
车间内部厂房照明工程、应急照明
☆
4
设备调试消耗
设备联调期间用水﹑电﹑压缩空气
☆
安装及单机调试期间水、电、气费乙方负责
☆
设备调试期间试用车辆
☆
5
备品备件
质保期内保证设备正常使用
☆
6
住宿
施工期间施工人员食宿场所
☆
7
土建工程
检测线所有有关土建工程（包括厂房、基础特构工程、屋面排风、墙体、屋顶开孔防水密封）
☆
所有生产线基础图中描述的工程，包括所有设备需预埋件（乙方提供预埋件图纸）、屋面承载横梁等。
☆
8
设备清洁
施工期间现场和设备清洁的保持
☆
设备安装调试完成并移交确认前的保洁
☆
2．总装车间基本环境
2.1生产环境：
总装车间：
主厂房为L型布置，采用网架结构，横向长312m，宽80m，28m跨2跨，24米跨1跨，柱距8m，中间柱距24m。
纵向长224米，宽24米，网架下悬球中心高下悬9.5m。
厂房吊点为4×4米，每点工艺载荷3吨，设备平台上方每点工艺载荷4吨。
2.2基本数据：
电气
动力电
AC：
380±10%三相50Hz±2%
照明电
AC：
220±10%单相50Hz±2%
自来水
一次侧压力：
0.2-0.3Mpa
压缩空气
一次侧压力：
0.5-0.6Mpa
3.基本条件及技术参数：
3.3工作制度及年时基数
3.3.1工作制度：
本车间采用双班，每周工作6天，每天工作16H，全年按300个工作日计算。
3.3.2年时基数如下：
工人：
2160H（0.9）；设备：
4560H（0.95）
3.4生产方式：
本车间属大批量生产性质，按均衡的原则组织生产，承载式车生产线稳定生产节拍为3分钟（设备负荷率为90%,20JPH）；非承载式车生产线稳定生产节拍为6分钟（设备负荷率为90%,10JPH）。
3.5设计依据：
招标人提供的图纸及其它数据；本技术要求。
4.供货界面
4.1土建工程：
投标人将在合同签订后10日内完成预设计结束报告所需要的土建定义图。
这些图纸将被招标人认可。
相关设备土建工程将由招标人完成，预埋件图纸由投标人提供，投标人须负责检查基础施工质量，指导预埋件安放。
在浇铸前，要求投标人与招标人共同认可所有的垫板。
投标人应考虑因土建缺陷所造成的弥补措施。
4.2施工用料的运输、装卸界面：
投标人采购的设备、外购件及材料，由投标人负责运到招标人指定的场地并负责货物的装、卸及保管。
安装过程中投标人负责对各自的成品进行保护（终验收前），如有丢失、损坏，由投标人自行负责。
5．工艺流程
总装调整下线-颠簸路面-底盘调整检测-四轮定位和灯光检查-侧滑-EV电检-绝缘检测-性能转鼓检测-EV动态检测-制动检测-360°全景影像检测—尾气检测-下检测线。
二、检测线功能及方案描述
1.非接触式四轮定位仪
节拍时间：
≤2分钟/辆车，在此节拍时间内完成所有四轮定位检测、调整和操作。
1.1测量和调整内容
1.1.1前束
a.自动确定汽车底盘几何对称轴
b.自动测量并实时显示前轮前束（左/右轮），手动调整
c.自动测量并实时显示后轮前束（左/右轮），手动调整
d.自动计算并实时显示前轴、后轴总前束值及推力角
e.前轮前束调整需将后轴推力角作为补偿
1.1.2外倾角
a.自动测量并实时显示前轮外倾角（左/右轮），手动调整；
b.自动测量并实时显示后轮外倾角（左/右轮），手动调整；
c.自动计算并实时显示前轮总外倾角；
d.自动计算并实时显示后轮总外倾角。
1.1.3前轮主销后倾角
承载底盘车型：
只测量不调整。
用摆动法通过激光传感器测量的前束和外倾角计算主销后倾角，此功能仅用于抽检，不计在生产检测节拍内。
非承载底盘车型：
测量后线下调整，调整时间不计在生产检测节拍内。
1.1.4前轮主销内倾角
只测量不调整。
用摆动法通过激光传感器测量的前束和外倾角计算主销内倾角，此功能仅用于抽检，不计在生产检测节拍内。
1.1.5前轮最大转向角
a.左转向角:
测量单独的左轮左转向角和单独的右轮左转向角。
b.右转向角:
测量单独的左轮右转向角和单独的右轮右转向角。
1.2测量范围及精度要求:
检测项目
检测范围
检测精度
重复性精度
前车轮前束
±8°
±1′
±0.2′
前轮外倾角
±5°
±2′
±0.4′
后车轮前束
±8°
±1′
±0.2′
后轮外倾角
±10°
±2′
±0.4′
主销内倾角
±15°
±4°
主销后倾角
±15°
±0.2°
前轮转向角
±45°
±1°
±1°
1.3设备主要功能和构成
设备应结构合理、制造精良、美观、操作方便、容易维护保养并符合人机工程。
1.3.11套完整的试验台支撑钢结构和地坑盖板，满足有关承重要求（车行区域≥1,000kg/车轮，人行区域：
≥250kg/m2），人行区域盖板应为波纹防滑表面。
设备所覆盖任何区域均不许会磕绊行人的凸出翘起装置。
1.3.24套激光测量装置（每个轮1套）及其保护罩：
采用激光式三维立体测量技术。
所采用的激光传感器必须技术成熟、可靠和先进。
所有激光传感器固定不许移动。
激光测量应不受周围环境自然光线及车间工作照明的影响，如需采取遮光措施均属于投标方提供。
激光传感器测量系统必须满足15～20英寸轮胎范围。
激光保护罩应固定不动。
（激光传感器非人为损坏，质保期2年，四轮定位仪报价中包含1套激光传感器备用件）
1.3.32套试验台车辆行驶通道:
左右各1套,侧向装有导向辊防止车辆在试验台上行驶偏离,试验台每条驶入区域导向辊安装成V字形。
前轮或者后轮设置2套安全挡板装置。
1.3.42套轴距调整装置：
试验台左、右通道各配置1套轴距调整装置,2套轴距调整装置相互独立。
轴距调整在汽车在试验台通道上行驶时或开上试验台后都能进行左右同步自动调整，满足不同车型混合生产。
轴距调整由电机驱动滚珠丝杠完成。
左右各安装一套米尺，便于地坑操作者观察轴距变化。
在轴距范围内，可根据车型设定任意数量车型轴距。
轴距调整范围：
2400～3600mm；轴距调整速度＞60mm/s；轴距调整精度±5mm。
试验台各浮动盘能在自由浮动范围内自由浮动并根据汽车实际轴距自动和准确地与相应的车轮适应。
所有滚珠丝杠和直线导轨配置防尘保护罩，可有效防止灰尘、油污等杂质进入。
1.3.54套带转鼓浮动盘:
每个车轮处各1套，每套组件包括1套浮动盘滚筒支座、1套滚筒组、1套驱动电机、1套制动器、1套浮动盘防尘保护罩（可有效避免灰尘油污等杂物进入）。
浮动范围：
X方向（行驶方向）不小于20mm，Y方向（左右横向）不小于20mm。
浮动盘承重500kg时浮动推力<20牛顿。
浮动盘能实现三种状态:
1.3.5.1锁定状态:
当汽车驶入、驶出试验台时。
1.3.5.2导向状态:
汽车对中时,浮动盘松开并沿纵向轴导向浮动，同时各车轮按汽车前行方向被转鼓转动。
1.3.5.3自由浮动状态:
测量和调整时，浮动盘导向装置松开，浮动盘自由浮动。
测量时各车轮按汽车前行方向被转鼓转动。
动态测量，动态或静态调整,并且保证调整操作人员安全和测量调整精度。
1.3.5.4当汽车在四轮定位台上驾驶员误操作时（如拉紧手制动或置于P档）车轮锁住不能转动时,浮动盘转鼓应立即停止、并报警，并保证四轮定位台和汽车安全不被损坏。
1.3.6安全挡板装置：
能有效防止车辆在测试过程中冲出试验台。
1.3.72套转向角测量装置:
前轮左、右浮动盘各装1套转向角测量装置。
控制柜操作面板上应有提示转向角测量操作。
可设置正常生产检测或抽检。
最大转向角测试结果可以在控制柜、显示器上分别显示左轮左转向角和右转向角，右轮左转向角和右转向角。
1.3.8汽车对中定位装置：
用于车辆左右同步自动对中，对中精度±3mm。
1.3.91套调整工作平台:
工作平台在地坑内,满足前、后轴调整需要,采用防滑表面，带阶梯，高度可手动调整，以满足身高160cm～180cm的人员操作的需求。
要求人员进出工作平台要方便。
1.3.10在控制柜的顶端安装有1套三色信号灯,用来提醒周围及线工作人员的注意（故障时红灯闪烁;黄灯闪烁表示设备正常测试;绿灯闪烁表示车辆可进入）。
1.3.111套方向盘平衡器：
测量方向盘偏角。
方向盘平衡器与车轮定位台必须无线连接，并且必须采用无线电通讯方式（不允许有线或红外线等其他无线通讯方式）与试验台控制系统通讯。
方向盘偏角值被无线电传输到试验台计算机用于前束调整补偿，确保汽车直线行驶时方向盘在水平位置。
固定在方向盘上，适用所有车型方向盘并满足带安全气囊方向盘的安全要求。
方向盘平衡器测量范围：
±10°。
方向盘平衡器通过夹紧装置固定在方向盘上。
方向盘平衡器应具有以下功能和配置：
a）方向盘平衡器上带显示屏有数字实时显示方向盘偏角功能，并将偏角信息传送给工控机用于底盘参数补偿。
b）配置1套方向盘平衡器充电站；
c）方向盘平衡器在充满电后应自动断开充电的功能；
d）提供1套电源电缆线可以快速插接用于方向盘平衡器应急供电；
e）配有1套方向盘平衡器校正装置。
1.3.121套车辆在位传感器，可准确判断车辆在位情况。
1.3.131套气动系统：
气动系统与工厂的压缩空气网络连接。
在紧急停机或意外断气后设备能够安全停止。
乙方提出用气需求，甲方在四轮定位设备附近设置压缩空气干管带阀门，压缩空气源至试验台的连接点处的气动三元件（电接点压力表,过滤,调节器）由乙方负责安装。
1.3.141套激光测量系统校正装置：
程序设有标定模式，按菜单提示完成标定，标定结果能显示和打印。
校正装置为整体式，校正装置框架采用高强度材料。
设备交付时应提供校正装置带有尺寸和精度的检测合格报告，并提供招标方可自行使用三坐标测量仪来标定校正规的方法。
设备具有激光测量系统标定功能，提供必要的标定装置和标定方法，激光系统精度应具备较高的稳定性。
在满负荷生产下，设备的标定周期应1月或更长时间标定一次。
投标方提供用于存放标定装置的附属设施。
1.3.154套轮重测量装置:
集成在四轮定位仪浮动盘上（也可以采用其他工位的轴重测量装置，如集成在转鼓试验台或制动试验台）:
测量范围:
800kg/轮；测量精度:
满量程的+/-0.2%。
有标定功能,标定用标准重量法码。
投标人应提供标准重量砝码和一块已知重量的金属支撑板用于轮重测量装置标定。
标准重量砝码总重800kg，每个标准重量砝码20kg。
金属支撑板放置在浮动盘上用于支撑标准重量砝码，并且标定时浮动盘应该锁定。
测量的轮重、轴重和整车重量及对应车型条码号传输至制动试验台,用于国标GB7258-2017制动测量评价。
四轮定位仪台与转鼓试验台间的重量数据传输网线由投标人提供和连接。
1.3.161套可移动尾气收集及排风装置：
尾气收集装置安装在车轮定位台后侧区域的通道之间，格栅随轴距调整移动，防止排气管冷凝水滴落在格栅以外的位置。
投标方提供风量要求及地坑内排风管道连接接口要求。
排风风机、地坑内至移动尾气收集装置管道连接接口的排风管道以及尾气排出车间的管道均由乙方提供，地面上排风管道采用镀锌钢材质，地面下风道的土建工作由乙方提供图纸，由甲方提供。
1.3.171套主控制柜：
威图制造。
配置彩色液晶工业显示器，中文或英文显示。
配置相应控制按钮。
应显示操作模式、故障诊断信息、测试步骤和动作、设定值、测量值、标定值等，有手动、自动和标定三种操作模式。
控制柜配有空调冷却。
1.3.18配置工业版PC计算机（酷睿I3及以上，内存4G，硬盘500G以上，带键盘鼠标）。
采用Windows7/10操作系统。
试验台计算机采用相关数据库,能储存至少50,000辆汽车测试数据结果,测试数据结果数据库对用户开放。
计算机应配不间断电源UPS。
1.3.19采用西门子S71500系列标准PLC，并配备不小于12英寸的触摸显示屏。
1.3.20电控柜操作面板:
应有紧急停机按钮,紧急停机指示灯,故障指示灯,操作模式选择开关（自动模式,标定模式和手动模式等）.
1.3.211套操作者操作面板：
在地面上位于左侧前轴附近，联网系统自动识别车型，启动控制和测量循环（如轴距调节、对中定位、测量和调整等）。
1.3.221套地坑操作者操作面板：
在地下位于左侧前轴附近，用于确认调整完毕和急停。
1.3.231套条码扫描器:
正常工作时通过条码阅读器选择车型。
条码故障时，通过电控柜计算机键盘输入条码选择车型。
1.3.242套19英寸（根据地坑布置配置）彩色液晶显示器（地坑前后各一个）：
中文显示，用于前、后轴参数调整。
显示器放置位置应便于操作者观察，左右/上下角度可由操作者调节和固定，主机操作系统显示为中文或英文。
1.3.251套测试结果标签打印机。
1.3.261台显示器：
32英寸LCD显示器悬挂于操作区域，可安装在前大灯仪门跨上，便于员工操作。
1.3.271套地坑照明，采用防爆灯管照明，地坑内照度需达到500Lux。
1.3.281套与检测线主计算机网络连接接口:
乙方提供一个以太网硬件接口,用于与检测线主计算机联网.试验台计算机采用相关数据库,测试数据结果对用户开放,乙方将测试数据提供到以太网硬件接口并告知甲方试验台的IP地址。
1.3.291套用于存放标定装置的钢平台，该钢平台带支撑钢结构将安装于车间屋顶钢结构，悬挂至放置校正规的高度（约3m高从车间地面）。
包括护栏和钢平台直梯用于维护。
1套用于吊放校正轨的轨道和起吊装置，起吊装置采用电动驱动水平移动、电动起吊装置带双钩结构。
有线控制，均由乙方负责。
2、前照灯检测仪（深圳诚信佳）
2.1测量和调整内容
2.2.1近光灯光束照射位置测量和手动调整
2.2.2远光灯光束照射位置测量和手动调整
2.2.3远光灯光束发光强度测量
2.2测量范围及精度要求
前照灯检测仪与四轮定位仪复合在同一工位,节拍<2分钟/辆车。
2.2.1近光光束照射位置测量:
测量范围:
位置偏移量：
水平方向:
左50cm/10m，右50cm/10m
垂直方向:
上50cm/10m，下50cm/10m；
测量精度:
光轴角示值误差≤15′
2.2.2远光光束照射位置测量:
测量范围:
水平方向:
左50cm/10m，右50cm/10m
垂直方向:
上50cm/10m，下50cm/10m；
测量精度:
光轴角示值误差≤15′
2.2.3远光光束发光强度:
测量范围:
0～100,000cd；
测量精度：
发光强度示值误差≤±10%（在5000-100，000cd范围内）.
2.3设备主要功能和构成
2.3.1满足上述2.1条各项测量和调整功能。
2.3.2应适合中国、欧洲、美国和日本配光标准的各种前照灯检测和调整；适合两灯制和四灯制和各种形状的白炽灯、LED灯、卤素灯和气体（氙气）放电灯等的检测和调整。
2.3.3前照灯测量和调整时，汽车在四轮定位台上对中和定位。
2.3.4与车轮定位台通过以太网通讯，车型识别通过车轮定位台条码系统完成。
条码系统发生故障时，可通过前照灯仪或车轮定位仪的计算机键盘人工输入条码。
2.3.51套集光箱，采用进口品牌，采用CCD照相机。
测试数据采用网线传输形式。
2.3.6设备采用龙门式结构，龙门跨采用高强度钢或铝合金型材，集光箱可以沿横向和竖向导轨移动，集光箱移动方式采用变频电机驱动，灯光箱自动移动定位在灯光照射位置，应操作轻便快捷，定位准确，精度±1mm。
水平方向移动速度≧250mm/s；垂直方向移动速度≧100mm/s。
2.3.7汽车灯至集光箱距离在300mm~1100mm范围内，能满足所有的车型。
2.3.81套光束照射位置测量标定装置和标定软件。
2.3.91套光强测量标定装置:
1套标准光源和标定软件。
2.3.10标准威图电控柜，能满足环境温度，保证大灯仪正常工作。
2.3.111套工业版PC计算机（酷睿I3及以上，内存4G，硬盘500G以上，带键盘鼠标），带不间断电源UPS。
计算机操作系统采用Window10。
能存贮至少50,000辆车测试结果数据。
2.3.121套液晶彩色显示器19’’TFT。
屏幕角度可调，易于操作。
显示额定值，测量值和调整操作提示等。
显示为中文或英文。
2.3.13测量和调整结果在四轮定位台上的打印机打印，中文或英文。
可设定是否打印。
2.3.14应有设备故障诊断功能，并在控制计算机上有相应提示。
2.3.15具有检查近光灯或远光灯的光强分布的功能，用于检查和监测近光灯或远光灯本身的配光质量。
光强分布图像应能在计算机显示器上显示，可形成可打印的A4报告，便于对近光灯或远光灯配光质量分析。
2.3.16通过四轮定位台与用户检测线主计算机网络连接。
2.3.17配备两把电动改锥，博世、Kolver或其它进口品牌。
3、侧滑试验台：
3.1设备检测范围和精度：
测量项目
测量范围
重复性
精度
侧滑
±10m/km
±0.2m/km
±0.1m/km
3.2设备组成：
3.2.1侧滑台台体：
采用的是双板联动式，滑板尺寸约为800×1000mm。
配有放松板。
3.2.2驾驶员显示器及支架：
32英寸驾驶员显示器（LCD），以及采用悬吊方式的支撑结构。
显示器遮光外壳，方便操作员的查看。
3.2.3控制柜：
可根据设计可与前照灯检测仪共用一台控制柜和一台显示器，通过分频器切换显示界面。
也可单独设控制柜。
3.2.4标定工具一套：
本系统提供一套侧滑标定工具。
3.2.5警报灯一个：
警报灯用于提示测量结果不合格。
3.2.6软件：
a.基于WINDOWS7/10的控制软件
b.包含测量，存储，自检，标定等功能
c.可以用ACCESS或EXCEL格式存储，检测结果存储在计算机的硬盘上，数据库可以保持不少于50,000辆车的检测数据，50,000辆车以上的记录自动删除。
复检上线的车辆的检测结果覆盖上一次的记录。
d.与检测线联网计算机进行数据通讯。
1）在进入设备进行检测之前，接收待检车辆的信息。
2）以用户指定的格式传送系统的运行情况和错误代码。
3）将检测数据和结果发送到指定的计算机。
4双鼓式性能转鼓试验台
4.1设备基本要求及节拍
4.1.1承重能力：
≥1,000kg/车轮
4.1.2节拍时间：
≤2min/辆车，完成全部检测内容应在此节拍时间内（包括操作时间如驶入、驶出试验台等，不含抽检项目）。
4.2功能要求：
具有能测量四驱功能车辆的速度试验、换档试验、倒档试验和ABS测试。
4.2.1测试项目
1）加速试验：
测试车辆0～80km/h（可设定）的加速时间；显示0~20~40~80km/h的运行曲线。
2）车速表误差检测：
按照GB7258-2017中4.12条款和附录A中A.2条款的要求试验。
在测试过程中设备不显示数度值，当测试完毕后显示速度值并依据国标判断是否合格。
即：
整个测试过程实现“盲测”
3）发动机和变速箱测试，不与ECU通讯。
4）四驱车前后速度差检测：
车内仪表达40km/h时，按速度取值钮,当4WD车型时，前后轴速差显示。
5）自动巡航试验：
按照设定的速度巡航，比较实际巡航速度与设定速度的误差。
不与ECU通讯。
6）ABS和ESP测试
⑴、ABS和ESP车轮速度传感器检测（交互和信号质量检查）：
滚筒驱动各轮，并行轮速测试方式。
读取、清除故障代码等，与汽车ECU通讯，具体按照ABS厂家检测规范进行。
⑵、ABS和ESP电磁阀功能检测和传感器/阀门交互测试：
滚筒驱动汽车车轮。
与ECU通讯，具体按照ABS和ESP厂家检测规范进行。
试验台可容纳不少于5种不同厂家的ABS和ESP测试协议。
7）电动车动态检测功能：
包括制动能量回收等功能。
4.2.2测试精度及范围：
测试项目
测量范围
速度测量
0km/h~150km/h
测量精度
±1％满量程
轴距调节速度及精度
≥60mm/s,误差±1.0mm
前、后轴速度偏差
均速时：
<0.1km/h
变速时：
<0.5km/h
4.3主体结构及功能要求
设备应结构合理、制造精良、美观、操作方便、容易维护保养并符合人机工程。
4.3.1承重能力：
车行区域≥1,000kg/车轮，人行区域：
≥250kg/m2
4.3.21套完整的试验台支撑钢结构和地坑盖板，满足所有承重要求，地坑盖板应为防滑表面，不应有会磕绊行人的凸出翘起装置。
4.3.31套电机驱动的轴距调整装置：
为方便操作和优化操作，
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