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沥青搅拌站的基本构造及工作原理
第四章沥青搅拌设备的基本构造及工作原理
第一节沥青搅拌设备的主要技术参数
第二节
一、标准工况
沥青混合料搅拌设备的标准工况是指环境温度20℃，标准大气压、冷骨料平均含水量为5%，热骨料温度160℃，循环时间45s，成品料为中粒式时的工况。
中粒式沥青混合料：
按GB50092-19967.1.2的规定，集料最大粒径为16～19mm的沥青混合料。
二、主要技术参数
1、型号
沥青混合料搅拌设备的产品型号由组代号、型式代号、主参数代号、更新和变型代号组成构成，如下所示：
更新和变型代号
主参数代号
型式代号
组代号
其代号含义如下：
组代号：
LB，是沥青搅拌设备中“沥”、“拌”两字的拼音声母的组合。
型式代号：
G─固定式（可省略）；Y─移动式。
主要参数代号：
搅拌器额定容量，kg/锅。
更新和变型代号：
用大写英文字母顺序表示。
示例：
LB3000A
组代号：
LB
型式代号：
G，省略。
主参数代号：
3000kg/锅
更新和变型代号：
A
国家规定的基本型号有1000型、2000型、3000型、4000型，其他型号都是在这些型号的基础上衍生出来的，如：
750、1500、2500、3500型等。
2、结构型式
沥青搅拌设备的结构型式按不同分类方式，有不同说法。
一般按以下几种情况分类：
按生产工艺分为：
间歇式和连续式；
按运输方式分为：
固定式、可搬迁式和移动式。
而沥青混合料搅拌设备的型式可以是组合形式的，如：
可搬迁间歇式、移动间歇式等。
3、设计容量
沥青搅拌设备的设计容量主要是指搅拌缸的容量，这主要是针对间歇式来讲的。
间歇式沥青站的容量各个厂家并不一致，但基本上有1000kg、2000kg、3000kg、4000kg。
4、工作周期
沥青搅拌设备的生产率由搅拌缸容量与工作周期决定。
工作周期是指从搅拌缸放料到下一次放料的时间差，在标准工况下，一般为45s。
但对连续式而言，不存在工作周期。
5、生产率
生产率是指沥青搅拌设备在标准工况下每小时的生产量。
对间歇式沥青搅拌设备而言，用额定生产率来标定设备的生产能力。
如：
1000型的额定生产率为120t/h；2000型的额定生产率为160t/h；3000型的额定生产率为240t/h；4000型的额定生产率为320t/h。
6、装机功率
装机功率是指一套沥青搅拌设备所有用电设备的额定功率总和。
7、燃油消耗
燃油消耗是指烘干滚筒上燃烧器在生产1吨合格成品料所消耗的燃油重量。
8、排放指标
沥青搅拌设备的环保排放指标为两方面。
一是污染物排放浓度，另一个是污染物排放黑度。
按国家标准规定，沥青搅拌设备的烟尘排放浓度为≤100mg/Nm3，烟气排放黑度为不超过林格曼黑度I级。
9、计量精度
沥青混合料是严格按骨料、沥青、矿粉、添加剂的配全比来设计的，因而控制骨料、沥青、矿粉、添加剂的计量精度是沥青混合料成分质量的保证。
按国家标准规定，沥青搅拌设备的计量精度分为静态和动态计量精度。
不论何种型式的沥青混合料搅拌设备，其计量精度应该是一致的。
国家标准规定的沥青搅拌设备计量精度如表4-1所示：
表4-1间歇式沥青搅拌设备计量精度
序号
指标
单位
允许偏差
1
标准砝码计量（静态）
沥青计量准确度
%
±0.25
2
粉料计量准确度
%
±0.50
3
骨料计量准确度
%
±0.50
4
标准砝码计量（动态）
沥青计量准确度
%
±2.0
5
粉料计量准确度
%
±2.5
6
骨料计量准确度
%
±2.5
第三节沥青搅拌设备工艺流程
第四节
沥青混合料搅拌设备是在规定的温度下将干燥加热的不同粒径骨料、填料和沥青按设计配合比混合搅拌成均匀的混合料的工厂式成套设备，广泛应用于高等级公路、城市道路、机场、码头、停车场等工程施工。
它是沥青路面施工的第一关键设备，其性能直接影响沥青路面的质量。
通常沥青混凝土搅拌设备有间歇式和连续式两种。
连续式工艺流程简单，设备简化。
而间歇强制式搅拌设备，由于骨料二次筛分，各种组分按批次计量，强制搅拌混合，能可靠保证级配，粉料与沥青的计量也可达到相当高的精度；所以拌制的沥青混合料质量好，可满足各种施工要求。
由于我国目前主要采用强制间歇式沥青搅拌设备，因而下面内容主要是以三一重工的LB系列型号沥青搅拌设备作为代表讲述。
一、机械系统工艺流程
间歇式沥青混合料搅拌设备的主要工艺特征是：
各种成分是分批次计量,依事先设定顺序投入搅拌器进行强制搅拌，卸出拌和好的成品料后，接着进行下一个循环，形成周而复始的循环作业过程。
所谓间歇式，就是指这种分批次计量、搅拌生产的模式。
用装载机将不同规格的砂石料铲入对应的冷料仓内；经由变频器控制的（变频器参数根据级配类型、产量和配合比事先设定）皮带给料机容积计量后，经由集料皮带机、上料皮带机输送到干燥滚筒。
干燥滚筒以逆流加热的方式将砂石料烘干加热到一定的温度，（控制系统自动调节燃烧器的火焰大小），由于滚筒的转动，砂石料被筒内的叶片反复提升、落下，形成料帘，增强了换热效果，并且借助于滚筒的倾角，砂石料在加热的同时不断向前移动；从滚筒出口出来后，连同重力除尘器收集的粗粉一起，由热骨料提升机提起，卸入到热骨料筛分机中。
从烘干滚筒排出的高温含尘烟气首先经一级烟道进入重力除尘器初步净化，其收集的粒径0.075mm以上的粉末由螺旋输送机送到热骨料提升机的进口；然后含尘烟气进入袋式除尘器，过滤后的烟气由引风机直接排入大气。
袋式除尘器回收的粉尘由螺旋输送机送到回收粉料供给系统中储存。
通过筛分机将热骨料筛分成若干种规格，分别流进相对应的热料储仓中存储起来。
按照设定的配比，不同规格的骨料按先小后大的次序分批投入石料计量仓内累加计量；同时沥青供给系统送来的热沥青和粉料供给系统送来的粉料，分别按设定的配比投入到各自的计量装置内计量。
称重完毕后，依事先设定顺序投入到搅拌锅内进行强制搅拌。
搅拌好的成品料卸到成品料提升小车中，经卷扬机提升卸到成品料仓内储存，也可选择直接卸到运料自卸卡车中。
控制系统依靠各个传感器检测到的信号，对物料配比、沥青含量、拌和料温等重要参数进行实时监控，从而确保所生产的拌和料质量能满足用户的使用要求。
在整个工艺流程中电控系统还设有连锁保护装置，使设备免遭意外机械事故。
需要说明的是，冷骨料通过皮带给料机的容积计量是预计量,经筛分的热骨料、粉料和热沥青的计量是精确计量。
因为有二次计量，它能保证混合料的级配，骨料、粉料和沥青的配比精度比较高。
目前骨料和粉料的静态计量精度不超过±0.5%，沥青的静态计量精度不超过±0.25%。
由于是间歇式搅拌，改变混合料配合比也很方便，可以做到不停机更改或更换配方。
沥青混合料搅拌设备的工艺流程图如4-1所示：
冷料仓
皮带给料机
接卸缓冲斗
搅拌器
骨料秤
热骨料仓
振动筛
热骨料提升机
干燥滚筒
上料皮带
集料皮带
粉料秤
沥青秤
沥青三通阀
沥青罐
重力除尘器
布袋除尘器
回收粉仓
矿粉仓
引风机
热载体加热炉
运料小车
成品料仓
沥青料运输车
图4-1间歇式沥青搅拌设备工艺流程简图
二、电气控制系统工作原理
三、
电气控制系统作为整个沥青搅拌设备的核心部分之一，其运行的稳定性影响着整个设备的性能。
电气控制系统由上位机、燃烧器控制系统、可编程控制系统、配料计量控制系统、沥青加热输送系统、空气动力系统等部分组成。
上位机系统采用两套商用电脑，内装西门子通讯卡（CP-5613）、杰控组态软件（FAMEVIEW）、西门子STEP7编程软件；下位机采用西门子S7-300系列的PLC模块，包括CPU、I/O输入输出、模拟量输入输出、PROFIBUS通讯卡等；整个系统具有双机双控功能，即使一台电脑出现故障，设备也能照常运行。
系统采用全集成自动化控制的理念。
所有的I/O信号，模拟量信号进PLC模块，通过PROFIBUS这条主脉与两套上位机连接；整个控制全部集中在S7-300的PLC中，使各个部分的控制能很好的联系在一起，实现自动控制。
为达到系统的高可靠性，本系统采用德国SEW（或SIMENS）公司生产的系列变频器，并采用PROFIBUS直接控制，提高了系统的稳定性。
系统能够完成各个工作状态的控制、配料计量的数据管理等搅拌设备运行所需的全部控制功能。
同时具有完善的保护措施，可在上位机界面实时监控各部位运行状况，做出相应指示。
系统工作原理图如图4-2所示：
上位机2
可编程控制器PLC
动力柜
电磁阀
模拟量信号电磁阀
开关量信号称重传感器电磁阀
称重传感器
模拟量输出
电动机
电感式传感器
打印机
上位机1
图4-2间歇式沥青搅拌设备控制系统工作原理图
系统采用380V、50Hz三相四线制供电，系统的总装机功率与进线电缆的参考截面如表4-2所示：
表4-2控制系统的总装机功率与进线电缆的参考截面
设备型号
总装机功率（KW）
进线电缆（铜缆）参考截面mm2
LB2000
480
2×（3×120+1×35）
LB3000
628
2×（3×185+1×50）
LB4000
730
2×（3×240+1×70）
考虑变压电源的容量、进线距离等因素对于电压降造成的影响，截面规格要相应的变化。
第三节沥青搅拌设备机械系统的基本构造
第四节
沥青搅拌设备是将各个有相对独立性的单元连接起来，形成一个以搅拌器为中心的系统。
这些单元主要包括：
冷料仓单元、干燥滚筒、燃烧器、热骨料提升机、振动筛、计量系统、拌缸缸、成品料仓、沥青加热系统、除尘系统、粉料系统、控制系统、气动系统等，如图4-3所示。
1-冷料系统；2-干燥滚筒；3-除尘系统；4-粉料系统；5-热骨料提升机；
6-振动筛；7-热骨料仓；8-计量搅拌系统；9-成品料仓
图4-3间歇式沥青混合搅拌设备总体结构
一、冷料系统
冷料系统是沥青混合料搅拌设备生产流程的开始，根据沥青混合料的级配要求对骨料进行第一次配比。
它主要由若干个独立的冷料仓、给料皮带机、一条集料皮带机和一条上料皮带机组成。
其构成简图如图4-4所示。
1.上料皮带2.集料皮带3.给料皮带4.冷料仓
图4-4冷料系统总体结构
1、冷料系统的各个独立料仓采用模块化设计，方便运输、安装、拆卸，安装时与料仓支撑底架连接成一个整体，其标准配置构成简图如图4-5所示。
料仓开门机构采用手动调节方式，如果需要调节骨料级配，有两种调节方式，即改变冷料仓仓门的开度大小，或通过调节给料皮带（图4-5中4）的带速来满足要求，但主要是调节给料皮带机的转数，当调节转速不能满足要求时，才调仓门。
每个仓上面均覆盖有格栅网，它可以在装载机向料仓倾倒骨料时过滤掉超标骨料，同时可以缓解骨料对料仓的冲击。
沙仓外壁装有振动电机，可以使沙子顺畅下落，防止起拱。
只有在相关设备作好接受骨料准备工作时，冷料仓才能启动。
冷料仓电动机的启动取决于拌和站其它电机（如干燥筒、除尘器等）的工作情况。
因此只有上述电动机启动后，冷料仓才能启动。
1.料仓仓门2.料仓3.加高围裙4.给料皮带5.料流检测开关6.缺料报警灯
图4-5冷料仓
2、给料皮带为带挡边的波纹皮带，其优点是防止骨料的旁侧溢撒，保持料场整洁，其构成简图如图4-6所示。
1.驱动减速电机2.波状挡边皮带3.托辊4.调节螺杆5.滑动轴承6.改向滚筒
2.
图4-6给料皮带机
每个料仓下面配有一套给料皮带机，由它负责将料仓中的骨料送到集料皮带上。
它的运行速度可以通过变频器进行调整，具体视沥青混合料的级配需要而定。
当皮带出现跑偏现象时，可通过图4-6中4调节螺杆进行纠正；如当波状挡边皮带向外侧跑偏时，则应通过外侧的调节螺杆将图4-6中5滑动轴承推向右边移动，直到皮带不再跑偏为止。
反之亦然。
但注意在调皮带过程中要把握一个原则：
皮带张力不应过小，过小则皮带打滑；过紧，则会造成滚轮轴承应力反常，磨损严重且耗电量大，皮带容易过早损坏。
3、集料皮带和上料皮带以恒定速度运转，头部带有刮板式的清扫器，可以刮掉皮带外表面粘附的泥沙（图4-7）。
1.送料皮带2.调节螺杆3.驱动滚筒4.头部清扫器A.皮带旋转方向
图4-7集料、上料皮带机驱动端结构
尾部带有重力式的清扫器（图4-8），防止骨料等进入张紧滚筒，损伤皮带。
1.尾部清扫器2.送料皮带3.槽形托辊4.改向滚筒5.调节螺杆A.皮带旋转方向
图4-8集料、上料皮带机从动端结构
集料皮带和上料皮带的结构基本一样，但集料皮带的长度比上料皮带要长许多，集料皮带跑偏的概率比上料皮带要大许多，因此在安装调试时注意以下几点：
1、上料皮带的支撑基础的水平高度一定要保持一致；
2、
3、因集料皮带是安装在料仓支架上，在做料仓的基础时也要确保持水平高度一致；
4、
5、安装时皮带不要拉得太紧或太松，以皮带不打滑为准则；皮带张力过小则皮带打滑；过紧，则会造成滚轮轴承应力反常，磨损严重且耗电量大。
6、
若皮带出现跑偏，其原因比给料皮带机要复杂，可按下列方法逐一排除：
1、按给料皮带机中介绍的纠偏方法调整图4-8中的5调节螺杆,并可按此方法微调图4-7中的2调节螺杆；
2、
3、检查皮带机机架摆放是否水平；如不平则应垫平。
4、
5、检查各槽形托辊支架的安装是否与皮带机架垂直；并可根据图4-9所示原理在皮带
6、
1.槽形托辊B.皮带跑偏方向
图4-9调整槽形托滚纠偏原理图
机上几个适当的位置对槽形托辊的安装角度进行调整，选择的槽形托辊的数量可视实际情况而定。
骨料通过上料皮带进入干燥滚筒。
在集料皮带和上料皮带之间设有栅格，以防止过大骨料流入干燥滚筒。
安装时应使从集料皮带流出的骨料落在栅格长度方向靠上2/5处，以达到有效筛分的目的。
二、烘干系统
烘干系统是沥青混合料搅拌设备的主要部件之一，其主要功能是用于加热与烘干骨料，并将它们加热到能够获得高质量沥青混合料所需要的温度。
为了排除骨料中的水份，烘干系统必须要提供一定量的热量，以便将骨料中水份烘干转化为水蒸气，同时将骨料加热到需要的温度。
干烘滚筒为旋转的、长圆柱型的筒体结构（如图4-10所示）。
从冷料仓单元的上料皮带出来的骨料从进料箱进入滚筒，与燃烧器产生的热气直接接触而被干燥，同时升温至设定的温度，从骨料出口斜槽流出进入热骨料提升机。
1.燃烧器2.骨料出口斜槽3.烘干滚筒4.支架5.驱动装置6.进料箱A.烟气
图4-10烘干系统总体结构
干燥滚筒的筒体由耐热、耐磨的锅炉钢板卷焊而成，其受热前后的热膨胀一致，可防止高温带来的变形。
筒体的支架与水平面之间有一倾斜角度，目的在于使烘干筒工作时处于一个倾斜位置，以便骨料在滚筒内反复提升的过程中不断向前移动，流向出料端。
为了提高烘干滚筒的热交换效率，必须尽可能地限制空气从滚筒与进、出料箱的结合部进入烘干筒内，其密封形式如图4-11所示。
A密封装置位于骨料出口的前端，为迷宫式密封，可以通过调整出料箱在支架上的位置来调整其间隙，以减少漏气。
B密封装置位于骨料入口的前端，为接触式密封，通过在滚筒上安装耐热、耐磨的密封橡胶板
（2）与进料箱的密封环相接触而进行密封。
密封橡胶的安装位置可作径向调整，在局部磨损后可以进行补偿。
当滚筒处于工作状态时，不允许对两端的密封装置进行调整，以免发生危险。
A.骨料出口侧B.骨料入口侧
1.出料箱2.密封橡胶3.进料箱
图4-11烘干滚筒密封结构
用于驱动干燥滚筒旋转的传动装置，采用磨擦驱动，4个驱动轮均为主动轮（如图4-12）。
当驱动轮处于工作状态时，不允许用手触摸驱动轮和滚圈，以免发生危险。
1.减速电机2.驱动轮支架3.驱动轮4.调节螺栓
图4-12烘干滚筒驱动装置结构
在支架靠近进料箱侧的滚圈两边装有限位轮（如图4-13）。
限位轮可将干燥滚筒纵向固定在应有的位置上工作，。
当限位轮处于工作状态时，不允许用手触摸限位轮和滚圈，以免发生危险。
1.限位轮2.滚圈
图4-13限位轮结构
为了使骨料在干燥滚筒内均匀分散地前进，并能充分地吸收热量，滚筒内装有若干排弯曲成一定形状的叶片。
滚筒内部的结构按功能来分，主要由以下四部分组成：
1、进料区。
这一部分的叶片为螺旋叶片，其功能是将骨料导入滚筒内并快速向前移动。
2、热交换区。
为强化热气和骨料之间的热交换，叶片的设计使骨料在这里多次被提升和自由撒落，形成均匀的料帘，使热气能充分穿越料帘并与骨料进行热交换。
3、燃烧区。
为使燃料能充分燃烧，在该区段装上一些特别的含料叶片。
它可以使骨料在向前移动的过程中被提起并紧贴在筒体内壁而不会落下挡住火焰，同时又能够达到在滚筒内部加热骨料的目的。
而且还可以减少由于燃油滴被骨料撞落造成的不完全燃烧的损失、减少通过滚筒壁散热的损失、减轻热辐射对滚筒壁的损害。
4、出料区。
它将骨料迅速提起送入出料箱骨料出口斜槽卸出。
三、除尘系统
除尘系统功能是将干燥滚筒里产生的燃烧废气及其它各个装置内产生的粉尘收集处理，排放出符合环保要求的气体。
它由一级烟道、第一级重力除尘器、第二级布袋除尘器、二级烟道及引风机等部分组成。
较大粒径的粉尘由重力除尘器分离收集，布袋除尘器过滤细微粉尘。
为方便运输、安装，且结构紧凑，第一级重力除尘器和第二级布袋除尘器集成为一个整体，如图4-14所示。
1.烘干滚筒2.烟道3.温度传感器4.重力除尘器
5布袋除尘器6.引风机7.烟囱A.烟气
图4-14除尘系统总体结构
除尘系统在负压环境下运行，通过调整引风机风门开度大小控制风压和风量。
重力式除尘器收集的粗粉尘通过重力式卸灰阀排放，由螺旋输送机送至热骨料提升机。
布袋除尘器收集的细粉尘通过螺旋送料机送到回收粉提升机。
提升、筛分、计量和搅拌等环节产生的粉尘通过排气管道汇入一级烟道。
经布袋除尘器净化的空气从烟囱排到大气。
1、重力除尘器
如果入口粉尘浓度高，则出口浓度也高。
随着除尘效率的提高，出口粉尘浓度会降低，但效率有其局限性。
超过一定值，则很难再提高。
为了使出口粉尘浓度降低，应尽量降低入口粉尘浓度。
实际生产量不应超过设计的生产能力，这样可以保证粉尘排出浓度，同时也可延长各排气管道及螺旋送料机的寿命。
2、布袋除尘器
布袋除尘器采用大气反吹原理清理布袋，因此该除尘器必须在负压环境下工作。
含尘气体进入布袋除尘器的入口，经布袋过滤后，灰尘粘附在布袋上，净化后的空气通过引风机排入大气。
周期性向布袋除尘器内部吹入空气以清除布袋上附着的粉尘。
所有布袋分成若干个隔仓，每个隔仓相互之间是完全密封的。
一次清洁一个隔仓，因此布袋除尘器可以除尘和清洁同时进行。
收集的粉尘经螺旋送料机和叶轮给料机排出。
使用布袋除尘器的过程中，螺旋送料机和叶轮给料机要始终处于工作状态，以避免粉尘堆积在底部。
3、大气反吹
布袋除尘器可划分为多个布袋隔仓。
在清灰阶段，除尘器会因为负压的存在迫使空气从布袋的入口进到出口，因而将布袋鼓起，使得沉积在外表面的灰尘落入集料斗中。
位于集料斗底座的螺旋输送机则将灰尘排放到外面。
四、粉料系统
粉料系统是沥青混合料搅拌设备的主要部件之一，其主要功能是用于矿粉的储备及回收粉的回收利用，共有两个粉罐，一个用于添加矿粉，另一个回收除尘器过滤粉尘。
两个粉罐均由罐体、粉料提升机、过渡粉斗及加粉螺旋输送机等组成。
两种粉可按照一定的比例由螺旋输送机送至搅拌楼上称量搅拌，可分别完成矿粉和回收粉的提升、储存及输送等功能。
粉料系统主体为长圆柱型的筒体结构（如图4-15所示）。
矿粉（利用散装水泥车）通过气力输送送入上粉罐，再由螺旋输送机送至搅拌楼上称量搅拌；回收粉由螺旋输1.上粉罐2.斗式提升机3.过渡粉斗
送机送入斗式提升机，再由斗式提升机送入过渡粉斗，4.螺旋输送机5.下粉罐
过渡粉斗出口有二条通道，若回收粉不能再利用，则走第图4-15粉料系统总体结构
一通道直接回下粉罐；若回收粉能再利用，则走第二通道由螺旋输送机送至搅拌楼上称量搅拌。
五、热骨料提升机
热骨料提升机作用是把从干燥滚筒里出来的烘干的热骨料提升输送到位于搅拌主楼最上部的振动筛里。
热骨料提升机主要由以下几部分组成：
1.上部区段：
由上部机壳、上罩和传动链轮组组成。
2.下部区段：
由下部机壳和拉紧链轮组成。
提升链条采用螺杆加弹簧调节方式张紧，能自动调整因链条磨损而产生的转动松弛现象，且可缓冲由突发冲击负荷而引起的附加应力。
链轮为可拆卸轮缘的组装式结构，使用寿命长，便于维修更换。
3.中部区段：
由起支承、防护和密封作用的中部机壳组成。
中部机壳为标准节式结构。
4.驱动装置：
轴装式斜齿轮减速电机（带制动）整体式驱动装置。
5.运行部分：
由料斗、圆还链、链环钩等组成。
牵引件采用高强度圆环链，其材质为优质低炭合金结构钢，经热处理后具有很高的抗拉强度和耐磨性，因而性能可靠，寿命长。
链条上等距安装提升斗。
六、振动筛
振动筛是将热骨料提升机输送来的热骨料进行分级，送到热骨料仓的装置。
热骨料进入筛分机后被筛分成五种规格，分别进入热骨料储仓的五个仓内。
振动筛顶部设有分配阀，热骨料也可以不经过筛分，直接进入旁通仓。
1-振动器；2-筛箱；3-减振支撑装置；4-电机传动装置；5-防尘罩；6-分配阀
图4-16振动筛整体结构图
1-防护罩I；2-偏心块组I；3-偏心块组II；4-传动轴I；5-万向眹轴器；6-万向节护罩；
7-短联轴节；8-防护罩II；9-振动座；10-滚动轴承；11-传动轴II；12-从动轮
图4-17振动器结构图
振动筛结构形式为自同步双轴直线式，由1—振动器2—筛箱3—减振支撑装置4—电机传动装置5—防尘罩五部分组成（见图4-16）。
作为振源的两套（四组）振动器分别安装在筛箱的侧板上，当物料进入筛面后同筛箱一起形成参振质量，在减振弹簧支撑下构成整个振动系统（见图4-17，图4-19）。
两组振动器之间用万向联轴节连接，每组振动器上分别装有对称相等的偏心质量，在轴承支撑下，电机传动装置传过来的动力，使两套振动器上的偏心质量作自同步异向旋转，离心力呈时而叠加、时而抵消的周期交变状态，使整个参振系统沿直线轨迹做往复振动。
筛网全部为编织筛网，前后张紧形式（见图4-18）。
采用五层五规格筛结构，筛网纵向拉紧，振动筛内部装有4.5层筛网。
出厂配置的标准筛网孔径为3、6、11、22、35mm，用户可按生产需要配置相应的筛网，图4-20为LB3000型沥青搅拌设备的筛网长宽度尺寸。
1-筛网拉杆；2-拉网弹簧；3-弹簧座；4-螺母1-减振弹簧
图4-18筛箱内筛网拉撑结构图图4-19减振支撑装置
图4-20LB3000型沥青搅拌设备筛网尺寸
筛网是振动筛的重要组成部分，正确选择、采用高质量的耐磨筛网，可保证混合料的精确级配，并可防止混料现象的发生。
耐磨筛网是由高碳高锰钢丝编织而成，耐磨性能好，但抗疲劳性能相对较差，使用中张紧筛网是避免早期异常损坏和保证筛网使用寿命的关键。
合理选择搭配筛网规格对保证产量和筛分质量特别重要。
通常的配筛原则为：
最大筛孔尺寸根据规范对最大粒径的要求确定；最小和次小筛孔的尺寸从达到容易控制级配线右段走向的要求进行确定；其余筛孔的尺寸应满足各个料仓分配尽量均衡的原则来确定。
等效筛孔的选择，请参照国家标准JTG40-2004《沥青路面施工及验收规范》。
七、
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