桥墩施工方案冬季.docx

桥墩施工方案冬季.docx

《桥墩施工方案冬季.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥墩施工方案冬季.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

桥墩施工方案冬季

特大桥桥墩施工方案（圆端实体墩）

一、工程概况

Xxxx特大桥，两座特大桥共设64个桥墩台，其中包括8个框架墩，54个圆端形实体墩，四个桥台。

圆端实体墩采用三种坡比形式，墩柱高5.5m-7.5m，墩宽2.0m直墩有16个；墩柱高8m-11.5m，墩宽2.4m直墩有28个；墩柱高12.5m-14.0m，墩宽2.0m直墩有10个。

动车右线特大桥4、10、12、16～18号墩为不等跨桥墩，墩身设置纵向预偏心，偏向大跨侧。

动车左线特大桥2、13～16、22号墩为不等跨桥墩，墩身设置纵向预偏心，偏向大跨侧。

二、编制目的、范围及冬季施工定义

1、目的

明确实心墩台身施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桥墩施工，以达到桥墩的施工质量，内实外美。

2、范围

动车左线、xx动车右线单线特大桥。

3、冬季施工定义

当工地昼夜评级气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温和平均值）连续3d低于5℃或最低温度低于-3℃时，混凝土施工按照冬季施工办理。

三、编制依据

1、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；

2、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10752-2010；

3、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定及修订条文》；

4、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；

5、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10424-2010。

6、特大桥设计施工图、相关通用图纸。

四、墩身施工

实体墩墩身，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。

墩身浇筑完成后可先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。

1、模板

模板制作：

模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。

要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

并应指定专人，在砼灌注过程中加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密。

支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

模板检查合格后，刷脱模剂。

要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。

1.1组装施工

⑴模板（含支架、绑带）采用钢材制作，在专业模板厂订做成型。

⑵模板施工过程中采用制作大型钢模板组合进行施工，采用25t吊车吊装模板。

⑶支模前，模板必须打磨干净，无锈无混凝土迹，涂刷模板漆，模板面平整，认真校正（各部分尺寸及标高与设计值允许差值见表）。

模板安装允许偏差（mm）

序号

项目

允许偏差（mm）

检测方法

1

模板轴线与设计位置偏差

±5

测量；不得与制造偏差叠加

2

模板内侧表面最大局部不平

2

1m靠尺每块进行检查不少于4处；不得与制造偏差叠加

3

标高

±5

不得与制造偏差叠加

4

相邻模板错台

1

尺量检查，每缝不少于5处

5

内径尺寸及对角线

＋5、－3

尺量检查，每节不少于5处

6

模板尺寸及对角线

±3

尺量检查，每节不少于4处

7

预留孔位置

5

每处

8

预留孔尺寸

+3

每孔

9

整体高度

±10

尺量不少于2处

10

垂直度

h/1000且小于20

吊线尺量

11

柱侧向弯曲

h/1000且小于15

拉线尺量

12

梁侧向弯曲

h/1500且小于15

拉线尺量

13

模板接缝

1

尺量检查，每缝不少于5处

墩台身施工工艺流程图

安装模板前应由技术部门复测立模平台的标高，相对任意两点标高差不能超过2mm，如平台相对高差较大，会引起模板整体歪扭倾斜，不利调整。

模板安装时，采用分层吊装的方法进行吊装。

⑷将大型的特制刚模板用平板车运至施工现场。

现场平整出预拼装组合模板的场地，场地要平整，具备同时组装5-6节的面积，组装时用8t吊车配合拼装，用螺栓连接牢固，肋面粘贴专用的模板密封条，密封条应粘贴密贴平直，与模板面齐平，与模板面距离误差-1mm。

以免灌注时密封条进入砼内，影响美观。

每节模板完成后进行打磨、清理杂物、刷新型模板漆。

单节完成后及时检验、校正其几何尺寸和

标高是否在《施工规范》允许范围内。

第一层模板可以直接在承台上安装，用直径16cm的顶撑将模板地脚固定就位，必须达到一次性完成第一节的就位牢固稳定，第一层完安装完成后在其上肋面粘贴密封条，然后吊装第二层。

吊车分节吊装模板要求脚手架一定要搭设在坚实的地基上，严格按脚手架搭设规范搭设。

在墩身周为搭设不少于四层的脚手架，间距1.2*0.6*0.9。

吊升模板，用吊钩钩住其（模板）上端外侧的对称的专用吊钩，缓缓地将模板提至所需高度。

安装模板就位一般由8人来完成，两端各两人，中间直板段两侧各两人以保证模板的准确就位，并与前节模板连接。

脚手架要随模板的升高而相应的加高，不得一次性架设过高，以免影响模板吊装。

反复上述过程完成模板安装。

模型顶部设缆风绳8道，墩身竖向每6.0m一道，模型中线位置校核后紧固，防止模型倾斜位移。

模板地脚顶撑采用Φ160圆木。

拉筋采用Φ18圆钢。

钢筋与模型间用特制塑料垫块支垫，保证钢筋保护层厚度，确保成品的外型美观。

⑸在吊装过程中一定要速度均匀，以防起吊过程中模板撞击利物（入钢管、拉杆），使板面损伤。

⑹模板与混凝土的接触面应平整光滑。

⑺模板上的重要拉杆宜用螺纹钢杆配以垫圈。

伸出混凝土外露面的拉杆宜用端部可拆卸的钢丝杆。

⑻高空作业的人员一定要使用安全带，头戴安全帽，穿防滑胶鞋，且安全带要栓于头顶稳定的脚手架上，推拉模板一定要缓稳，不可使模板摆动过大，以免撞伤工作人员。

⑼模板与脚手架之间不宜互相连接。

1.2工艺标准

⑴模板应始终保持其表面平整，形状确切，有足够的强度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中产生的泵送混凝土的脉冲荷载。

⑵模板接缝不漏浆，制作简单安装方便，便于拆卸和多次使用。

⑶模板在使用前，须先将模板表面油污，铁锈砼残渣清除干净，支模前在模板表面均匀涂一层脱模剂，模板与模板连接牢固，表面平整，相错量不大于1mm。

⑷模板加固过程中可根据需要用直径为18mm的螺栓进行对拉或单拉加固，作为加固的对拉杆件可在杆件上套直径为22mm的塑料管。

拉杆水平方向和垂直方向间距均采用1.2m。

拆模后，拉杆可以抽出，再利用。

螺栓孔用于砼内砂浆成分相同的水泥砂浆填实，表面平实。

对于桥墩或其他部位的单拉杆件在砼施工完毕拆模后可将拉杆直接切除，但在切除过程中需注意砼的表面不得伤及砼，影响砼的外观质量。

⑸对于易发生跑模现象的前后端斜角处应另加连接螺栓进行紧固，并配以外侧支撑顶紧。

⑹模板在灌注砼前应浇水湿润，但不许留有积水，模板缝隙应贴密封条，以防漏浆。

⑺安装钢模时，应考虑防止模板移位和凸出。

⑻模板安装完毕后，应保持位置正确，浇注时。

发现模板有超过允许偏差的可能时，应及时纠正。

⑼模板使用后应立即按规定修整保存。

⑽模板的挠度应符合下列规定：

①建筑物外露表面和直接支撑砼重力的模板不得大于构件跨度的1/400。

②建筑物隐蔽表面的模板，不得大于构件跨度的1/250。

③模板的弹性压缩或下沉量，不得大于构件跨度的1/1000。

⑾模板组装设计时，应计算组拼装后的吊装、拆模核载，并应注明支点及吊点位置。

吊环应经计算确定。

⑿为确保工程质量达到内实外美，满足设计、规范的要求，桥墩模型采用定制大型钢模板。

本工程模板采用定制大型刚模板一次性安装，墩高15m的一次型浇筑完成，墩高15m以上分二浇筑完成。

1.3模板的拆除

⑴模板拆除

①拆模人员必须接到拆模通知后方可进行拆模。

②拆除侧模应在砼强度达2.5mMpa以上；且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除，承重处模板应在砼强度达设计强度的100%时，方可拆除。

③拆模应按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并应减少模板破损。

④拆除模板时，不得影响砼的养护工作。

⑤模板与砼脱离后，方可拆卸吊运须轻起轻放，保护模板质量。

⑥拆模时应先备好吊具，严禁随意使用大锤、撬棍，以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。

⑦拆模前将拉杆先拆除。

⑧端模拆除

Ⅰ拆去端模与侧模、临模的连接。

Ⅱ拆卸端模时应先将模板用吊车吊住，待端模拆离混凝土面，然后吊开,不准使用吊车横拉。

⑨侧模拆除

Ⅰ拆除侧模与端模、临模的连接；

Ⅱ用吊车将模板吊住，待侧模拆离混凝土面后起吊落地。

⑩拆模注意事项

Ⅰ拆除侧模板时，防止侧模变形。

Ⅱ拆模时，禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。

Ⅲ拆模后，应及时清点紧固件，并在清理干净后涂抹机油，以备再用。

Ⅳ在炎热和大风季节应采取一边拆模一边对墩、台体浇水或喷涂养护剂的拆模工艺。

冬季施工蔡模后立即采用塑料布将墩柱围裹严密。

Ⅴ风力大于四级、下雨雪学时不得施工。

Ⅵ拆模时施工人员必须使用安全带，头戴安全帽，穿防滑胶鞋，且安全带要栓于头顶稳定的脚手架上，推拉模板一定要缓稳，不可使模板摆动过大，以免撞伤工作人员。

Ⅶ拆模时必须有专人指挥协调作业。

1.4施工注意事项

　⑴避免工程质量通病

　　墩模板容易产生的问题:

墩体混凝土厚薄不一致，墩体烂脚，墩体不垂直。

防止办法:

模板之间拉杆不宜过疏，穿墙螺栓的规格和间距应按设计确定；穿墩体螺栓的直径、间距和垫块规格要符合设计要求；墩体顶上口应设拉结；所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。

模板安装前模板底边应先批好水泥砂浆找平层，以防漏浆。

⑵主要安全技术措施

①进入施工现场必须佩戴安全帽，高空作业时必须戴安全带，与牢固可靠脚手架扣住。

　②废烂方木、踏板不能使用。

③安装、拆除墙模板时，必须确认外脚手架符合安全要求。

④内模板安装，应搭设临时脚手架。

　　⑤在4m以上高空拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，更不得大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员的动向，保持上下协调，确保安全

⑥水平拉杆不准钉在脚手架或跳板等不稳定物体上。

2、钢筋施工

2.1钢筋加工、制作一般要求

⑴桥墩钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。

钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

（严格按照单项技术交底进行）

⑵钢筋基本要求：

运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。

使用前将表面杂物清除干净。

钢筋平直，无局部弯折。

各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

⑶成型安装要求：

桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

⑷为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装采用的塑料垫块。

以增加混凝土表面的美观性。

2.2钢筋冬季施工要求

⑴进入冬季施工后钢筋加工应在搭设的暖棚内进行。

⑵钢筋冷弯温度不宜低于-20℃，当温度低于-20℃时不得对HRB335钢筋进行冷弯操作。

⑶钢筋闪光对焊宜在暖棚内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。

钢筋应提前运入棚内，焊接后待钢筋完全冷却后方可运出棚外。

⑷冬季钢筋的闪光对焊宜采用预热—闪光焊或闪光—预热—闪光焊工艺。

⑸钢筋的电弧焊接应有防雪、防风及保温措施，并采用韧性较好的焊条。

焊接好的接头严禁立即接触冰雪。

3、混凝土浇注施工

3.1混凝土拌合站搅拌和运输方案

3.1.1拌合站搅拌：

1）原材料储存和保温要求

①、混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮、防冻。

②、储存散装水泥过程中,应采取随用随进措施避免长期储存受冻。

③、混凝土采用多级级配粗骨料,粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、检测合格后入棚存放，分级计量。

④、不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，骨料堆场地面应进行硬化处理，并设置必要的排水措施。

⑤、原材料进场，应及时进行检验，不合格的不能使用。

骨料中不得混有冰雪、冻块及被冻裂的矿物质。

⑥、冬季期料仓应拉设棉质防寒气门帘，料仓内通设暖气管道，保持骨料的温度，防止结冻成块。

骨料加热拌合时加热温度不应大于60℃。

⑦、冬季期可对拌合水进行加热不宜大于80℃，骨料不加热时可以将水温加热至80℃以上，拌合时须先于骨料进行拌合均匀后再投入水泥拌合。

⑧、冬季期水泥、矿物掺和料及外加剂不得加热。

2）拌和：

①、混凝土配合比设计应考虑坍落度损失。

混凝土中可掺加减水剂以减少水泥用量。

从而加强水泥的性能。

②、搅拌设备宜安装在气温不低于10℃的暖棚内，搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要采取防雪措施，尽量缩短搅拌时间。

应经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。

③、冬季期宜尽可能在棚内或气温较高的白天搅拌混凝土，以保证混凝土的出机及灌注温度满足规范要求。

④、搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。

一般情况下，含水量每班抽测2次，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

⑤、采用搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。

搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。

3.1.2运输：

①、采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，混凝土运输容器应设保温设施（运输车外加裹棉布），尽量缩短运输时间。

运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程加水搅拌。

②、运输混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

③、应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。

从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

④、采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。

⑤、采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T10—95的规定进行施工外，还应特别注意如下事项：

Ⅰ、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。

Ⅱ、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。

除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。

输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。

高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。

Ⅲ、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。

Ⅳ、混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。

在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。

Ⅴ、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。

如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。

3.2墩身混凝土浇筑

3.2.1混凝土来源及准备

⑴混凝土采用自动计量集中拌合站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

⑵砼坍落度要严格按照试验的数据控制在160-180mm，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，防止砼离析。

⑶浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

⑷浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度，需达到施工要求。

⑸灌注前需组织好，人、材、机等各种资源。

做好夜间照明准备工作。

3.2.2混凝土灌注一般要求

1）、冬期浇筑混凝土前，应作好充分准备，备足施工设备，保证连续进行浇筑；混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。

2）、冬季浇筑场地应避开大风、下雪及温度低得天气；灌注前可在模板、钢筋和地基上喷洒热水以提升温度，但在浇筑时不能有附着水及积水。

浇筑宜连续进行。

3）、应加快混凝土的封面速度，封面时可用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。

4）、冬季期施工时，混凝土的出机温度得低于10℃，入模温度不应低于5℃.宜尽可能安排在气温较高的时间段浇筑而避严冷的夜间。

5）、浇筑重要工程的混凝土时，应定时测定混凝土温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。

每工作班至少测温3次并填写测温记录。

6）、混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。

其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，采用插入式振捣方法，浇筑层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。

7）、在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

8）、混凝土浇筑应连续进行。

当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

9）、采取蓄热法养护时新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不宜大于20℃。

10）、采取蓄热法养护时，当温度下降至0℃以前，混凝土需达到受冻要求。

11）、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：

①、从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

②、当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。

③、串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。

3.2.3浇筑桥墩混凝土要求

⑴对一般桥墩混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。

混凝土灌筑上升速度控制在2m/小时以下。

当混凝土浇筑至6m及托盘下口时适当进行间歇1.5-2.0h,使下部混凝土达到初凝，减小混凝土对模板的侧压力，确保安全。

间歇期间备置两罐混凝土，间歇式进行泵送混凝土，以防泵车堵管，间歇期间同时注意混凝土的振捣工作。

⑵浇筑桥墩横梁混凝土要求：

1）横梁部分混凝土应采用快速、稳定、连续、可靠的浇灌方式在全梁范围内水平分层连续灌筑成型。

每个梁的灌筑时间最长不宜超过6h。

梁的平面面积较大时，也可采用斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。

梁采用一次性浇筑完成。

2）在支架上浇筑大跨度梁体时，应按下列方法之一进行：

①混凝土浇筑应加速，最初的浇筑层在浇完全梁时，仍应具有随支架沉降而变形的可塑性。

②浇筑前应先在支架上加置相当于全部梁体重量的荷载，当支架充分变形后，再随浇筑的进行，逐渐卸载。

3）浇筑后张结构时，应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。

应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

大体积混凝土浇筑方法

3.2.4混凝土振捣

⑴混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。

振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。

混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。

预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。

⑵混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。

应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。

⑶采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：

①采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。

当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。

不得用振捣棒驱赶混凝土。

②表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。

③附着式振动器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。

④应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

⑤每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

⑥对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

4）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。

振捣器作业平面示意图

3.3混凝土养护

⑴混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用草帘、塑料布、土工布等进行覆盖或围裹），防止表面水分蒸发。

暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

⑵混凝土去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。

包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。

有条件地段尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。

当环境气温低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，应当采用塑料薄膜及棉被等进行保温、保湿养护。

⑶在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

⑷冬季混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃（预应力梁不宜超过15℃）。

如进入冬季施工时需搭设施工暖棚，加设取暖设备以达到养生效果，保证混凝土质量。

⑸冬季期混凝土强度在达到设计强度的40%之前不得受冻，并应进行保温覆盖。

⑹冬季混凝土养护时间至少28d，养护结束后应及时回填。

⑺混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，如承台、梁体结构。

定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

⑻冬季混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。

⑼当平均气温下降到0℃以下时，将四周全部围护，并且加设火炉，来确保周边整体温度，连续14天生火不间断，从而保证其强度稳定增强。

⑽当混凝土强度达到受冻要求后结束保温养生，自然养护时，混凝土表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。

自然养护不少于28d。

⑾混凝土养护期间，指定专人负责，对混凝土的养护过