供方工厂评审报告质量.docx
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供方工厂评审报告质量
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供方工厂评审报告
（质量）
供方名称：
评审人员：
评审日期：
评审总结
供方名称
评审人员
评审日期
审核目的
□例行审核
评审产品：
□新供方审核
评审主要问题点总结
重不符合项
轻不符合项
观察项
以上是对审核中发现问题点的归类汇总，详细的不符合项具体见审核报告。
评审项数：
评审得分：
评审结论：
报告人：
审核：
批准：
审核办法
一、评审内容
序号
定量评价要素
项目数
总分数
实际得分
1
体系文件审核
2
10
2
管理职责
4
20
3
内部质量、环保体系审核
2
10
4
培训
2
10
5
对供应商的质量管理
4
20
6
IQC★
5
25
7
产品标识和可追溯性
2
10
8
过程控制★
12
60
9
OQC★
9
45
10
不合格品的控制★
4
20
11
预防和纠正措施
3
15
12
搬运、储存、包装和防护
4
20
13
社会责任评估
2
10
二、各分项评分标准
定量评审基准
要求项目实施状态
得分
备注
不了解要求的项目并且没有相关文件
0
重不符合项，要改善对策
了解项目要求但没有实施的证据
1
重不符合项，要改善对策
了解项目要求，并且有初步/草案性书面文件
2
一般不符合项，要改善对策
可得到书面文件，实施工作刚刚开始
3
观察项，必要时提供改善对策
可得到书面文件，实施工作已见成效，有初步的证据
4
文件所有要求已付诸实施，并且有证据证实已满足要求
5
满分
部分条款可能对特定产品不适合，在评审中这些条款可忽略。
定性评审基准
1）每项结论评价为“合格”或“不合格”。
2）带星号的条款为否决项，该类条款若未通过或非否决项有5项以上不合格者，不能成为海信绿色供应商。
三、评审结论判定标准
总项目数
n
总得分数
m
平均得分数
m/n*20
级别
总得分
处理意见
元器件
A
90~100且每个带星号要素得分大于该要素总分的90％
优先选择/保持
B
80~89且每个带星号要素得分大于该要素总分的80％
选择/改善保持
C
60~79且每个带星号要素得分大于该要素总分的60％
有条件选择/限期改善保持
D
总得分60分以下或出现一个带星号要素得分低于该要素满分的60％
不选择/中断供应
结构件
A
80~100且每个带星号要素得分大于该要素总分的80％
优先选择/保持
B
70~79且每个带星号要素得分大于该要素总分的70％
选择/改善保持
C
60~69且每个带星号要素得分大于该要素总分的60％
有条件选择/限期改善保持
D
总得分59分以下或出现一个带星号要素得分低于该要素满分的60％
不选择/中断供应
供方名称
建立日期
法人代表
公司地址
TEL
FAX
INTNET
企业概况
企业性质
注册资本
员工人数
企业规模
产品类别
体系认证
质量体系★
认证时间
环境体系
认证时间
职业安全
认证时间
有害物质认证
认证时间
主要产品
主要供方
主要顾客
人力资源
结构
技术
质量
生产
生产管理人员
文化水平
研究生以上
备注
质量管理人员
本科
质量检验人员
大专
开发人员
高中中专
工艺人员
初中
操作工人
主
要
设
备
名称
规格
数量
用途
备注
检
测
仪
表
NO.
1、体系文件审核
评语
分值
1.1
质量体系文件
－是否已编制了覆盖ISO9000要求的质量手册和体系文件？
－是否已编制了确保产品满足国内外环保法规的有害物质管控体系？
－质量目标（包括分解目标）是否用于年度质量改进计划的数据输入?
1.2
被发放的文件是否有规定的授权和批准；
修订状态是否可以识别；
文件、记录应保持清晰易找到、有保存期限并被合理保存；
能够识别外来文件；
能够识别已过期和作废的文件。
NO.
2、管理职责
评语
分值
2.1
对内部、外部质量问题的持续改进
是否有记录证明管理者已关注内部、外部（顾客投诉、满意度）的质量问题，并针对这些问题进行持续了改进。
2.2
是否有记录证明按规定的频次实施了管理评审，包括顾客反馈信息、资源需求、改进建议、过程的业绩和产品的符合性等，并且评审是由最高层主持的。
2.3
对从事与质量有关的管理、执行及验证工作的人员
－是否规定了他们的职责，权限和相互关系,并形成了文件？
－所有质量控制人员的资质确认。
2.4
公司质量数据的分析和使用
-是否通过周报、月报的方式对公司的各类质量数据，如IQC、OQC和现场不合格率、客户投诉等进行汇总分析，形成长期的数据走势。
-对疑难问题是否采取了有效措施。
-能否从数据的走势上得到效果评价？
NO.
3、内部质量、环保体系审核
评语
分值
3.1
内部过程审核程序
是否定期执行内部过程审核来检查过程是否符合标准且正确运行?
-现有程序和审核计划
-规定审核团队
-确定时间计划（实际状态?
）
-审核频率至少一年一次?
3．2
对审核的不符合项是否及时采取了纠正措施？
是否进行了跟踪审核,并记录和验证纠正措施的有效性?
NO.
4、培训
评语
分值
4.1
培训计划
是否有一个系统来识别、评估和提供必要的培训，以达到所有人员的工作质量要求。
有无培训计划？
4.2
培训计划实施
-是否按照计划进行了培训？
-是否验证了培训效果
-是否对培训记录进行了维护?
NO.
5、对供应商的质量管理
评语
分值
5.1
供应商选择系统
-是否建立了完善的新供应商的选择认定程序？
-是否有完整的记录证明新供应商的选择执行了既定的程序？
5.2
供应商评价系统
-是否有分供方的评分系统来监督质量和物料绩效?
-对供应商的评价是否形成闭环？
-是否建立并保存分供方评价的质量记录？
5.3
供应商质量管控
-是否有绿色合格供应商的清单?
-是否与供应商签订了相关协议，确保原材料的质量和环保要求。
-通过供应商清单可有效识别各绿色供应商的质量风险等级。
5.4
新材料（零件）批准程序
是否有批准新材料或更改材料的书面程序?
程序要求应至少包括:
-新材料的样品试验、试制报告-新材料的批准确保只在批准后下订单的系统
NO.
6、IQC
评语
分值
6.1
IQC和免检办法
－供应商是否有一套可识别进库时必须检查或可以免检的流程文件？
－有免检的物料清单吗？
－为保证免检物料的质量是否采取了措施
·免检协议·确认实验
6.2
对非免检材料的测试计划
－有明确的IQC测试计划吗?
－是否确保进库的产品在根据控制计划进行检验前不使用或处理?
6.3
IQC测试标准
－有明确的IQC抽样方案和测试标准吗（测试标准应包含质量、环保要求）?
－是否具备有害物质检查设备？
若不具备是否采取相应措施保证来料的环保质量？
6.4
对生产组件部品（如遥控器、调谐器、电源板等）的供应商是否按测试计划（控制计划）或形成文件的程序对零部件进行了例行（周期）检验和试验？
6.5
对关键原材料的质量控制
－是否有关键原材料清单
－是否具备检验手段
－如何进行关键原材料的质量控制。
NO.
7、产品标识和可追溯性
评语
分值
7.1
产品状态的识别
-是否识别了所有半成品和成品?
-处理时是否清楚地根据状态识别出零件以免混淆零件?
7.2
产品的追踪可追溯性
-产品是否标有批号、供应商代码、客户类型、材料产品代码?
-是否有跟踪系统来确保通过所有测试、生产、进料质量控制等步骤后可跟踪到分供方?
NO.
8、过程控制
评语
分值
8.1
控制计划是否按顾客要求包括了样件，试生产和生产三个阶段？
当出现4M变更时，控制计划是否随之更新。
8.2
作业指导书
-是否为所有负责过程操作的人员提供了文件化的过程监视和作业指导书？
-为保证作业指导书的可操作性，是否采取了图示化、实物对照等方式？
-工作岗位是否易于得到作业指导书?
8.3
过程质量分析
-是否正确运用了统计工具进行过程质量监控和分析？
-并对排在前3位的缺陷现象分析了原因，并制定和采取了有效的措施？
-和效果追踪。
-对关键工序是否进行了cpk的分析。
8.4
在制品检验和测试
过程活动是否针对防止缺陷的方法，如统计过程控制、错误实验等，而不是仅仅针对缺陷检测?
-首件检查，并保存
-过程测试程序
-过程检验记录等
-对过程检验的不合格产品（半成品）是否采取了闭环处理。
8.5
现场5S管理
-工作现场是否照明充足、整洁、逻辑布局合理?
-机器和设备是否状况完好、符合需要，并进行了日常保养？
-生产设备是否清洁，保证不会污染制件？
-现场是否进行便于物流管理的定置、状态识别管理？
8.6
对新的和更改的产品/过程，是否规定了批量生产认可的条件，例如样件、小批量、大批量的必要试制，并获得顾客的同意？
8.7
维护系统解决方案
-是否按照书面维护程序对所有生产设备和模具进行定期维护?
-是否执行和记录维护情况?
-对于直接影响产品达标情况的设备和模具，是否进行了管理?
-维护后是否有运行能力研究/全尺寸测量?
8.8
生产现场是否配备了必要的且符合供应要求的工装、周转器具，保证生产的半成品和成品不会造成损坏。
8.9
是否有证据证明在过程控制中采用了适当的防错技术？
8.10
操作员培训和资格
操作员是否经过培训来执行所分配的任务以及设备的管理和设置（特别着重产品质量特点，以及单个工作站可能出现的特定困难，包括安全特点）?
-操作员是否根据预定义的标准有正式资格?
8.11
是否能够确保环保产品在生产过程中，不会被污染。
8.12
在生产现场的环保成品或半成品是否进行了定置管理，确保不会与非环保成品混装。
NO.
9、OQC
评语
分值
9.1
最终检验和测试
供应商是否根据客户批准的控制计划以及存档的程序执行最终检验和测试?
-是否执行了全尺寸检验和功能验证
-全尺寸检验和功能测试的结果是否可供客户查看?
-是否可对成功通过检验的零件进行识别?
9.2
最终检验记录
供应商是否保留可证明产品已检验和/或测试的记录，清楚地标明产品是否根据规定的验收标准通过或未通过检验?
是否对未通过检验和/或测试的产品进行不合格产品的控制?
9.3
外观检查
对于客户定义为“有外观要求”的部件:
-检验区域是否有合适的照明?
-是否有标准样或参考样?
-检验设备和原始标准样是否进行过适当的检查和维护?
9.4
产品性能参数的控制
-参数控制范围符合国标或顾客要求。
-参数的规格确定满足国标或顾客要求。
-抽样标准是否满足国标要求。
9.5
可靠性（周期）试验
对批量生产的产品是否有可靠性测试的书面程序或计划？
是否包括：
-制定了试验计划-试验的频次、项目满足国标（行标）要求
-试验项目是否满足国标要求。
-对不合格样品进行了分析、处理
-周期试验不合格时，对相应批次产品的处理。
9.6
可靠性试验试验委外测试情况
-委外试验计划
-委外试验计划执行情况
9.7
实验室
-实验室人员是否有相应的背景和经验?
-进行测试工作前是否对测试能力进行了验证?
-实验室是否使用符合客户需要或标准要求的测试和/或校准方法?
9.8
产品出货检验
-在产品出货前，供应商是否对已包装的产品进行验证是否符合所有指定的要求?
-出货检验记录
9.9
产品的有毒有害物质检测
-是否制定了有毒有害物质的测试计划（自测和委外）。
-计划的执行状况是否到位。
NO.
10、不合格品控制
评语
分值
10.1
不合格原材料的处理
-是否所有不合格原材料都得到正确识别和区分?
-不合格原材料让不接受是否应得到质量/工程部的正式授权?
-是否保证可对这样的批次进行跟踪?
10.2
修正措施
是否有书面程序来管理不合格产品以及修正措施来消除其原因?
-它对防止缺陷的再次发生是否有效?
10.3
不合格半成品和成品的处理
-识别、区分-通过返工来达到指定的要求;-通过修理或不修理让步来接受;-为其它应用程序重新定级;-退回、报废或拆卸?
是否为不合格产品的处理定义了相应的责任?
10.4
修理站
-相关人员在他们的工作区域是否可以获得和使用返工说明?
-修理站是否配有相应的返工/修理活动的必需工具?
-员工是否经过专门培训?
-是否所有修理和返工活动都已记录、评估和审核?
NO.
11、纠正和预防措施
评语
分值
11.1
不合格品的管理
－从客户退回的零件是否进行分析，该分析结果是否保留并在要求时可提供？
-客户投诉的数据库系统或记录?
-包含内部和外部的不良率走势分析?
-不合格表（每月不合格的类型和数量）?
11.2
修正措施
是否有修正措施的书面程序，包括:
-关于产品、程序以及质量体系的不合格原因的调查以及结果的记录?
-确定消除不合格原因所需的修正措施?
-应用控制程序来确保采取修正措施及其有效性?
11.3
质量工具
供应商是否使用严格的不合格原因研究和问题解决办法来处理内部或外部的不合格情况?
（例如:
8D报表工具、不合格修正计划、FMEA以及其它工具）
NO.
12、搬运、储存、包装和防护
评语
分值
12.1
原材料、成品及其他储存场所是否进行了区域设置和帐卡管理，能否实现先进先出管理原则？
储存场所是否进行了5S管理？
12.2
是否进行了环保产品、原材料和非环保产品、原材料的定置管理，有无存在混放现象。
12.3
处理过期材料和成品
-是否有材料和成品的有效期管理？
-过期材料和成品是否作为不合格品处理?
12.4
温湿度管理
-温湿度管理规定
-温湿度记录
-是否对特殊物料进行了不同的温湿度管理。
NO.
13、社会责任评估
评语
分值
13.1
在劳动用工和薪酬方面是否符合《劳动法》的规定？
能否出具符合《劳动法》的书面承诺？
13.2
是否采取了有效措施，为员工创造了安全健康的工作环境。
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