万能粉碎机再验证.docx

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万能粉碎机再验证

文件名称

万能粉碎机再验证方案

版本

文件编号

编制部门

工程部

编制依据

《万能粉碎机》使用说明书；《药品生产验证指南》2003版；《药品生产质量管理规范》（2010年修订版）；

编制人

编制日期

2015年月日

审核人

审核日期

2015年月日

分发部门

质量部、生产部、工程部

再验证方案会签

项目负责人：

2015年月日

QA主管：

2015年月日

生产部部长：

2015年月日

质量部部长：

2015年月日

工程部部长：

2015年月日

物流部部长：

2015年月日

******************

生效日期：

2015年月日

验证立项申请表

验证立项题目

万能粉碎机的再验证

立项编号

验证原因

再验证

验证形式

再验证

立项部门

生产车间

申请日期

验证对象

万能粉碎机及其配套系统

验证目的

及验证内容

通过对万能粉碎机的运行确认和性能确认的实施，检查该系统的设计是否符合GMP要求，文件资料是否齐全，安装质量，运行质量以及各项性能指标是否符合设计要求和GMP要求，为该项设施系统的正确运行和投入使用提供证据。

主管部门

审核意见

同意对万能粉碎机进行验证。

签名：

年月日

对验证方案

的编制及

实施要求

验证方案编制应科学，合理，方法应切实可行，实施必须按照方案进行。

验证总负

责人批准

经审核同意对万能粉碎机进行验证。

签字：

年月日

1.概述

2.验证目的

3.验证项目和时间安排

4.验证使用的文件与资料

5.验证范围

6.验证小组人员及职责

7.人员培训确认

8.风险评估

9.运行确认OQ

11.1目的

11.2运行前准备

11.3运行测试

11.4运行确认总结

10.性能确认PQ

12.1目的

12.2性能确认项目

12.3试验方法

12.4试验步骤

12.5取样方案

12.6检测方法

12.7合格标准

12.8确定最佳混合时间

12.9性能确认总结

11.偏差及处理情况

12.总体评价和建议

13.再验证周期

1概述

1.1本机分为机架、粉碎室、进料斗三部件组成。

主轴上装有活动齿盘，活动齿盘上装有三圈活动刀，在粉碎体门内装一只固定盘，固定齿盘上装二圈带钢齿的固定齿圈，活动齿盘上的活动牙齿与固定齿圈相互交错排列，当主轴高速运转时，活动齿套相对运转，物料在固定齿和活动齿这间相互冲击、摩擦、剪切及物料彼此间冲击碰撞等综合作用下，获得粉碎，本机结构简单、坚固耐用、运转平稳、粉碎效果明显、维护方便。

被粉碎的物料可直接由主机粉碎腔中排出，粒度大小可通过更换不同孔径筛网来获得

1.2设备基本情况

生产厂家：

温州市制药设备厂出厂日期：

2004.4.14

混合机型号：

HD1000A本公司设备编号：

使用位置：

固体制剂车间总混室

2验证目的

2.1检查并确认万能粉碎机的运行性能，确认设备生产能力是否即能满足生产需要，又能符合工艺要求。

2.2按万能粉碎机标准操作规程进行生产，能确保产品生产合格，并进一步验证标准操作规程的可靠性。

2.4确认设备的文件资料齐全且符合GMP要求。

2.5为设备维修改造和再验证提供数据资料。

3验证项目和时间安排

计划于2015年-月进行万能粉碎机设备再验证，内容严格按照本验证方案，检查万能粉碎机其运行确认、性能确认达到规定的标准要求。

4验证使用的文件与资料：

序号

文件与资料

文件编号

文件生效日期

存放处

1

万能粉碎机使用说明书

——

——

档案室

2

万能粉碎机标准操作规程

档案室

3

万能粉碎机维修、保养规程

档案室

4

万能粉碎机清洁标准操作规程

档案室

检查人

日期

5验证范围：

本验证方案适用于万能粉碎机的再验证。

6验证小组人员及职责：

姓名

所在部门

职务

验证分工

王国庆

工程部

工程部部长

组长

钱玉林

生产部

操作工

组员

赵德贤

质量部

QA

组员

渠京章

工程部

维修工

组员

许发林

生产部

生产部部长

组员

铁艳玲

质量部

质量部部长

组员

职责

6.1验证小组

1）负责验证的方案的审批

2）负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目顺利实施。

3）负责验证数据及结果的审核。

4）负责验证报告的审批。

5）负责发放验证证书。

6）负责验证周期的确认。

6.2工程部

1）负责收集万能粉碎机的档案。

2）负责仪器仪表的校正。

3）负责拟定验证周期。

4）负责收集各项验证、试验记录，并对数据进行分析，评估，起草验证报告，报验证小组。

5）负责起草万能粉碎机的操作，维护保养的标准操作规程。

6）负责万能粉碎机的维护保养。

6.3质量部

1）负责对生产部提供的工艺参数要求进行确认。

2）各种检验的准备：

取样及样品的测试工作。

3）负责根据检验结果，出具检验报告单。

4）负责审核和批准验证方案与报告

6.4生产部

1）负责提供与万能粉碎机有关的主要工艺参数

2）负责指定万能粉碎机的管理人员及操作人员。

3）负责按照相关的标准操作规程进行操作，清洁和维护保养。

4）负责验证中各种试验材料的准备工作，并派人参加验证工作对机器的操作和清洁，维护保养工作。

6.5人事部

1）负责组织验证人员的相关培训。

2）负责培训的考试及档案归档。

7人员培训确认

7.1认可标准：

检查并确认本验证涉及人员是否经过培训。

7.2检查结果：

见附件1

8风险评估

8.1目的：

降低和控制万能粉碎机验证过程中潜在质量风险，保证最终产品质量。

8.2风险因素标准的评定

8.2.1风险评估方法：

遵循FMEA技术（失效模式效果分析），见附件2

9运行确认:

9.1目的：

确认万能粉碎机运转时符合技术要求，确认万能粉碎机符合设备的运行和设计技术参数的要求，设备运行稳定；万能粉碎机标准操作规程可行。

9.2运行前确认

项目

要求

是否达到要求

设备各紧固件

无松动现象

电气连接

安全指标符合安全标准

调节装置

调节作用明显，无失效、失控现象

润滑油

已添加

9.3运行测试

验证小组在运行前确认完成后，应按照“万能粉碎机标准操作规程”，使设备进行运转，重点对设备空转状态下是否符合设计及工艺要求进行测试。

项目

验证方法

可接受标准

结果

开机

按标准操作规程，装好各零部件，接通电源，按下“启动”按钮

机器能平稳启动。

空载运

行试验

空载运行0.5小时，观察机器运行运转情况。

机器运行平稳，无异常噪声、撞击声，无过热，轴承无漏油现象。

停机

按下“停止”按钮，切断电源

机器能平稳停机。

确认人：

日期：

复核人：

日期：

9.4运行确认总结：

通过运行测试结果，万能粉碎机的空机运行稳定，各项指标均应正常，应符合本机供应商提供的技术参数。

并对其操作规程进行确定。

确认人：

日期：

复核人：

日期：

10性能确认：

10.1目的：

确认万能粉碎机在负载运行时设备的各项性能稳定，所粉碎的物料细度符合设计要求。

10.2试验方法

连续粉碎三批的药粉用80目标准筛对产品进行筛目分析，应能全部通过80目标准筛，无粗粒异物。

10.3细度确认

生产品种：

生产品种：

生产品种：

批号：

批号：

批号：

粉碎物料名称

粉碎物料名称

粉碎物料名称

过筛情况：

过筛情况：

过筛情况：

确认人：

日期：

复核人：

日期：

10.4收率确认

10.4.1测试方法及可接受标准

测试方法

可接受标准

连续粉碎三批的蔗糖，计算粉碎收率（%），按公式

计算收率

收率应≥98%

10.4.2收率确认记录

生产品种：

生产品种：

生产品种：

批号：

批号：

批号：

粉碎物料名称：

粉碎物料名称：

粉碎物料名称：

投料量：

投料量：

投料量：

粉碎物重量：

粉碎物重量：

粉碎物重量：

收率：

收率：

收率：

确认人：

日期：

复核人：

日期：

性能测试结论：

11偏差及处理情况：

若出现个别项目不合格，应重新进行检测并分析其原因。

若属于设备自身原因，应上报验证报员会调查数或对其进行处理

偏差及处理情况报告单：

序号

偏差项目

处理情况

12总体评价和建议：

验证小组对验证结果进行综合评审，做出验证结论，发放验证证书。

对验证结果的评价应包括：

12.1验证试验项目是否有遗漏。

12.2验证实施过程中对验证方案有无修改。

修改原因，依据以及是否经过批准。

12.3验证记录是否完整。

12.4验证试验结果是否符合标准要求。

偏差及对偏差的说明是否合理，是否需要进一步补充试验。

12.5总体评价：

确认人：

日期：

复核人：

日期：

13再验证周期

13.1对已验证过的设备，若需进行重大的结构改装、主要零部件进行检修或更换、设备用途或工艺条件发生改变，必须进行再验证。

13.2每两年度验证一次。

附件1：

验证方案培训表

培训日期

培训部门

培训题目

培训地点

培训用时

培训对象

培训内容：

培训人员签名：

姓名

岗位

部门

姓名

岗位

部门

培训评价：

评价人/日期：

附件2：

风险评估方法：

1、风险评估方法：

遵循FMEA技术（失效模式效果分析）。

2、失败模式效果分析（FMEA）由三个因素组成：

风险的严重性（S）、风险发生的可能性（P）、风险的可测性（D）。

2.1严重性（S）：

主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。

严重程度分为四个等级：

严重性（S）

风险系数

风险可能导致的结果

关键

4

直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。

此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动。

高

3

直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。

此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差

中

2

尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的浪费。

低

1

尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响

2.2可能性（P）：

测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：

可能性（P）

风险系数

风险可能导致的结果

极高

4

极易发生

高

3

偶尔发生

中

2

很少发生

低

1

发生可能性极低

2.3可测性（D）：

在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：

可测性（D）

风险系数

风险可能导致的结果

极低

4

不存在能够检测到错误的机制

低

3

通过周期性控制可检测到错误

中

2

通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误

高

1

自动控制装置到位，检测错误（例：

警报）或错误明显（例：

错误导致不能继续进入下一阶段工艺）

3、风险级别评判标准

3.1风险优先系数（RPN）计算公式

RPN=SPD=严重性（S）×可能性（P）×可测性（D）

3.2风险评价标准

风险优先系数

RPN

风险水平

描述

RPN＞16或

严重程度=4

高风险水平

此为不可接受风险。

必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。

验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。

由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8。

8≤RPN≤16

中等风险水平

此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。

所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。

RPN≤7

低风险水平

此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。

风险评估与控制表

序号

项目

风险发生的失败模式

风险可能导致的后果

严重程度S

发生概率p

可预知性D

RPN

值

预采取的控制措施

1

运行确认

设备未定期维护保养。

设备维护保养不全面。

缩短设备使用寿命；影响正常生产。

3

2

2

12

制定设备维护保养SOP，对相关人员进行培训并检查培训记录。

触控面板功能失效。

各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。

3

1

3

9

试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。

放料阀松动

设备不能正常投入使用。

3

1

2

6

确认重新进行设备安装调试并无障碍。

出料通道不通畅。

设备不能正常投入使用。

4

1

1

4

确认重新进行设备安装调试并无障碍。

出料口处洁净度不符合要求。

污染产品。

4

1

1

4

确认有相应的认证报告并处于合格状态。

未能将釜料排尽

积水引起微生物滋生。

4

1

2

8

确认重新进行设备安装调试并无障碍。

密封性不佳

造成污染

4

1

1

4

确认重新进行设备安装调试并无障碍。

序号

项目

风险发生的失败模式

风险可能导致的后果

严重程度S

发生概率p

可预知性D

RPN

值

预采取的控制措施

3

性能确认

摇动幅度不够

混合效果不佳

4

2

2

16

使用控制系统调整设备

设备运转不平稳；有漏油现象；有异常噪音。

设备不能正常投入使用。

3

1

2

6

进行设备空机运转稳定性的确认。

设备进行大修

验证状态发生偏移，影响产品质量

3

2

3

18

重新进行设备验证

4

仪表、衡器

仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。

影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。

3

2

2

12

检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。

5

文件与人员培训

无操作指导文件；操作人员未经有效培训。

设备操作失当，出现操作事故。

2

2

2

8

由熟悉设备的人员制订设备操作文件；并进行有效培训。

采取控制措施后风险再评估表

序号

项目

风险发生的失败模式

风险可能导致的后果

严重程度S

发生概率p

可预知性D

RPN

值

措施确认

采取控制措施后风险等级评估

是否引入新的风险

严重程度S

发生概率P

可预知性D

RPN值

3

运行确认

设备未定期维护保养。

设备维护保养不全面。

缩短设备使用寿命；影响正常生产。

3

2

2

12

制定设备维护保养SOP，对相关人员进行培训并检查培训记录。

3

1

2

6

否

触控面板功能失效。

各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。

3

1

3

9

试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。

3

1

2

6

否

放料阀松动

设备不能正常投入使用。

3

1

2

6

确认重新进行设备调试并无障碍。

3

1

1

3

否

出料通道不通畅。

设备不能正常投入使用。

4

1

1

4

确认重新进行设备调试并无障碍。

3

1

1

3

否

出料口处洁净度不符合要求。

污染产品。

4

1

1

4

确认有相应的认证报告并处于合格状态。

3

1

1

3

否

未能将釜料排尽

积水引起微生物滋生。

4

1

2

8

确认重新进行设备调试并无障碍。

3

1

1

3

否

密封性不佳

造成污染

4

1

1

4

确认重新进行设备调试并无障碍。

3

1

1

3

否

序号

项目

风险发生的失败模式

风险可能导致的后果

严重程度S

发生概率p

可预知性D

RPN

值

措施确认

采取控制措施后风险等级评估

是否引入新的风险

严重程度S

发生概率P

可预知性D

RPN值

3

运行确认

摇动幅度不够

混合效果不佳

4

2

2

16

使用控制系统调整设备

3

1

1

3

否

设备运转不平稳；有漏油现象；有异常噪音。

设备不能正常投入使用。

3

1

2

6

进行设备空机运转稳定性的确认。

3

1

2

6

否

设备进行大修

验证状态发生偏移，影响产品质量

3

2

3

18

重新进行设备验证

3

2

1

6

否

4

仪表衡器

仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。

影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。

3

2

2

12

检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。

3

1

1

3

否

5

文件与人员培训

无操作指导文件；操作人员未经有效培训。

设备操作失当，出现操作事故。

2

2

2

8

由熟悉设备的人员制订设备操作文件；并进行有效培训。

2

1

2

4

否