本体安装方案正式.docx
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本体安装方案正式
1、编制依据2
2、工程概况2
3、施工准备5
4、施工步骤及说明5
5、质量保证措施 32
6、安全文明施工 34
7、附表：
OSH危害辩识与危险评价结果一览表 35
一、编制依据
1.1、电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇1992版）
1.2、电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）（DL5009.1－2002）
1.3、东方汽轮机股份有限公司厂家资料。
1.4、《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇1998年版）
二、工程概况
2.1、本施工方案适用于泸州电厂一期工程2×600MW1#机组汽轮机本体安装。
本工程汽轮机选用东方汽轮机厂生产的N600-16.7/538/538-11型冲动式、单轴、三缸、四排汽、亚临界、一次中间再热式汽轮机,是东汽-日立优化型，额定功率600MW。
2.2、汽轮机技术规范：
序号
名称
单位
参数
备注
1
型号
N600-16.7/538/538-8型
2
型式
单轴、冲动式、三缸、四排汽、亚临界、一次中间再热式、双背压凝汽式
3
工作转速
r/min
3000
4
额定功率
MW
600
5
旋转方向
逆时针（从汽轮机向发电机看）
6
主蒸汽压力
Mpa
16.7
7
主蒸汽温度
℃
538
8
主蒸汽流量
kg/h
1757233
9
再热蒸汽温度
℃
538
10
额定背压
Kpa
（平均值）5.33
11
冷却水温度
℃
21
12
盘车转速
r/min
1.5
13
最大轴承垂直振动
mm
<0.076
14
高压部分级数
1调节级+8压力级
15
中压部分级数
5压力级
16
低压部分级数
2×2×7压力级
17
末级叶片长度
mm
1016
18
主基础最大宽度
mm
10680
19
汽轮发电机总长
mm
42140
20
高压转子重量
Kg
26900
21
低压转子重量
Kg
2×65100
22
整机总重
kg
约1630100
23
高压内缸重量
Kg
23200（上半1190下半11300）
24
高中压外缸重量
Kg
96146（上半50640下半45506）
25
中压内缸重量
kg
11420（上半5520下半5900）
26
A、B低压内缸
Kg
57711（上半27800下半29911）
27
A、B低压外缸
Kg
158798/159509（上半56568下半102230）
28
高压主汽调节阀
Kg
37890
29
中压联合汽阀重量
kg
2×29800
30
HIP转子总长
mm
9078.2
31
高中压转子轴承中心距
mm
5970
32
ALP转子总长
mm
8800
33
ALP转子轴瓦中心距
mm
6000
34
BLP转子总长
mm
8774.7
35
BLP转子轴瓦中心距
mm
6000
36
1#瓦处轴颈
mm
381
37
2#瓦处轴颈
mm
431.8
38
3#瓦处轴颈
mm
482.6
39
4#瓦处轴颈
mm
482.6
40
5#瓦处轴颈
mm
482.6
41
6#瓦处轴颈
mm
508
2.2.3、汽轮机布置方式为左手布置（从电气侧（A列柱）向锅炉侧（B列柱）看去，汽轮机机头位于左手侧），站在汽机端转子旋转方向为逆时针方向
2.2.4、东方汽轮机厂生产的N600—16.8/537/537—11型汽轮机的台板改为柔性薄台板，采用无垫铁施工工艺，采用无收缩灌浆料（MF870c）浇注水泥砂浆垫块支承。
三、施工准备：
3.1、人员配备：
安全员 1人
技术员 1人
汽机本体安装工10人
行车司机 3人
起重工 6人
力工：
20人
3.2、汽机房已封闭，各运转层毛地面做完，地面平整干净；
3.3、主基础具有清晰明确的中心线，厂房13.7ｍ平台的标高基准点确定；
3.4、13.7ｍ运转层平台孔洞、沟道盖板已盖好，临时栏杆已安装完毕；
3.5、厂房内应具备足够的水、电、照明、压缩空气、氧气和乙炔及消防器材等；
3.6、汽机房内的行车已安装完毕并能正常使用；
3.7、基础已交安装，验收检查合格，具备施工条件；
3.8、技术资料完备。
3.9、施工用工器具（包括专用工具）准备充分，量具经校验合格备用。
四、施工步骤及方法
4.1、汽机安装流程图
4.2、施工主要步骤说明。
本次汽轮发电机组安装，采用先制作低压缸四周砂浆垫块，使基架水平度与标高符合要求，在基架上组合低压外缸，并以低压缸为基点向前箱与发电机延伸。
中低压轴承箱与前箱与基架对研后，按照与高中压转子与低压转子找中后，根据实际安装情况制作砂浆垫块，前轴承箱、中低压轴承箱、盘车箱就位后，根据厂家给出的数据定出其相对位置，并保证发电机磁力中心线偏移值足够。
定出中低压轴承箱的死点位置，配好推力瓦块，然后精找转子中心，并以转子实测轴承箱油档中心，兼顾汽缸水平，根据测量数据调整汽缸与轴承座位置，使其符合制造厂要求，然后以转子为中心调整内缸，隔板，汽封体，以及通流间隙，达到扣盖要求。
4.3.、各主要施工步骤及方法
4.3.1低压缸清理、组合、安装
在低压缸就位前，凝汽器的喉部、联体低加必须安装完毕，喉部的大管道预先吊入，避免低压缸就位后无法安装。
套装油管与低压缸下半就位有干涉的部份的应预先就位。
4.3.1.1低压外缸清理、检查
低压外缸各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝、等加工面应光洁无毛刺、锈蚀和污垢，低压外缸内外防腐层用煤油全部清除，将蒸汽室内部彻底清理干净，
低压外缸水平、垂直结合面螺栓、螺母、栽丝检查：
⑴所有螺栓、螺母及栽丝对应编号并作好记录，不能错用；
⑵所有螺栓、螺母及栽丝的丝扣应光洁无毛刺、损伤且配合灵活无卡涩；
⑶所有下栽丝应全部拧入汽缸，上栽丝扣应低于法兰平面；
⑷大气安全门隔膜阀座应接触严密，不加涂料且临时压板拆除。
4.3.1.2低压外缸组合
⑴ALP外缸组合
1）复测ALP与基架接触面到凝汽器接颈上面距离保证膨胀节安装；
2）ALP分四段组合，清理所有水平、垂直接触面应无毛刺、油污；
3）测量纵向键的两侧纵向销与纵向销槽宽度（用内径千分尺）调整到单侧间隙0.05～0.075mm并作记录；
4）ALP后定心梁安装、调整总间隙小于0.05mm应并做好记录；
5）ALP外下缸放置到以调整好的基架上（由T到G）；
①打入低压外缸垂直面偏心轴套的定位销并在垂直面穿1/3螺栓并拧紧，用0.05ｍｍ塞尺在垂直面内、外均塞不入。
如有两侧塞入总长度超过法兰宽度1/3的应用红丹涂色法检查其接触情况并用油石打磨直至接触面积＞75%，0.03ｍｍ塞尺不入。
②用0.03ｍｍ塞尺检查ALP与基架结合面不能塞入。
如有塞入处在砂浆垫块上加不锈钢带调整直至符合制造厂要求，并检查台板接触达到75%以上，同时检查各段缸水平中分面接口高低差应符合要求，检查中分面骑缝销孔刮面应齐平；
③用大平尺及光学合像水平仪检查水平结合面应符合主机证明书记录。
6）将ALP外上缸分段（由T到G）放置到已调整好的ALP外下缸上，紧1/3垂直面及水平面螺栓用0.05mm塞尺检查水平面、垂直面接触情况，如有不符合制造厂规定的按5）①方法处理；
7）紧固ALP上所有垂直面螺栓紧固水平结合面1/3螺栓后检查ALP水平结合面间隙。
用0.05mm塞尺对应位置两侧插入深度之和不能大于法兰宽度的1/3。
8）松开水平结合面螺栓吊下ALP上缸；
9）校核ALP纵向中心应与基础纵向中心一致;
10）吊开上半汽缸，对A、B低压外缸之间轴向定位，保证#4轴承外油挡至#5轴承外油挡距离为d=620±0.5mm。
注意：
A、B低压外缸组合前必须预组合，低压外缸四段左右两侧临时紧1/3螺栓（中部螺栓全紧）的前提下，进行检查缸台板与基架之间的间隙，若局部有间隙，可在基架与砂浆块之间加垫不锈钢带消除。
4.3.1.3低压内缸装配
⑴ALP低压内缸清理、检查
ALP低压内缸清理、检查与ALP外缸清理、检查相同；
⑵内缸定位键测量与调整
1）用外径千分尺分三点测量定位键的宽度，用内径千分尺分三点测量定位键槽的宽度以及调整垫片厚度并做记录；
2）定位键的调整垫片与键槽间隙使其在0.05～0.075mm之间；
⑶内缸四搭子支撑垫片制作工艺垫块与调整；
1）测量两侧支撑块厚度及支撑块洼窝深度,制作工艺垫块（厚度约37～38mm）,确保下缸水平中分面约低于汽缸水平面；
2）将低压内缸下半吊入外缸,调整工艺垫块厚度（加减钢带）使内下缸中心ALP外下缸中心保持一致,测量内缸水平中分面的水平,整体水平度偏差≤0.125mm/m,横向水平度≤0.05mm/m待通流测量合格后配准正式的支撑垫片（此垫片制造厂留有余量材质HT28-48CrMo）；
⑷低压进汽室内下半吊入低压内缸，装上与内缸之间的各调整垫片（六对L垫片和水平面垫片），再吊上进汽室上半，扣上内缸上半，紧1/3螺栓后检查水平中分面的间隙（0.05mm塞尺不入）和测量、调整内缸猫爪垂弧符合制造厂规定（左右垂弧值小于0.125mm）以及进汽室下半定位销与内缸上半之间的间隙应符合证明书要求；
⑸内缸与外缸轴向定位，以A低压转子吊入缸中，检查#4、#5汽封轴向间隙（X、Y值）和轴向通流间隙（H=20±0.50）。
4.3.1.4隔板套、汽封套清理、检查、安装
⑴隔板套、汽封套清理、检查
1）隔板套、汽封套外观应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤；.
2）隔板套、汽封套水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净；
3）分流环各部分间隙符合制造厂的规定；
4）分流环位置不得装反，并打上标记，记录；
5）定位销与销孔配合不松旷，不错位；
⑵隔板套、汽封套安装
1）定位销（底键总侧隙和顶隙）间隙配合应符合制造厂的规定；
2）隔板套挂耳（悬挂销上垫片与汽缸水平中分面高差）应低于汽缸水平结合面0.08mm-0.20mm；
3）隔板套、汽封套水平结合面间隙检查，紧螺栓前小于0.1mm，紧螺栓后小于0.05mm；.
4）隔板套斜切面间隙应小于0.5mm；
4.3.1.5BLP清理、检查、组合、安装
⑴BLP清理、检查、组合、安装与ALP相同。
（注意BLP安装时测量3#瓦中心到5#瓦中心距离必须符合图纸要求，同时测量ALP与BLP排汽中心距离应符合制造厂的规定）。
内缸与外缸轴向定位，以内缸反向第7级隔板出汽侧定位槽面到#6汽封定位面的距离符合制造厂要求为准。
B低压进汽室的定位键调整垫片留有余量，现场找中时配准。
⑵安装B低压缸后部与盘车箱体下半。
调整盘车箱体下半与B低压缸后部标高，并检查盘车箱体与基架的接触。
装入定位销，把紧螺栓，检查垂直法兰面用0.03塞尺不入，箱底部与基架间也0.03塞尺不入。
并装上油管套管和按盘车装置箱与低压外缸联接图（D600B-015100A）拼焊垂直面密封板。
4.3.2轴承箱清理、检查、安装
4.3.2.1前轴承箱清理、检查、安装
⑴轴承箱清理、检查；
1）轴承箱的油室应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。
内表面油漆应无起皮或不牢现象；
2）轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进。
通润滑油的油孔四周应用红丹涂色法检查其接触情况，四周应连续接触无间断；
3）轴承座进出油管法兰的密封面应平整光洁接触均匀并不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，接触不良的进行修刮，必要时进行机械加工；
4）轴承座油封法兰及测速孔的密封面应平整光洁接触均匀并不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，接触不良的进行修刮，必要时进行机械加工；
5）前轴承箱所有法兰螺栓的栽丝孔不得穿透前轴承箱壁；
6）前轴承座油挡洼窝、轴承洼窝、主油泵洼窝在水平中分面上纵向中心应一致。
测量并做记录；
7）前轴承箱应做24小时浸油试验。
①试验用煤油；
②油面应高于回油管上口外壁；
③浸油时间为24小时；
④检查，如有渗漏应修补并重新实验；
⑵轴承箱安装
1）前轴承箱与基架滑块和回油套管密封环接触检查；
①接触面积80%以上；
②四周0.03mm塞尺均塞不入；
2）对前轴承箱的横、纵销进行测量和调整使之符合制造厂的规定；
3）安装排油管法兰及排油导管，检查环型密封圈与前箱底面接触良好；
4）将前箱就位，对前箱进行前、后和左、右推拉试验，检查纵向键滑动间隙以及箱内油管在回油套管内的移动量，保证前箱相对基架向前移动量≥40mm，向后移动量≥10mm。
然后确认前箱与基架间相对位置；
5）检查前轴承箱的标高，用以#3、#6瓦为基准拉钢丝确定前箱标高#1轴承洼窝中心相对#3、#6轴承洼窝中心高0.35～0.40mm；在找前箱基架标高时可相对中箱基架高约0.25～0.30mm。
6）测量前轴承箱的横、纵向水平，横向水平偏差应小于0.1mm/m，纵向水平以轴颈扬度为准；
7）测量1#瓦中心到3#瓦中心距离应8770±0.5mm或中箱后油挡上侧端面至A低压缸#3轴承前油挡外侧端面距离为C=316mm，并做记录；
8）测量前轴承箱横向中心到ALP排汽中心应符合图纸要求并做记录；
9）装好地脚螺栓后安装两侧压销。
调整压销与基架间隙符合制造厂的规定，在中间加垫片拧紧联系螺栓防止前轴承箱移动；
10）轴承箱安装完毕后应将所有滑动面外裸露缝隙处用密封胶条密封防止灰尘进入；
4.3.2.2中间轴承箱检查、清理、安装
⑴中间轴承箱检查、清理与前轴承箱相同。
注意记录应齐全。
⑵中间轴承箱安装就位。
在检查中间轴承箱与基架接触的同时,兼顾A低压缸预组合与中低公用基架接触，即先就位中间轴承箱，并在中间轴承箱与基架之间预加垫片约4.20～4.50mm。
以#3、#4（或#3、#6）轴承洼窝中心为基准拉钢丝调整#2轴承洼窝中心应比#3轴承洼窝中心降低0.50～0.55mm。
4.3.3高、中压缸（HIP）的清理、检查、安装
4.3.3.1HIP外缸的清理、检查
⑴外观应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤，水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净，蒸汽室内部应无铸砂、铁屑及其它附着物；
⑵螺栓、螺栓孔、栽丝检查
1）外观光洁、丝扣完整、无伤痕、毛刺；
2）配合松紧合适，螺母能自由拧到底；
3）所有螺栓孔、栽丝孔应无错位；
4）栽丝螺栓，下栽丝扣应全部拧入汽缸法兰内，上栽丝扣根部应低于上汽缸法兰平面；
⑶HIP进汽管应清洁无杂物及铁屑；
（4）汽缸上的管道法兰应用涂色法检查，应整圈连续接触，无间断，并有一定的宽度；
4.3.3.2HIP外缸的安装
⑴将HIP外下缸翻转测量并检查猫爪配合间隙符合主机证明书12-1，HIP外上缸亦相同；
⑵装入猫爪横销并调整间隙至符合主机证明书12-1；
⑶用专用起吊用具HIP外下缸吊装到安装位置；
⑷用光学合像水准仪和大平尺检查HIP外下缸的横、纵向水平符合主机证明书6-2并做记录；
4.3.3.3HIP内缸的清理、检查、安装
⑴HIP内缸的基本检查与HIP外缸基本检查相同；
⑵HIP内缸进汽管检查
1）进汽管内部及夹层应进行仔细清理确保无杂物和铁屑；
2）密封环槽外观应光洁、平整、无毛刺；
3）密封环槽两侧总间隙应符合D600B-295000A图纸；
4）密封环应弹性良好，开口间隙符合符合D600B-295000A图纸；
5）上下汽缸进汽管与进汽口轴向间隙应符合D600B-295000A图纸。
（3）HIP内缸的安装
1）测量并调整轴向定位键配合间隙（0.05～0.075mm）；
2）测量并调整支撑键与洼窝配合间隙使之符合主机证明书12-2；
3）水平中分面间隙，自由状态下0.25mm以下，紧1/3螺栓0.03mm塞尺不入；
4）连通管接头与外缸定位键间隙测量，调整；
5）上、下缸水平中分面螺栓与孔间的间隙及螺母与汽缸接触检查；
4.3.3.4HIP隔板套、汽封套、喷嘴室的清理、检查、安装
⑴HIP隔板套、汽封套、喷嘴室清理、检查
1）无铸砂、裂纹、焊瘤、油污、边缘平整无卷曲；
2）注意疏水孔应畅通；
3）合金件检查；
4）上下隔板套、汽封套、喷嘴室不得错位，中分面键与槽配合间隙符合制造厂的规定水平面定位销与孔配合不松旷；
5）隔板套、汽封套、喷嘴室轴向无窜动；
⑵HIP隔板套、汽封套、喷嘴室安装
1）轴向定位键间隙检查；
2）调整挂耳间隙检查；
3）中分面间隙检查；
4）下内缸支撑面，上内缸平面间隙检查；
5）隔板套抽汽口插管间隙检查；
6）上述安装过程中应随时作好记录；
4.3.4汽缸整体找平、找中心
⑴由前箱最前端到BLP最后端拉钢丝；
⑵校正钢丝与基础中心，使之保持一致；
⑶测量、调整汽缸水平使之符合主机证明书序6数据与要求；
⑷HIP猫爪支撑键用临时垫片；
⑸调整钢丝高度，使钢丝两端标高与轴承箱、汽缸水平中分面设计标高相同；
⑹测量、调整钢丝在1#瓦后油挡洼窝处、6#瓦前油挡洼窝处到左、右、下的距离使之同轴度“a-b”在±0.05mm范围内；
⑺测量、调整汽缸各轴封洼窝处左、下、右到钢丝的距离使之符合制造厂的规定；
⑻紧死所有地脚螺栓及联系螺栓，复侧轴承箱、汽缸水平及标高应符合制造厂的规定；
⑼将托板地脚螺栓下部的螺母与螺栓用三点法点焊死；
⑽猫爪垂弧法进行负荷分配（进行汽缸负荷分配时下汽缸状态为全空缸既下汽缸内不放入隔板和转子）：
1）在下猫爪上支百分表并读数；
2）将下猫爪吊起撤出临时垫片，将下猫爪缓缓放下到最低点观察并记录百分表的读数；
3）两侧下猫爪分别顺序进行，比较两侧百分表读数差；
4）通过调整轴承箱两侧基架高度使两侧百分表读数差相同，即负荷分配均匀；
5）上述负荷分配指HIP，LP负荷分配用水平法既汽缸横、纵向水平符合制造厂的规定视为负荷分配合格；
4.3.5轴承的清理、检查、安装
4.3.5.1轴承的清理、检查
⑴油道、油孔清洁畅通，无铁屑、杂物；
⑵检查轴承进、排油孔板位置、大小符合制造厂要求；
⑶轴瓦乌金无加渣、气孔、凹坑、裂纹；
⑷上下轴瓦装配不得有错口、中分面间隙符合制造厂的规定；
⑸轴瓦与轴承座（瓦枕）球面接触面积75%以上，中分面处间隙小于0.03mm；
⑹进油口四周接触密实、均匀、油口处整圈接触；
⑺乌金与轴径接触在纵向全接触，严禁修刮乌金表面来达到要求；
⑻顶轴油油路、油孔应正确畅通；
⑼轴瓦乌金做脱胎检验；
4.3.5.2轴瓦的安装
⑴瓦垫块与洼窝接触面积应达到图纸要求，接触均匀（红丹涂色法检查），接触间隙0.05mm塞尺塞不入；
⑵垫块与瓦体之间用红丹涂色法检查接触面应大于75%，侧部总间隙应符合制造厂的规定；
⑶轴瓦装配时先将定位销打入，然后拧紧水平面的螺栓，用内径千分尺测量轴瓦圆周度；
⑷用压铅法测量轴承的顶隙以及用塞尺复查侧隙应符合主机证明书序15-1、15-3的数据与规定；
⑸轴承的其他间隙、螺栓紧力应符合主机证明书序17的规定；
4.3.6汽轮机转子的清理、检查与找中心
4.3.6.1汽轮机转子的清理、检查
⑴汽封、轴径、推力盘齿轮和联轴器外观应光滑、无锈蚀、毛刺、裂纹、油漆、油脂及其它损伤；
⑵轮毂上的平衡块、锁键、中心孔、堵板及其它锁紧零件应锁紧不松旷；
⑶叶片及复环无松动、损伤、镶装平整，无偏斜和凸出；
⑷转子弯曲度应符合制造厂的总装记录，且≤0.06mm；
⑸轴径椭圆度、不柱度应小于0.02mm；
⑹推力盘端面径向跳动瓢偏值应小于0.02mm；
⑺联轴器端面瓢偏应小于0.02mm；
⑻联轴器止口应配合紧密；
⑼联轴器法兰止口径向晃度不大于0.02mm；
4.3.6.2汽轮机转子找中心
⑴ALP转子找中心
1）ALP前后瓦（3＃瓦、4＃瓦）油挡中心与轴心线偏差不大于0.05mm（内径千分尺测量）；
2）ALP前后瓦（3＃瓦、4＃瓦）汽封洼窝与轴承中心偏差不大于0.05mm（内径千分尺测量）；
⑵BLP转子找中心与ALP相同；
⑶HIP转子找中心
1）前、中轴承箱油挡与轴中心偏差不大于0.05mm；
2）基准汽封洼窝与轴中心偏差不大于0.05mm；
4.3.7低压缸与凝汽器连接
应按制造厂的要求进行，制定防止汽缸变形的施工作业指导书，同时在低压缸及轴承箱前后左、右侧用螺栓千斤顶顶住固定（防止汽缸及轴承箱跑偏）。
在低压缸基架及前、后轴颈位置架表，焊接过程注意监视汽缸水平度及轴颈扬度的变化，焊接完毕后复测低压缸及转子的中心。
连缸时的焊接详见焊接技术措施。
4.3.8抽汽管道及导汽管等与汽缸的焊接
管道与汽缸焊接必须制定施工作业指导书，应自由对口防止产生额外应力使汽缸变形及中心变化。
管道与高压主汽调节汽门、中压联合汽门及汽缸连接前应保证：
汽门定位，高中压缸试扣合格。
管道应在汽缸为合实缸状态下进行与汽缸的焊接，焊接过程中应进行监视，防止由于焊接引起中心变化。
4.3.9汽轮机各缸隔板、汽封清理、检查安装
4.3.9.1汽轮机各缸隔板、汽封清理、检查
⑴各缸隔板、汽封、汽封块外观应无铸砂、重皮、裂纹、焊瘤、油污和机械损伤；
⑵隔板和槽的结合面应光滑、无毛刺、油漆；
⑶隔板阻汽片、汽封片应完整、无短缺、卷边、边缘修尖；
⑷下隔板疏水孔应畅通；
⑸隔板水平结合面间隙，中分面键与槽的间隙，分流环间隙应符合制造厂的规定；
⑹汽封块弹簧应能自动返回，汽封块及压板间隙应符合制造厂的规定；
⑺合金件应进行光谱检查；
4.3.9.2汽轮机各缸隔板、汽封安装
⑴隔板应自由下落到隔板槽内；
⑵上下隔板压销间隙应符合制造厂的规定，并且上隔板能自由落到下隔板上；
⑶各级隔板汽封块应按规定顺序放入隔板槽，不得错放；
⑷压销螺栓上紧后应用油石将毛刺磨平；
⑸隔板找中心
1）从前轴承箱到BLP后汽封架钢丝，调整钢丝在前、后汽封洼窝位置与原隔板套找中心记录相同；
2）用内径千分尺加有线耳机测量隔板汽封左、右、下部到钢丝距离，注意隔板汽封洼窝处的测点应固定，不得随意移动；
3）调整左、右侧悬挂销垫块使三段（abc）距离；
4）测量隔板下部到钢丝的距离时应加上钢丝垂弧；
5）修正隔板中心。
隔板托中在开缸状态进行，要考虑上缸重量而引起中心变化，所以隔板中心须矫正补偿以代替设计位置。
A、B低压缸各级隔板中心右侧比左侧大0.20mm（a-b=-0.40）,并考虑转子下沉量及上半缸扣合后的内缸下沉量。
高中压隔板应考虑上半缸的下沉量。
4.3.10推力轴承检修与安装
⑴瓦块外观应光滑无毛刺、凹坑、道痕及机械损伤；
⑵瓦块乌金进行着色检查，乌金应无脱胎；
⑶用外径千分尺检查瓦块厚度差应不大于0.02mm；
⑷红丹涂色法检查瓦块与推力盘接触面积应大于75%；
⑸推力瓦架水平
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