塑胶模具技术要求模板.docx

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塑胶模具技术要求模板

塑胶模模具技术要求

本技术要求从以下方面来要求：

1、塑胶模要求

2、塑胶模设计技术要求

3、塑胶模的检验和验收技术要求

4、塑胶模的设计审核

5、模具标识

6、备件

7、模具的包装、运输

8、模具的使用规定

9、模具的维护、保养和贮存

一、塑胶模要求

1、替换

A.除非得到甲方项目经理的书面授权及承认，任何替代或违背本份标准的任何要求都是不允许的。

2、要求模具制造的产品应与以下保证一致：

a.产品图面

b.形状尺寸及公差

c.首件承认程序要求

3、模具设计所有权

根据设计及组装购买合同，甲方对应给甲方的模具设计具有所有权。

因此，供应商应无保留的供应所有的图纸及相关磁片和铜公。

4、模具设计责任

1）供应商对模具设计、组装、功能以及反复制造产品的能力负主要责任。

2）任何在模具试模及接受过程中发现的错误应由供应商更正，任何相关费用与甲方无关。

5、模具性能

1）在模具设计及组装中应考虑由项目经理提出的最佳生产速率，这个目的就是研究更新的技术去增加模具生产机床的速率。

这将转换为在更短的时间内获得更高的制造能力

2）在模具最终接受前，所有生产甲方产品的模具必须获得首件承认以及产品生产速率

6、图纸审核确认

1）乙方在设计方案完成之后，立即提供甲方审议，甲方认可后方可开始动工制造。

2）要求乙方在合同签定七天内提供模具加工进度表给甲方认可，并每周通报一次加工进度。

7、设变

A.甲方有权利在模具设计及组立过程中变更产品设计及模具设计。

B.任何影响模具费用及船运日期的设变都被书面记录。

C.模具确认前设变，都必须为免费试模，且每次免费送样15PCS

8、模具寿命

A、軟模模具寿命要求达到50万次

B、硬模模具寿命要求达到50-100万次

C、模具在寿命期内发生问题，乙方无偿修理或更换，否则由此造成甲方与甲方客户的供货违约责任应由乙方承担。

9、知识产权

A、甲方所提供的一切资料的知识产权归甲方所有，不得泄露、复制、转卖等；

B、所有按此资料开模的模具和制品，其知识产权归甲方所有，不得赠予、转卖等；

在未征得甲方同意的情况下，不得作为广告宣传。

10、其他问题

A、VENDOR需为甲方提供免费的模具维护和保养服务，并妥善保存制模铜公，不得损坏或遗失

B、甲方视生产及品质需要而搬模具时，VENDOR应提供全套模具、图纸（2D/3D及电子档）及其可更换镶件和铜公，并提供最后的啤件作为模具状态的参考以及相关的注塑参数

C、未经甲方许可，VENDOR不得擅开新模；未经甲方许可，VENDOR不得把甲方所属的模具外发加工；

D、未尽事宜由双方协商解决。

二、模具设计技术要求

一）、模芯

1.模芯的用料.

（1）.軟模的模芯用P-20鋼材;硬模的模芯用H-13或420鋼材或者甲方特别注明

（2）.關於模具鋼材的具體資料請閱讀附錄表1<<注塑模具常用鋼材表>>

2.模芯的方位.

（1）.盡量避免模芯的長與寬的尺寸相等.

（2）.正方形或近似正方形的模芯,要在模芯與模胚之間有對準符號.

（3）.模芯的寬度一般小於或等於頂針板的寬度.

（4）.模芯偏離模具中心30mm距離的,需要設置墊塊平衡所受的鎖模力.

（5）.成品膠位距離模芯邊最少的距離是25mm.

（6）.藏模芯的A.B板模腔盡量用凹腔,不用通腔.

3.模芯的定位.

（1）.鎖模時不平整的分模面令所受的鎖模力不平衡的,要設置TAPERLOCK或模芯止口鎖進行調節.

（2）.將模芯收緊在模胚上的螺絲,分布盡量對稱平衡.

二）、模胚

1.模胚.

（1）.一般用龍記模胚.如甲方指定用其他供應商的模胚標準時（如:

HASCO,DME,….）,則向龍記公司訂做.

（2）.模板的鋼料用1040鋼（黃牌鋼）.

（3）模胚的模板要平整,平行和確保垂直度,公差在0.01mm之內.

（4）頂針板底要放垃圾釘或鑼避空坑作垃圾位,和減少接觸面積,

（5）模胚的A.B板在模具裝配時是有1.0mm的空隙的,保證模芯的鎖模,

2.定位环.

（1）.定位环的鋼料用1040鋼,定位环一定要高出模胚面板（或面板上的隔熱板）至少10mm,頂端有3X45的倒角.

（2）.細水口三板模的佛蘭與唧咀連成一體；

（3）.定位环用四個M8的螺絲固定在面板上.

3.邊釘.

（1）.控制A.B板的哪一組邊釘（四條）長度要求比模芯高,保護成品和模芯.

（2）.控制A.B板的哪一組四條邊釘中有一條往內偏移2mm,防裝錯方向（HASCO標準用其中一條小一點的方法）.

（3）.細水口三板模的水口邊要求比前模的板厚與脫水口行程的總和長.

4.撐頭.

（1）.用1040黃牌鋼做撐頭,最小25,最大100,用M8螺絲固定.

（2）.撐頭盡量往中間放,並且盡量均衡對稱.

5.頂棍孔（K.O）.

（2）.頂針板導邊的長寬尺寸囊括的範圍是頂棍孔的排佈範圍,這個範圍能排下多少個標準尺寸的頂棍孔,便是所需設置的頂棍孔數量.

（3）.如果甲方要求頂棍有收緊螺絲或其他相輔結構的,按甲方要求.

6.碼模位,碼模槽.

（1）.最小的碼模位寬25mm,厚20mm,長度盡量往四個角靠近.

（2）.超大的模具考慮四周都設置碼模位.

7.吊模螺絲孔,吊鈴和吊模鐵.

（1）.吊模螺絲孔最小用M10,常用M12,M16,M20,M24,M28,M32.…

（2）.一個吊模螺絲孔的螺紋能承受一邊模具（前模或后模）的重量.

（3）.如果一塊模板的重量在30~40kg之間,至少要有一個吊模孔.

（4）.如果一塊模板重於400kg,則四周各至少要有一吊模孔,共四個.

（5）.在前后模之間設置吊模鐵或模扣,預防在吊裝時前后模分開或吊裝不平衡

三）、流道.

1.唧咀.

（1）.一般大水口模用的唧咀,要有防轉和防退出的措施,.

（2）.用熱唧咀的模具:

A.甲方需要確認熱唧咀的供應商?

B.要注意定位和避空的地方,防止熱流失.

C.熱唧咀的電線要有電線坑並固定好,電線的插座凹入模胚的藏位,防碰撞.

2.流道.

（1）.除細水口三板模用梯形水口外,其他一般都用圓水口.

（2）.一模出多個成品的時候,流道的大小長短要均衡.

（4）.對流道的均衡性難以確定（或應客戶要求）時,先用Mouldflow軟件進行注塑模擬,得出結果后,再確定.

（5）.冷料槽.

（6）.水口勾針.

（7）.熱流道.

A.熱流道系統的供應商需客戶確認。

B.流道板上流到每個熱唧咀的流道大小,距離要相等.

C.固定流道板既要有足夠的強度,又以最小的接觸面積和熱絕緣,防熱流失.

D.熱流道系統至少以下的零件是標準配套的:

發熱棒,探熱針,熱唧咀,電線插座.並向客戶確認有無匹配的電箱.

E.發熱棒,探熱針,熱唧咀,電制等零件的電線要設置電線坑,並固定好電線,避免電線在裝運或生產中受到擠壓,電線插座凹入模胚的藏位.

F.接線表要在裝配圖上表達清楚.

G.不要在流道板和前模面板上設置運水.

四）、入水.

入水方式和位置需要甲方确认

五）、鑲件.

1.做鑲件的鋼材一般跟做模芯的相同.（軟模用P-20,硬模用H-13或420模鋼）.

2.做鑲件的鋼材類別刻在鑲件非重要的面上.

3.軟模中的小鑲件如強度有薄弱之嫌則用硬模的材料去做（如:

用H-13）.

4.難加工處要設計成鑲件.

5.薄弱的地方要設計成鑲件.

6.容易磨損走披風的地方設計成鑲件（如:

小擦穿位）

7.難以疏气的地方設計鑲件以利疏气（或設置疏气針）.

8.評估到鑲件有容易變形或損壞這種情況,要做備換鑲件跟模走.

9.不方便設計運水冷卻的鑲件,用鈹銅（BeCu）材料做此鑲件以利於導熱.（或鑲冷卻針）.

六）、模溫與運水.

1.模芯膠位範圍及附近的溫度要盡量控制平均.（模溫不平均會造至成品變形）

（1）.同一模具的運水孔徑一般要求相同,要求是10,（次要可選擇8,盡量不用6,冷卻效率太低會影響生產效率.）

（2）.同一塊料的運水的排佈盡量趨向於對稱均衡,避免一邊多一邊少的排佈.

（3）.一組運水的IN與OUT直接與啤機對接,避免將一組運水轉接到另一組運水循環.

2.前模芯與后模芯的溫度盡量控制一致.

（1）.前模芯與后模芯的運水排佈方位盡量趨同.

（2）.前模芯與后模芯的運水如果差別太大,則需要在前后模的A.B板設置探熱針,以控制前后模溫盡量一致.

3.前模面板要有隔熱措施,甲方要求要隔熱板的,安裝模具專用隔熱板;客戶不指定要隔熱板的話,則鑼避空槽減少熱傳導,.

4.如果對模溫的控制不確定的話,要用Mouldflow軟件作注塑模擬分析,參考結果設計運水.

5.三板式的模具,要在水口板設置運水.

6.設計運水的出.入口位置,首選在啤機的背面（假設模具裝在啤機上）.

7.運水出入口的喉咀需要藏入凹位,或用安全槓保護,或在裝卸搬運之前拆掉喉咀.

七）、頂出.

1.頂出要均衡,頂出受力面積要足夠（足夠的頂針）.

（1）.頂針板要有一組導邊.

（2）.優先選擇平整的成品膠面落頂針.

（3）.在深骨位,深柱位和粘著力強的地方要均衡排佈足夠的頂針（或推塊）,粘著力越大,頂出面積越大,（可以用少數量大頂針,或多數量小頂針,根據實際情況而定）

2.頂針要求.

（1）.如果在不是平整的膠位處落頂針,頂針的戒止位處要有防轉定位.

（2）.在斜面上落頂針需做鋸齒槽防滑脫,（但要注意不要讓成品粘頂針）

（4）.頂針離運水至少4mm距離.

（5）.小於3的頂針盡量用有托頂針.

3.頂出行程.

（1）.頂出行程大於成品高度.

（2）.如果頂針板不需要頂盡時,要做限位,

4.推板與推令.

（1）.推板與推令的復位過程要有斜度配合定位,斜度至少3以上,鎖合力是靠鎖模力.

（2）.一塊長寬80X80mm或以上的推板與一圈推令至少要有四條推杆,（小推塊除外）並用最小M4的螺絲收緊.

5.頂針板復位.

（1）.頂針板的回針在完全合模時要頂到A板.

（2）.即使有頂棍螺絲收住頂針板,也要有頂針板復位彈弓.

（3）.頂針板需要提早復位的,（例如:

頂針落在行位鑲件底下的情況）需要設置頂針板早回裝置,

（4）.如果有頂針設置於行位的行程之下,則要在頂針板底下設置復位安全電制.

八）、疏氣.

1.疏氣的一般要求.

（1）.全部模具都必須要有足夠的疏氣,並且排布要合理;如果不能確定,則用Mouldflow軟件進行注塑模擬,分析出合理的疏氣位置.

2.疏氣方式.

（1）.可在分型面上做所需的疏氣坑.

（2）.深槽深骨深柱及尖角位,可設計成鑲件形式,利於疏氣.

（3）.設置疏氣針疏氣.

3.啤透明膠料時,要有冷料槽,並在冷料槽末端設置疏氣,防止產品出現氣泡.

九）、拋光.

1.成品外觀（一般指前模）拋光要求跟甲方確認.

2.成品裡面（一般指後模）拋光要求,如甲方有要求則跟甲方要求（如:

啤透明料內模需要拋光至鏡面）;如甲方無要求,則拋到#2號光潔度.（剛好去完刀紋）

3.難拋光的地方（如:

深骨位）請以鑲件形式設計.

十）、蝕纹與標記.

1.蝕紋與標記按成品圖或甲方要求.

2.向甲方確認蝕紋標準及編號,確認日期針,版本號,環保標記等等的設置位置,並把以上內容表達在圖紙上.

3.確認成品的前模出模角是否滿足蝕紋的需要.

十一）、行位.

1.行位滑塊:

（1）軟模的行位滑塊用P-20鋼料,硬模的行位滑塊用H-13或420鋼料.

（2）行位滑塊以下位置需要倒圓角,以利於合模時各零件的配合,行位滑塊與鏟雞配合的斜面角度要比斜邊的角度大2.

（3）行位滑塊上的斜邊孔要比斜邊大0.5mm/s:

（4）如果模芯主體是兩個對開的行位組成的話,兩滑塊之間要做凹凸鎖對準.

（5）如果有頂針設置於行位的行程之內,則頂針板要裝復位安全電制.

（6）行位上的運水喉咀不宜過長.

（7）行位的部件在行程範圍內超出模胚的,要設置行位架和保護槓

2.行位鑲件:

（1）軟模的行位鑲件小時,也用硬模料H-13或420鋼做,硬模的行位鑲件全部用H-13或420鋼料做.

3.行位線條:

（1）.軟.硬模的線條都用H-13或420鋼做.

（2）.線條與行位的磨擦面做油坑,可在工藝要求中說明之:

（3）.為保證整個行位結的平行度和垂直度,線條與硬片和模板之間的配合要用管釘定位:

（4）.靠凹槽作為線條定位條件的,不需要再設置管釘作定位:

4.行位鏟雞:

（1）.無論軟模硬模,帶硬片的鏟雞都用1040（黃牌鋼）料做（除了不銹鋼模）;不帶硬片的鏟雞,用H-13或0-1鋼做.

（2）.A板原身出的鏟位一定要加硬片.

（3）.當行位大,行位的膠位面積大時（所受的注塑壓力也大）,鏟雞要插入B板:

（4）.行位鏟雞的斜度要比行位的斜邊大2,

（5）.如果“T”槽塊起鏟雞作用的,則要有鏟雞所需的強度（大於行位的膠位面積）.

5.行位硬片:

（1）.軟硬模的硬片都用0-1油鋼做.

（2）.在行位的底面和鏟雞的磨擦斜面上設置硬片.

（3）.在硬片的磨擦面上要做油坑.

（4）.硬片的面積不要小於磨擦面的60%.

6.行位斜邊和“T”槽塊:

（1）.斜邊用標準件,插入滑塊的一端要做成全圓角;工作段長度一般不超過250mm.

（2）.當行位的寬度大於90mm時,設置兩支斜邊.

（3）.斜邊與行位滑塊之間有0.5mm/s的避空.

（5）.“T”槽塊一般用H-13料做,HRC:

48~52.

（6）.“T”槽塊的角度用法與斜邊相同.

（7）.如果“T”槽起鏟雞作用的,則要考慮滿足作為鏟雞的強度.

（8）.控制A.B板的哪一組導柱進入杯司后,斜邊或“T”槽塊才插入行位滑塊.

7.行位波珠螺絲及彈弓.

（1）.用斜邊的行位一般都要設置波珠螺絲或彈弓,防止斜邊離開行位滑塊后,行位滑塊自行活動.

（2）.如果是用彈弓,盡量考慮設計內置的彈弓,如果採用了外置的彈弓,伸出模胚之外的,要設置保護架,以免碰撞.

十二）、斜頂.

1.軟模的大斜頂用P-20鋼料做（大或等於15mmX15mm）,軟模的小斜頂用H-13或420鋼料做.（小於15mmX15mm）

2.硬模的斜頂用H-13或420鋼料做.

3.軟模,硬模的斜頂滑行座都要用油鋼做.

4.斜頂要設置定位塊:

5.軟模,硬模的斜頂及定位塊都要做氮化處理,並用工藝說明磨擦面要做油坑.

6.斜頂的行程和頂針板的行程要協調.

十三）、開模動作,行程及定位.

1.模具有多個開模動作,並且開模動作有先后之分的,要設置行程鎖.

2.模具合模時,合模動作有先后順序的,也要設置動作限制,例如:

行位先回,再合模

3.如果模具有多個模具動作,又沒有設置動作限制的,則模具的動作順序,由開合模時動作所遇到的阻力的大小所決定.

三、检验和验收技术条件

塑胶模必须进行下列验收工作

1、塑胶模设计的审核

A、开工前必须提供初步模具設計資料给甲方，并进行確認：

（1）.2D或3D成品圖（最好有出模角,注意有不同的版本）.

（2）.成品出模分型線.

（3）.模腔數量.

（4）.入水位置及型式.

（5）.模胚型式（如:

三板模,熱流道模,前后模兩邊頂等）.

（6）.模芯用料及標準件要求.

（7）.定位,行程及安全要求（如:

定位鎖,行程鎖,安全杠等）.

（8）.外觀及標記（如:

蝕紋,拋光的光潔度,刻字,日期針,環保及循環使用符號等）.

（9）成品用料及縮水

（10）模具需要配合甲方啤機的資料.

（11）模具啤貨時取成品的形式.（如:

用人手;用機械手;自動掉下）

（12）是否需要隔熱板.

（13）生产效率

（14）甲方有無其他的特殊要求

B、模具验收前必须提供最终的模具图及模具资料

2、模具本体检查

观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况、外形尺寸整齐、周边2X45度的倒角

A、模具外观质量

1）模具表面要刷防锈漆

2）模胚要有出厂标牌，注有模具名称、外形尺寸、模具重量、出厂日期、制造厂名等

3）模具起吊方向上要装备吊环，可一次性将模具平衡吊起；

4）

大中型模具要装有锁紧装置，防止起吊时模具开启；

5）带液压系统的模具应备有风流板，不可将油管散落在模具外部，以免运输装配时损坏；

6）带有热流道系统的模具要配有接线板，传感器、热元件电线通过快换插头迅速安装，尽量减少模具安装时的繁杂工作。

电线导出后要用波纹管套上，防止散乱，方便用户。

B、模具结构件状况的检查

结构件是保证模具能够正常工作的关键，要从以下几方面检验：

1）导柱、斜导柱动作灵活，表面无拉伤痕迹，当模具卧式装配后无单面受力过大的现象；

2）回程杆、顶针、司筒在开启和闭合模过程中无刺耳声音，动作平滑；

3）侧滑块、侧抽芯机构动作正常，并附有保护装置或自锁装置，行位有加硬块和导油坑；

4）定位止口处研合着力面在80%以上，四周着力点均匀分布；

5）分型面平整度好，无损伤和压痕；

6）基本动作同步，液压、气动动作正常，开启距离符合设计要求。

7）顶出系统是否平衡；冷却是否均衡和合理；排气是否良好，有无困气；浇注系统是否合理；分模面及定位是否适当。

8）其他见《注塑模具验收表格》

C、零部件的检验

3、试模和试模件检查

A、基本尺寸的检验

乙方提供几何尺寸检测报告（同时提供尺寸序号图），甲乙双方按照乙方提供的检测报告和甲方提供的样件进行确认。

B、配合尺寸的检验

C、试装配检验

D、外观质量的检验（包括抛光/蚀纹面的检测）

E、性能检测（强度/冲击/高低温/刚度/动、静平衡检验等性能检测

E、质量稳定性的检查

1）模具质量稳定性检查的批量生产由用户承担，其检查方法为在正常生产条件下连续生产4h。

上述工作应在接到被模具后一个月内完成，期满未达到稳定性检验批量时，即视为此项检验工作已经完成，检验期间由于制造质量引起模具零件损坏，由制造方保修。

F、模具材料和热处理要求检查

1）、加工前提供工作零件材料的材质报告和金相组织报告。

2）、各材料必须提供化学成分、热处理、硬度和表面处理的一览表。

2、模具制造单位检验部门，在验收前应将各项检查内容逐项填入模具验收卡，

1）模具验收时提供模具出厂检验报告，

2）乙方提供完整、详细的模具图纸二套（包括装配图、零件图及模具的资料表）和完整模具图纸光盘，光盘文件用AUTOCAD方式，要求对零件编号，且保证零件图、装配图和实物编号一致，提供的模具图应和模具最终状态一致。

3）乙方必须提供模具所有零件清单（含零件名称、规格、数量等）。

4）模具验收时由甲乙双方相关人员对照本技术协议逐条验收。

3、产品承认

A.当供应商提供首件承认样品时，同时向项目经理提供一份完整料带及相关的产品图纸。

B.在授权的代表出席情况下，在供应商相似的设备中试制可接受的样品，并用图面证明（不允许手工操作）

1.测试数量指明（300pcs）

2.在首次船运之前，产品必须符合首次承认的样品。

C.设计中不符合标准的部分将被更正，所有拆模，更正，组模相关费用由供应商全部承担。

D.在供应商工厂里成功完成生产能力测试后，甲方项目经理将批准模具运到甲方合适的工厂里，同时必须提供一份完整的模具检查清单，否则将拒收模具

4、试模证明及最终接受

A.在船运之后，在甲方人员在场的情况下，将用指定的材料及设备对模具再次试模，强烈建议模具供应商人员出席试模。

B.为制造可接受的产品及符合定单标准，模具重工将是供应商的责任（包含运费）。

C.如甲方不允许模具返回重工，通知供应商后，在工厂里所有更正费用由模具供应商承担。

D.所有模具图纸，应变更需要更新后，都应在最终付款前应提交给甲方。

四、模具设计审核

在模具加工开始之前完整的模具图纸必须被审核及承认。

模具设计审核内容如下：

1、注射机的校核

1）最大注射量的校核：

胶件及浇注系统的重量应大于注射机的额定注射量的15%,小于额定注射量的85%;

2）最大锁模力的校核：

模具所受的注射力应小于注射机的额定锁模力的80%;

3）最大注射压力的校核：

胶件所需注射压力小于注射机最大注射压力的85%,一般地,ABS的注射压力应小于注射机最大注射压力的70%,HIPS的注射压力应小于注射机最大注射压力的50%;

4）模具与注射机安装部分相关尺寸的校核：

A、模具的外形长宽应在注射机连杆间距尺寸之间,以便顺利吊装及拆卸;

B、模具的厚度应大于注射机的最小装模厚度+5mm,而小于注射机的最大装模厚度-5mm;

C、模具的定位圈尺寸应与注射机的定位孔的大小一致；

5）开模行程和顶出装置的校核：

模具所需的顶出距离应足够使胶件内部结构（骨或柱）脱离CORE表面的距离；同时应小于注射机的最大顶出行程;

6）最小容模面积的校核：

模具与注射机的锁模板接触面积太小时,锁模板可能因应力集中而产生塑性变形形成凹坑甚至断裂;

7）模具唧嘴中心位置的校核：

模具与胶件关系定义为三个中心:

胶件中心,模具中心和唧嘴中心应尽量重合；当胶件中心与唧嘴中心俱都偏离模具中心时,应优先考虑唧嘴中心向模具中心靠拢.

2、模具结构应根据下述几点选用:

1）出模数的确定

2）分模面及侧抽方向的确定

3）模具外形尺寸的确定

4）浇口及流道形式与位置的确定。

5）脱模方式的确定以及模具啤貨時取成品的形式.（如:

用人手;用機械手;自動掉下）

6）冷却方式的确定

7）考虑模具的加工

8）生产效率

3、模具结构的审核

4、模肉和模胚的强度、刚度及模肉能承受的最大锁模力的校核

5、设计图的审核应包括以下内容：

1）在装配图上的各零件排列是否适当，装配位置是否明确，零件是否已全部标出，必要的说明是否明确

2）零件号、名称、加工数量是否确切标注，是否标明是本厂加工还是外购，是否遗漏配合精度、配合符号，是否考虑了制品的高精度部位能进行修整，有无超精要求，是否采用适于零件性能的材料，是否标注热处理、表面处理、表面加工的要求

3）是否符合制图的有关部门规定，加工者是否容易理解

4）加工者是否可以不进行计算，数字是否在适当的位置上明确无误地标出

5）设计是否符合有关的基础标准

6、加工工艺的审核应包括以下内容：

对于加工方式是否进行了研究；零件的加工工艺是否与现有的加工设备相适应，现有的加工设备是否能满足要求；与其他的零件配合的部位是否明确作了标注；是否考虑了调整的余量；是否标注了在装配时应注意的事项；是否把热处理或其他原因所造成的变形控制在最小限度。

五、模具/产品标记

应在模具的模座上压印及标记，标记应清楚并耐摩擦，标记的内容为：

A.以下信息应用至少.25”高字体压印在