模具厂实习报告.docx

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模具厂实习报告

模具的种类？

按硬度分类：

软模、硬模（淬火处理）。

1）软模：

模具钢材已预硬，无需淬火处理，但硬度较低，HB在400以下，生产寿命在50万次以内，应用广泛。

2）硬模：

模具钢材经退火处理，加工分两次粗加工与精加工，粗加工后再进行淬火处理，硬度在HRC48°以上，粗加工后要保留0.2左右的加工余量，因淬火处理后，工件会变形，以防精加工达不到工件要求。

生产寿命在50～100万次以上，小型模具应用最多。

按质量等级分类：

一级二级三级四级

1、模具:

必须能有一百万或以上的开模次数。

此乃一级模具，客户要求必须用最好的物料及配件配合做成

最好的模具。

2、一级模具的要求如下：

（1）详细的模具设计（连电脑图和物料）;

（2）模胚硬度最少要有HB280;

（3）模仁必需最少见硬HRC50,所有行位及配件等亦必要淬硬;

（4）要中托边司管顶针;

（5）行位必定要有耐磨片;

（6）温度控制监察器须按可行性,而装在模、哥或行位;

（7）建议将全部冷却水道做镀镍（ELECTROLESSNICKELPLATING）用意在防止生锈及容易清理；

（8）分模线必要加定位锁。

模具难度：

A级B级C级D级

A级：

有多个行位以及斜顶多次分型、抽芯及旋转抽芯等结构很复杂的模具。

B级：

有多个（二～四个）行位斜顶二到三次分型及有抽core等模具结构较复杂。

C级：

简单的细水口进胶模具，有一、二个行位、斜顶等结构一般的模具。

D级：

大水口模具，二板模具，无行位、无斜顶等结构简单的模具。

模具大小：

特大型大型中型小型

特大型：

模具宽度在800mm以上模具。

大型：

模具宽度在600~800mm（不含800）之间的模具。

中型：

模具宽度在350～600（不含600）之间的模具。

小型：

模具宽度在350以下的模具。

1.根据加工对象和加工工艺可分为：

①加工金属的模具。

②加工非金属和粉末冶金的模具。

包括塑料模（如双色模具、压塑模和挤塑模等）、橡胶模和粉末冶金模等。

根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。

2.按所成型的材料的不同：

五金模具、塑胶模具、以及其特殊模具。

五金模具分为：

包括冲压模（如冲裁模具、弯曲模具、拉深模具、翻孔模具、缩孔模具、起伏模具、胀形模具、整形模具等）、锻模（如模锻模、镦锻模等）、挤压模具、挤出模具、压铸模具、锻造模具等；

冲压模具--在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。

冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。

冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。

模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：

１．根据工艺性质分类

（１）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。

如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

（２）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

（３）拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

（４）成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。

如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

２．根据工序组合程度分类

（１）单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

（２）复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

（３）级进模（也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

大的来说，模具的种类主要包括热作模具（包括压铸模、热挤压模、机锻模、锤锻模、热冲裁模——也称热切边模）、冷作模具（包括冷冲裁模、冷拉深模、冷挤压模、冷镦锻模等）、塑胶模具、粉末冶金压制模具、玻璃模等等。

模具是完成产品生产必备的一种工艺装备。

非金属模具分为：

塑料模具和无机非金属模具。

而按照模具本身材料的不同，模具可分为：

砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。

其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。

塑料模具一般可分为：

注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。

注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

一、模具的结构组成？

结构零件：

上固定件，母模板，公模板，上下顶出板，下固定板，左右模脚，定位环，导柱，导套，回位销，回位弹簧，顶板导柱，顶板导套，停住销，支撑住，锁模版螺丝，锁模仁螺丝，小零件螺丝，定位块，水塞，密封圈等

成型零件：

母模仁，公模仁，滑块，斜销，拉料顶针，顶针

二、各组成的材质（大致）？

成型零部件材料的选用原则是：

根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等，兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能，同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法，以选用不同类型的钢材。

4、对于成型透明塑料制品的模具，其型腔和型芯均需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材，如718（P20+Ni类）、NAK80（P21类）、S136（420类）、H13类钢等，其中718、NAK80为预硬状态，不需再进行热处理；S136及H13类钢均为退火状态，硬度一般为HB160-200，粗加工后需进行真空淬火及回火处理，S136的硬度一般为HRC40-50，H13类钢的硬度一般为HRC45-55（可根据具体牌号确定）。

5、对于制品外观质量要求高，长寿命、大批量生产的模具，其成型零部件材料选择如下：

a） 型腔需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材，如718（P20+Ni类）、NAK80（P21类）等，均为预硬状态，不需再进行热处理。

b） 型芯可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材，如618、738、2738、638、318等，均为预硬状态；对生产批量不大的模具，也可选用国产塑料模具钢或S50C、S55C等进口优质碳素钢。

6、对于制品外观质量要求一般的模具，其成型零部件材料选择如下：

a） 小型、精密模具型腔和型芯均选用中档进口P20或P20+Ni类钢材。

b） 大中型模具，所成型塑料对钢材无特殊要求，型腔可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材；型芯可选用低档进口P20类钢材或进口优质碳素钢S50C、S55C等，也可选用国产塑料模具钢。

 c） 对于蚀皮纹的型腔，当蚀梨地纹时应争取避免选用P20+Ni类的2738（738）牌号。

7、对无外观质量要求的内部结构件，成型材料对钢材亦无特殊要求的模具，其成型零部件材料选择如下：

a） 对于大中型模具，型腔可选用低档的进口P20或P20+Ni类钢材，也可选用进口优质碳素钢S55C、S50C或国产P20或P20+Ni类塑料模具钢；型芯可选用进口或国产优质碳素钢。

b） 对于小型模具，若产量较高，结构较复杂，型腔可选用低档的进口P20或P20+Ni类钢材，也可选用国产P20或P20+Ni类塑料模具钢；型芯可选用国产塑料模具钢。

c） 对于结构较简单，产量不高的小型模具，型腔型芯均可选用国产塑料模具钢或优质碳素钢。

8、对于成型含氟、氯等有腐蚀性的塑料和各类添加阻燃剂塑料的模具，若制品要求较高，可选用进口的耐蚀钢，要求一般的可选用国产的耐蚀钢。

9、对于成型对钢材有较强摩擦、冲击性塑料的模具，例如用来注射尼龙+玻璃纤维料的模具，需选用具有高耐磨、高抗热拉强度及高韧性等优点的进口或国产H13类钢材。

10、成型镶件一般与所镶入的零件选用相同材料。

对于模具较难冷却的部分或要求冷却效果较高的部分，镶件材料应选用铍青铜或合金铝。

11、对于模具中参与成型的活动部件材料选择原则如下：

a） 透明件应选用抛光性好的高档进口钢材，如718、NAK80等。

模架材料是用S50C，国内牌号45#钢，可以自己做也可以买标准件。

镶件用料要示产品用料，也要示产品要求，比如出货量等。

透明材料比如亚加力，用料要求会相对高，一般采用718；防火级、酸性、腐蚀性强的塑料采用S136或S136H。

固定板卸料板一般采用45，T10，垫板一般采用Q235，45

二、有哪些加工工艺？

三、各工艺的精度可达到多少？

四、各工艺的优点或限制是什么？

五、模芯（模仁）的加工流程？

六面加工-品管-钻孔-品管-线割-CNC-品管-EDM-品管-钳工

六、模具的加工流程？

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产

七、模具类的专业名词？

运水、外循环、热流道、前模、后模、定模、动模、母模、公模、定胶口、分型面、顶针、斜顶、立式、卧式、穴、航位、两板模、三板模、倒装模、火花机、标准件、紫铜、铍铜、石墨、铜工、模胚、模芯、气孔、模流分析、油缸、弹簧、顶板、R角、应力、材料、S16不锈钢、拔模角度、进胶口、压紧块、加工工艺、装配工艺、修模、镶件、加工精度、试模、限位、加工精度、高温油、

八、新模具开发流程？

九、注塑机的种类？

按对原料的塑化和注射方式分类，又可以将注塑机分为：

（1）柱塞式、

（2）往复螺杆式和（3）螺杆塑化柱塞注射式三种。

　　按注射机外形结构不同，又可分为：

（1）立式注塑机、

（2）卧式注射机、（3）角式注射机、（4）多模注射机、（5）组合式注射机。

　　按加工能力的大小给注射机分类，可分为：

（1）超小型注射机、

（2）小型注塑机、（3）中型注塑机、（4）大型注射机（5）超大型注塑机。

　　按注射机的用途分类可分为：

（1）通用型注射机、

（2）排气式注射机、（3）精密度高速注射机、（4）塑料鞋用注射机、（5）三注射头单模位注射机、（6）双注射头两模位注射机。

一十、注塑过程？

1）注射过程动作选择：

一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。

手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。

一般在试机调模时才选用。

半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。

全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。

在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。

正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。

操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应转换手动、半自动或全自动开关。

2）预塑动作选择

根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。

（1）固定加料：

预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。

（2）前加料：

喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。

选择这种方式的目的是：

预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。

（3）后加料：

注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。

该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。

注射结束、冷却计时器计时完毕同时，预塑动作开始。

螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。

由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。

当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关或电子尺确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。

紧接着是射退（也叫抽胶）动作，射退即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。

若不需要射退，则应把射退停止开关调到适当位置（使用电子尺的将最后一段储料位置与射退位置设置成一样），让预塑停止开关被压上的同一时刻，射退停止开关也被压上。

当螺杆作射退动作后退到压上停止开关时，射退停止。

接着注座开始后退。

当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。

若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。

一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。

3）注射压力选择

注塑机的注射压力由比例调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的转换，控制前后期注射压力的高低。

普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。

4）注射速度的选择

注塑机的注射速度由比例流量阀进行调节，有时在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。

当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射、快速储料等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。

5）顶出形式的选择

注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。

顶出动作可以是手动，也可以是自动。

6）温度控制

以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。

7）合模控制

合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。

注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。

不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。

连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。

合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。

较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。

如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。

8）开模控制

当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。

开模过程也分三个阶段。

第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。

第二阶段快速开模，以缩短开模时间。

第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动

一十一、注塑与模具的相互影响和纠正有哪些方面？

1、分型面，即注塑模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面，它的位置和形式的选定，受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。

2、结构件，即复杂模具的滑块、斜顶、直顶块等，结构件的设计非常关键，关系到模具的寿命、加工周期、成本、产品质量等，因此设计复杂模具核心结构对设计者的综合能力要求较高，尽可能追求更简便、更耐用、更经济的设计方案。

3、模具精度，即避卡、精定位、导柱、定位销等。

定位系统关系到制品外观质量，模具质量与寿命，根据模具结构不同，选择不同的定位方式，定位精度控制主要依靠加工，内模定位主要是设计者充分去考虑，设计出更加合理易调整的定位方式。

4、浇注系统，即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。

特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔，附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内顶出并予以清除。

5、塑料收缩率以及影响注塑模具精度的各项因素，如模具制造和装配误差、模具磨损等。

一十二、塑胶件成型原理？

一十三、塑胶件设计需注意事项？

1.了解模具寿命，这关系着模具的选材。

2.注意胶件的工用，是用来干嘛的，这决定了模具是精密程度，更严重影响到模具的分模与结构。

3.胶件的外观要求，与第二点类似，也关系模具的分模与结构。

4.结构分析，分析能否出模啊，结构是否干涉，如斜顶铲胶啊，产品那些地方难出模啊，那些地方容易变形啊（反变形处理）。

应注意：

1.塑胶件材料的选用

2.塑胶件壁厚的设计

3.面、底壳的固定，螺丝柱、扣位等的设计

4.塑胶件止口，美工线的设计！

5.塑胶件加强筋的设计

材料及厚度：

材料的选择应满足产品使用要求，厚度要适中。

脱模斜度：

脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。

加强筋：

为确保塑件制品的强度和刚度，又不致使塑件的壁增厚，而在塑件的适当部位设臵加强筋，不仅可以避免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成型中的塑料流动情况。

收缩率（缩水）,塑化温度\耐温性等

一十四、试模过程？

　1.了解模具的有关资料：

　　最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。

　　2.先在工作台上检查其机械配合动作：

　　要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。

以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

　　3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意

　　（a）射出容量

　　（b）导杆的宽度

　　（c）最大的开程

　　（d）配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

　　模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。

并注意射料嘴与进料口是否对准。

下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

　　4.提高模具温度：

　　依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。

　　待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

　　5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。

　　6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

　　7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

　　8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

　　9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

　　以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。

如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。

此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。

在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。

　　在作第一模射出前请再查对以下各项：

　　（a）加料行程有否过长或不足。

　　（b）压力是否太高或太低。

　　（c）充模速度有否太快或太慢。

　　（d）加工周期是否太长或太短。

以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

 基本流程如下：

1、前期的准备（原料、设备、人员、图纸）2、安排专人专机进行试模，首件一般需要三方工程师一起确认（模具厂、注塑厂、以及主机厂），若对首件状态比较满意，则需要生产个小批量验证状态是否稳定（一般200个）3、记录相关的数据。

一十五、洁净车间的定义？

在FED-STD-2里面，洁净室被定义为具备空气过滤、分配、优化、构造材料和装置的房间，其中特定的规则的操作程序以控制空气悬浮微粒浓度，从而达到适当的微粒洁净度级别。

十万级高洁净车间：

指洁净级别，可以理解为无尘室，但是无尘室也是需要换气的，换进去的空气需要经过净化室净化，再送到无尘室。

100000（10万）级要求每小时换气15-19次，完全换气后空气净化时间不超过40分钟。

10000（1万）级别要求每小时换气23-28次，完全换气后空气净化时间不超过30分钟。

1000（1千）级别要求每小时换气43-55次，完全换气后空气净化时间不超过20分钟。