高速公路安全施工组织设计.docx
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高速公路安全施工组织设计
高速公路安全生产施工组织设计
一、总体概况
1、工程概况
2、施工内容
3、沿线自然条件
二、安全目标
（1）定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5‰。
（2）无重大设备和人身伤亡责任事故。
（3）企业职工因工死亡率为0‰，重伤率0.45‰以内。
三、施工方案
项目部本着精干高效、统一负责的原则，由具有多年从事高速公路施工经验的工程管理及技术人员组成精干的强有力的项目领导班子。
项目经理部设经理1人，总工程师1人，项目副经理1人，下设六部二室，即工程部、合同部、财务部、材料设备部、质检部、安全部、综合办公室、中心试验室。
下设3个工区、1座混凝土拌和站。
（1）路基施工
1、填方
路堤填筑采用挖掘机挖装、自卸车运输，推土机和平地机整平，全液压振动压路机压实。
按“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。
三阶段：
准备阶段—施工阶段—交工验收阶段。
四区段：
填筑区段—平整区段—碾压区段—检验区段。
八流程：
施工准备→基底处理→分层填筑→翻晒（或洒水）→摊铺整平→机械碾压→检验签证→路基整形。
（2）挖方
1、土方开挖
施工前应仔细查明地上、地下有无管线，对本合同段中的照明、输电线路等管线，施工时应查明其平面位置和高度，对施工有影响的应提前拆除。
开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及边坡坡率推算测出开挖边界，及早完成堑顶截水沟的修建。
剥除开挖区地表植被、腐植土、旧路路面面层及其它不宜作填料的土层，弃运于监理工程师指定地点备用。
路基土方开挖采用挖掘机开挖，自卸汽车运输至弃土场或路基填筑段。
施工尽量避开雨季，及时做好排水工作。
2、石方开挖
项目部成立生产组织机构：
项目经理--主管副经理--作业队伍等三层组织机构。
一个爆破施工队，必须具备以下人员配备：
1．工地总负责：
1人
2．技术负责：
1人
3．安全员：
7人
4．材料采购员2人
5．保管员3人
6．财务、后勤3人
7．钻孔队（包括爆破）30人
8．机械维修3人
9．合计40人
爆破安全防护措施
该工程的爆破作业量较大，作业点分散，作业线长，作业人员多，因此，为了保证整个工程的顺利进行，必须认真设计，做好各个环节上的安全措施，爆破作业非同其他作业，安全生产尤为重要。
安全防护措施从以下几个方面进行：
1．建立爆破安全员网络
项目经理部→主管副经理→作业队→爆破队（责任人、安全员）逐级对本单位人员负责，同时对上一级负责。
2．建立安全管理制度，各级必须有针对自身特点的安全制度，实行安全一票否决权。
3．安全教育及交底内容
爆破施工开始前，应组织各级安全员及参加爆破施工的全体人员进行一次安全学习及安全交底工作。
4．凡参加爆破施工人员（爆破员、安全员、监炮员、仓管员）必须是经过公安部的培训，考核合格者，才能上岗作业，并要持证上岗，不能鱼目混珠。
5．凡钻孔、装药、堵塞、联线、覆盖、警戒都要按爆破设计要求做好，不得擅自变更。
6．爆破员进行装药时，非工作人员不得进入现场。
7．放炮前要设立安全警戒线，以红旗、鸣哨音示警，。
8．爆破后过5分钟，由爆破员和安全员进入现场检查有无盲炮，当确认无盲炮安全后，方准其余人员和机械进入现场作业。
9．领用爆破器材必须登记，每天爆破完后进行统计记录好，以免丢失。
10爆破器材要设立专人保管，炸药雷管分开存放，进出登记，严防丢失。
11．设立安民告示牌，在省道的两端及中间部位竖立爆破时间告示。
12．全线各工作面放炮时间要统一进行，放炮时间暂定为：
中午：
11：
00～12：
00
下午：
18：
00～19：
00
放炮时间必须派人巡查乡间路上是否有人，并鸣哨音警戒，全线各点同时起爆，为达目的，各爆破点要采用统一爆破信号：
用手持警报器统一发信号：
预备信号：
第一次警报声（一分钟）
起爆信号：
第二次警报声（一分钟）
解除信号：
第三次警报声（一长声）
全线要统一指挥，必须设立一个专人负责统一安排、指挥，以免造成混乱。
（3）涵洞、通道施工
钢筋砼盖板通道施工工艺：
测量放样→基础开挖→基础施工→台身施工→台帽施工→盖板施工→沉降缝施工→附属工程施工。
（4）桥梁施工
1、桩基施工
根据现场实际情况，本标段桥梁桩基拟采用挖孔桩施工。
2、墩、台身施工
桥墩基础完工后，在桥墩基础上进行测量放样，准确放出桥墩中心位置，结构尺寸和标高等。
根据墩柱高度，钢筋在加工棚加工成钢筋笼，现场用汽车吊起吊安装，或根据砼浇筑的分层高度，加工成相应高度的钢筋笼，分次焊接安装。
墩柱模板采用两半圆形定型钢模板，由6mm厚钢板和6.5×5mm角钢加工而成，分节制作，分节高度不小于2m，分节拼装，纵横向均采用螺栓连接。
3、墩、台盖梁施工
桥台盖梁在台背回填土沉降稳定后再施工，采用就地支立模板，桥墩盖梁采用无支架的钢抱箍法施工。
盖梁混凝土在搅拌站集中拌和，砼罐车送到墩下，吊车送入模板，插入式振捣器振捣密实。
4、箱梁预制
箱梁预制施工顺序严格按照下列步骤进行：
箱梁预制→张拉正弯矩钢束→对正弯矩钢束孔道压浆。
预应力筋张拉
施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。
千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。
对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。
使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
施加预应力之前，必须完成或检验以下工作：
施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；锚具安装正确，梁体混凝土达到设计强度的90%以上；施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施，如在千斤顶后一米左右安装一块挡板，操作人员在操作过程中不得站在千斤顶后面。
实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
梁体砼达到设计强度的90%后，张拉正弯矩区预应力钢束，在张拉开始前，应按图纸及规范要求对张拉应力和延伸量的静力进行计算，并验算。
张拉应严格按照设计顺序采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉，并采用应力控制法张拉，以钢丝束的伸长量做校核，张拉时钢绞线的实际伸长值与理论伸长值误差应控制在±6%范围，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
预应力筋张拉时，应先进行初始张拉，初始张拉应力应按张拉控制应力的10%-15%进行控制。
其具体张拉程序为：
0→初应力→15%σcon→30%σcon→100%σcon（持荷2min锚固），张拉完毕。
注意事项
1、进入预制场必须戴安全帽，穿防滑鞋；
2、门架操作手应专业培训合格后方准产加操作；
3、多种操作要有专人负责指挥，统一信号，交底清楚。
严格按照指挥命令或信号工作，如遇操作手看不清手势时应中转助手，准确传递信号。
4、在起吊工作开始前应先检查，捆缚是否牢固，绳索经过有棱角张口处应设垫衬，然后试吊，离地0.5米，经检查确认稳妥可靠后，方可起吊。
5、起重区周围设警戒，严禁非工作人员通行，六级大风时，严禁进行露天起重吊装。
6、钢筋操作应戴手套，在弯曲和切断钢筋时，裤脚应用带子扎紧。
7、用机械切断钢筋时钢筋应安稳在切口间，并用手握住末端以防摇摆，切断短料时需用钳子夹料，不得用手直接把料。
8、钢筋切断机和弯曲机的皮带轮和传动齿轮一个设有防护罩，机器开启后达到正常转数时，再开始工作。
（5）现浇箱梁
箱梁施工工艺：
测量放样→支架地基处理→拼装现浇满堂支架→
安装底模板→绑扎钢筋（波纹管）→安装内侧模板→浇筑底板混凝土→安装内顶模板→绑扎顶板钢筋（波纹管）→浇筑顶板混凝土→养生到90%设计强度→预应力张拉→孔道压浆
现浇箱梁施工时对支架稳定进行承载力验算后方可施工。
（6）T梁施工
1、施工准备
1）预制场地布置满足安全、紧凑、通畅的要求。
根据现场地形、施工顺序及施工方法，对场内的制梁台座、加工车间、运输道路、机械安装位置、材料堆放场地、临时工棚等做全面合理的布局。
确保各道工序即紧密衔接又不互相干扰，从而形成一条通畅的施工流水线。
T梁预制场建设包括：
钢筋加工场：
建设有大棚避雨设施，地面全部采用混凝土硬化，钢筋加工机械全部进场到位并安装调试运行良好。
制梁场：
根据本标段的T梁预制数量和现场实际情况，制梁场地基采用砖渣换填处理（换填厚度2m左右），以保证制梁区地基承载力满足T梁预制要求。
预制T梁底座制作方法：
（1）在处理过的制梁区地基上利用钢模板浇注出C50混凝土T梁预制底座。
（2）预制底座高度按照35公分控制，在预制底座的9公分位置，按照模板站柱间距利用PVC管设置T梁模板的底部拉杆孔，用来调整和控制模板马蹄部位尺寸；预制底座混凝土顶面待混凝土强度满足要求后，划线对混凝土顶面小心打磨、抛光、整平，利用工业腊对表面进行封蜡处理，确保混凝土顶面的平整和光滑，利于T梁起吊时和底座的顺利分离。
（3）混凝土底座两侧预埋“［”型槽钢对底座宽度进行控制，槽钢槽口填塞硬质橡胶，硬质橡胶的外口设计为扁圆弧形，宽度大于槽钢外口5毫米，保证在模板紧固的情况下橡胶条的突起部分能够填满模板和底座之间的缝隙，确保T梁预制马蹄部位的尺寸和混凝土密实，不漏浆。
（4）混凝土底座的宽度按照两端75公分、中间55公分控制，长度按照51米控制，从底座端头1.5米位置设置吊梁用钢丝绳通道，通道顶面用活动钢板顶面高度与混凝土台座顶面高度的一致，活动钢板下利用三角形对尖来控制顶板的高度，在吊梁时可以撤掉对尖，抽掉钢板，保证钢丝绳的正常穿越。
（５）考虑到梁体张拉时梁体的上拱，梁端部承受的压应力最大，所以在混凝土底座中梁端部位混凝土中增加防裂钢筋网片，有效提高混凝土抗裂强度，满足Ｔ梁张拉对混凝土台座的要求。
（６）在预制底座施工中，按照设计要求并结合以往施工经验，我们在预制底座反拱值设置按照最大值2.5公分的抛物线来控制梁底座的高度。
2）对各种特种原材料如水泥、外加剂、钢绞线、锚具、夹片、千斤顶等送往专业检定机构进行委托质量检验，检验合格能够满足本工程施工需要。
3）工地试验室完成T梁混凝土的配合比和压浆用水泥浆配合比准备工作。
4）模板加工制作：
采用全新分扇装拆式钢模板，委托专业厂家生产制作，共计划投入边梁模板2套，中梁模板1套（边梁模板采用只加工半侧模板的方法，这样做可以采用和中梁另半边组合成整套边梁模板的组合方式，有效提高T梁模板周转次数和利用效率）。
施工前应对模板进行一次拼装校验，拼装后的模板应满足如下要求：
1）模板的形状和尺寸，能够控制梁体形状和尺寸的准确性，同时要便于钢筋骨架成型、预应力束的安装和混凝土的浇注；2）模板的结构要有足够的稳定性、刚度和强度，并能承受混凝土的重量、侧压力和施工中可能产生的各项荷载。
在混凝土振捣器的强烈振动下不变形、不走样；3）模板的构造和制作力求简单，特别是拼装接头应尽量简单化，以提高装、拆、运的速度和加快模板的周转使用；4）模板的拼接缝保证严实、紧密，以确保混凝土在强烈振动下不漏浆。
模板由侧模和端头模板构成。
模板制作时要同时做好接缝、振捣架和脱模装置。
模板接缝的处理要求：
（1）腹板模扇制作时，每个接缝要预留2毫米的缝宽，以便紧固模扇和调整组拼长度，接缝处夹止浆胶垫，防止漏浆。
（2）侧板模扇和底座接缝采取在预制底座上加特制橡胶硬垫的方法处理。
模板振捣架采用板振式振捣架构造，确保振动力通过振动架传递到模板上，获得良好的振捣效果。
模板的脱模装置采取在模扇底部焊设脱模顶门的方法，利用自制的偏心吊具有效的安装和拆除模板。
合格后报经监理工程师批准投入使用，并按照相应位置进行编号，以利于流水工作。
模板制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢
模
板
制
作
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
2、施工技术方案
（1）钢筋加工制作：
进场钢筋要有质量保证书，材料进行抽检实验和滚轧直螺纹钢筋接头或焊接接头试验，确认合格后方可使用。
进场的钢筋应分批、分类堆放，并须附有标志或标签。
为了防止钢筋发生锈蚀与遭到污染，在露天堆放的钢筋下设底垫，并在钢筋上加盖防水塑料布。
钢筋的堆放、截断、加工、绑扎、焊接，都应当严格遵守操作规程的规定。
钢筋在加工以前，必须先作清污、除锈与调直处理。
施工人员要认真阅读图纸，掌握每种型号钢筋的规格、尺寸、根数、和具体的位置。
在钢筋加工场下料成型，验收合格后运至制梁场区绑扎。
钢筋骨架现场装配的程序是：
安装固定支座预埋钢板；在底模上准确标出各钢筋网的定位线；安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳；分段安装马蹄及梁肋钢筋网，并分段与横隔板钢筋互相绑焊；安装两端锚垫板；绑扎锚垫板内的钢筋网；待模板安装完毕后安装顶板钢筋。
考虑钢筋型号和数量较多，在预制梁台座上由人工绑扎直接成型，严格按照图纸要求进行安装，做到定位准确。
预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。
钢筋骨架拼装时按设计图纸放样，检查焊接接头是否符合焊接要求。
施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺向一次焊成。
钢筋网四周边缘的两根钢筋全部相交点宜焊接，其余的交叉点焊接即可。
钢筋的绑扎或焊接必须按设计要求进行。
焊接后的钢筋表面不得有裂缝和明显的烧伤。
两个钢筋网片接合处相互搭接的钢筋，须留待组合时在绑扎或焊接。
分段骨架的钢筋网上要按设计要求绑扎塑料垫块，以有效控制混凝土保护层厚度。
钢筋骨架要确保足够的刚度，保证在浇筑混凝土时不致松散和变形。
Ⅱ级钢筋的绑扎接头要大于35d。
各种钢筋接头均不得堵塞混凝土的下料通道。
钢筋骨架施工完成后，各部位尺寸要满足规范要求。
预应力管道采用塑料波纹管（规格为70mm和80mm两种），按设计位置由固定筋固定于钢筋骨架上，钢绞线在弯折处波纹管必须采用圆曲线过渡，并按照图纸设置加强钢筋，波纹管定位钢筋在曲线部分间距为50cm，在直线段间距为100cm，绑扎好的波纹管应指派专人进行详细检查波纹管的位置和波纹管的密封。
预应力钢绞线用塑料波纹管在钢筋骨架绑扎完成后进行安装。
安装塑料波纹管时，先将波纹管沿梁体长度方向顺序穿越各定位钢筋的“井”字网眼，然后在梁中部安装好接头管并固定接头管，为了确保塑料波纹管位置精确，在安装前认真检查与校正各个“井”字网眼的位置。
塑料波纹管安装后，仔细检查波纹管是否被钢筋压紧或挤偏变形，接头的密封是否完好，波纹管是否有过大的垂度或弯折。
钢筋加工检查项目表
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
抽查30%
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
每构件检查5～10个间距
钢筋安装检查项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
注：
①小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。
②在腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。
（2）安装模板
模板安装前先对模板进行打磨和除锈，确保模板表面的平整和光滑，对模板均匀涂刷脱模剂，确保模板拆除的顺利。
在底板和腹板钢筋完成后即可安装侧模板、端模板以及锚垫板。
侧模板安装，按照模板编号从一端向另一端逐块拼装，安装时先竖立一片梁的一侧模板，就位正确后，在吊装支腿下用木对尖支垫，并进行螺栓连接，并使用临时斜撑支垫，以防模板倾覆。
同时应保证锚垫板与钢绞线波纹管垂直。
模板全部完成后应详细检测模板长度、半幅宽度、模板高度以及钢模螺栓连接、合缝情况，砼保护层厚度等。
在模板安装过程中，应注意安放附着震动器。
模板安装完成后，在预应力管道中提前进行穿束钢绞线，防止塑料波纹管在混凝土浇注过程中的变形和移位。
模板的平面尺寸控制采取底部拉紧拉杆、腹板处用比腹板小1公分的水泥正方形垫块、顶板用卡丝杆的三点控制方法来控制。
模板安装注意事项：
1）模板的维修保养要认真细致，在整个施工过程中应始终保持模板完好状态；2）严禁摔打模板或从吊机上悬空抛落模板，模板在吊运过程中，应注意避免发生碰撞；3）对第一次使用的钢模要认真进行除锈工作。
根据模板锈蚀情况，分别用一般钢丝刷或电动钢丝刷清除锈污，不准在严重锈蚀的模板上直接涂隔离剂；4）涂刷隔离剂要注意均匀、不遗漏。
涂料要具有一定的稠度和湿度，在灌注混凝土时应防止隔离剂流失或干燥以免失效。
模板安装的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板标高
±10
仪器测量
2
模板内部尺寸
+5，0
用尺量
3
轴线偏位
10
仪器测量
4
模板相邻两板表面高差
2
仪器测量
5
模板表面平整度
5
仪器测量
6
预埋件中心线位置
3
用尺量
（3）砼浇筑
所需砼均在拌和站集中拌合，由拌和车运往施工现场，门架吊灰斗进行浇筑。
混凝土的运输需满足如下要求：
1）从拌和机卸料至灌注点的距离最短，以保证混凝土在规定时间内迅速运至灌注点。
2）运输道路必须平坦，车辆行驶要平稳使混凝土不因振动而产生离析、泌水和灰浆流失等现象，以保持混凝土的均匀性及规定的稠度。
如发现有离析现象，必须在灌注前进行二次搅拌。
3）混凝土的转运次数必须最少。
4）混凝土的料斗应严密坚实，不漏浆、不吸水，装料不要过满。
在气候恶劣的情况下，为了避免曝晒、雨淋、受冻而影响混凝土质量，应当加盖遮挡。
5）混凝土从拌和机内卸出至振捣完毕的允许时间必须满足下表要求。
混凝土运输灌注允许时间表
混凝土温度
20～30℃
10～19℃
5～9℃
混凝土延续最短时间
不超过1小时
不超过1.5小时
不超过2小时
混凝土灌注前应进行下列各项检查工作:
1）取得施工配合比通知单,核查砂、石、水泥的质量，明确集料的用量及水泥初、终凝时间。
2）检查模板尺寸与形状的准确性及其清洁、润滑和紧密程度，上翼缘拉杆及侧模支撑等是否稳固，其结构与设计是否相符。
3）检查钢筋数量、尺寸、位置和形状符合设计要求，检查锚垫板和锚垫板处的加固钢筋网的尺寸、位置是否准确，固定是否牢靠。
4）检查混凝土的拌合、运输及浇注系统所需的机具设备是否齐全与完好并进行试运转。
5）劳动力分配是否合理，参加浇注工作的施工人员对各道工序施工方法、质量要求及安全注意事项是否心中有数。
浇注砼工艺：
在预应力混凝土T型梁的浇注时，采用连续浇注法，浇注步骤如下：
1）、浇注方向是从梁的一端循序进展至另一端。
在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4～5米处合拢。
2）分段长度宜取4～6米，分段浇注时必须在前一段混凝土初凝前开始浇注下段混凝土，以保证浇注的连续性。
段与段之间的接缝为斜向，上下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇注的整体性。
3）分层下料并振捣，每层厚度不宜超过30㎝，上下层浇注时间相隔不宜超过1小时（当气温在30℃以上时）或1.5小时（当气温在30℃以下时）。
上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以保证混凝土具有良好的密实度。
4）为防止马蹄部位混凝土因窝住空气而产生空洞，混凝土浇注时先浇注马蹄部位，振捣密实后浇注腹板。
5）为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后在浇注翼板。
但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇注完毕，并及时整平、收浆。
浇注混凝土时应当注意的事项：
1）混凝土浇注时，下料应均匀、连续，不宜集中猛投而发生挤塞。
在钢筋密集处，可短时开动腹板高频振动器或插入式振捣棒以辅助下料。
2）随时注意检查支座钢板、锚固钢板等预埋构件的位置，避免在强烈振动下移位。
3）浇注过程中应随时检查混凝土的干硬度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，以保证混凝土的质量。
4）每片梁留标准养护试件3组，以标准养护28天龄期的强度，作为梁体混凝土质量检验的依据；另留随梁养护试件2组，作为拆模、张拉、吊装等工序的强度控制依据，并为检查梁的实际强度提供参考。
5）认真做好现场施工的混凝土浇注记录。
6）安装在模板上的振捣器，其频率必须一致，否则会产生干扰。
振捣器安装在侧模两侧（腹板厚度大于15公分）时，其相对位置相对排列。
振捣器布置的间距按照1.5米控制，以便两个振捣器振动半径能够重叠,确保混凝土振捣的均匀和密实。
同时两侧的振捣器起振时间和振动时长要一致，每一次振动时间控制在10S～15S，振动时间不能过长，避免过振影响混凝土强度。
7）每次振捣时间以混凝土不再下沉、无明显气泡上升、混凝土表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为30s-40s。
顶板混凝土采用插入式振动器振捣密实，并以平板振捣器为辅助振捣，再用人工整平、收浆。
待混凝土初凝后二次拉毛。
8）混凝土浇注前，用木塞对吊梁孔进行填塞，保证吊梁钢丝绳的顺利穿越；对有梁顶架桥机轨道的地方预埋轨道固定钢筋，确保预埋钢筋成直线，保证运梁轨道的顺直。
（4）拆模
1）拆除拉杆，包括待拆模扇的上拉杆和紧固侧板、底板下拉杆、顶板拉丝杆等；
2）拆除与待拆模扇相邻的接缝，并清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的挤压力；
3）将偏心脱模吊具吊紧模板的支腿，启动千斤顶施力使模板扇旋转脱离梁体；
4）吊移存放。
模板扇离开梁体后，待多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模板扇碰撞。
然后移动吊具，将模板扇吊运至两底座间的非工作地带上放置，并在进行必要的维修后涂以机油保养供再次使用。
5）脱模时尽量使用同步施力。
旋转脱模关键在于施力，每模板扇均两点施力脱模。
6）在拆除模板过程中，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况。
如发现损坏应及时抽换，以保证接缝紧密、不漏浆。
（5）混凝土养护
梁体混凝土的养护采用自然养护和蒸汽养护。
1）自然养护：
在自然气温条件下（5℃以上），在梁体混凝土浇注完毕后，应静置1～2小时，先用土工布覆盖混凝土表面，然后再浇水养护。
每天浇水的次数，在一般气候条件下，混凝土浇注三天内白天每隔1～2小时浇水一次，夜间浇水不小于4次，以能使混凝土保持充分潮湿为度。
在干燥的气候条件下或大风天气中，要适当增加浇水的次数。
2）冬季蒸汽养生：
在梁体混凝土浇注完毕后，梁体顶面先用土工布遮盖，进行静置养护，并抓紧时间安装保温养护帆布罩。
经过2～4小时后，便可通入蒸汽进行养护。
混凝土的蒸汽养护分三个阶段进行：
1、升温阶段：
控制并均匀增大送气量，使混凝土温度均匀上升，但升温的速度不宜太快，以防止混凝土表面因体积膨胀太快而产生裂缝。
升温速度控制在每小时15℃以内。
2、恒温阶段：
当养护罩中温度达到一定值（20℃）时，即保持恒温，不再送汽。
恒温时间控制在10小时以上。
养护罩内的相对湿度保
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