XX工程钢结构吊装专项施工方案.docx

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XX工程钢结构吊装专项施工方案

钢结构吊装

专项施工方案

建设单位:

 XXXXXXXXX公司      

工程名称:

XXXXXXX工程          

工程地点XXXXXXXXX        

施工单位:

XXXXXXXXX公司

编制单位:

XXXXXXXXX公司

审批单位:

XXXXXXXXX公司

技术负责人:

审批负责人:

编制日期:

  年月日

审批日期:

 年月日

目  录

一.编制本施工组织的目的…………………………………3

二.编制本施工组织的规范和标准…………………………3

三.工程概况…………………………………………………….3

四.钢结构工程制作与安装工艺……………………………….4

五.本工程的劳动力安排………………………………………19

六.本工程的技术装备,施工机械一览表…………………….20

八.采取的主要技术措施,赶工措施,质量安全与文明施工保证措施………………………………………………………………….23

九.本工程的重点和难点及采取的相对应措施………………28

一.目的

为了顺利,安全,按时完成xxxxxxx有限公司xxxxxxx工程中的轻盖屋架钢结构工程,特编制本方案.

二.规范和标准

《建筑结构设计统一标准》      （GBJ68-84）

《建筑结构荷载规范》        （GBJ17-88）

《钢结构设计规范》          （GBJ17-88）

《钢结构工程施工及验收规范》  （GB50205-95）

《钢结构工程质量检验评定标准》  （GB50221-95）

《建筑设计防火规范》        （GBJ16-87）      

《建筑钢结构焊接规程》      （GBJ81-91）  

《屋面工程技术规范》        （GBJ81-91）

三.工程概况

本工程位于xxxxxxx内。

是两座类型相同的，以钢筋混凝土结构为主，屋顶为轻盖屋架钢结构的多功能单层建筑，本工程两栋建筑面积：

XXm2，跨度为XXM，屋架顶最高为XX米，屋架材料从下到上依次为H型钢梁（H600-1200×300×12×14），C型檀条，屋面板，屋面板为30厚PU板，屋面采光板选用与屋面板板型配套的玻璃纤维聚脂采光板，厚度为1.5mm，风球为成品风球。

四.钢结构工程制作和吊装施工工艺

一.钢结构制作工程：

（见表一:

钢结构制作生产流程图）钢结构制作是属于一种工业化生产，从原材料进场，放样，号料，零部件加工，组装，焊接，除锈，涂装，包装到运输，形成一个完整的流水作业方式。

钢结构制作的一般程序如下:

放样→号线  →  几何尺寸检查→  下料剪切→  打磨→  尺寸检查→  组装→  焊接→校正  →喷砂→底漆,面漆  →检查  →编号→运输

本工艺适用于钢柱、钢梁、钢屋架、铁网架、钢平台、连接构件及其它附设构件。

1、放样、号料和切割：

1）  放样：

核对图纸的安装尺寸和孔距：

以1:

1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

2）  号料：

检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等。

号料时应尽可能做到合理用材。

3）  切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

4）  切割载面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0㎜，精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03㎜。

机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0㎜；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱，并应清除毛刺。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

  2、矫正、弯曲和边缘加工

1）  钢材矫正后，表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5㎜。

2）  零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲高，严格按照设计要求施工。

3、组装

1）  组装工作的一般规定：

组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须元预施焊，经检验合格方可覆盖。

2）  布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

3）  为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

4）  装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

5）  无论弦杆、腹杆、应先单肢装椟焊接矫正，然后进行大组装。

6）  支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

7）  放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L>24m时放8mm）。

8）  三角形屋架跨度15m以上，梯形屋架跨度24m以上，应起拱（1/500）。

但小于上述跨度者，由于上弦焊缝较多，最好少量起拱（10mm左右）以防下挠。

4、焊接要求

1）、对接焊缝板边的构造要求（mm）:

焊缝形式  构造成要求  附  注

I型缝  <10  6~10应双面焊

V型缝  10~20  须补焊缝根部

2）、埋弧自动焊焊丝,焊剂材质要求:

钢材型号  焊  丝  焊  剂

Q235  H08A或H08MnA  高锰酸硅型焊剂

3）、焊条直径与电流匹配:

焊条直径  Φ1.6  Φ2.0  Φ2.5  Φ3.2  Φ4.0  Φ5

电流（A）  25~40  40~60  50~80  100~130  160~210  200~270

4）、碳弧气钊工艺参数:

碳棒高度（mm）  电弧长度（mm）  空气压力（Mpa）  电流（A）

Φ6.0  1~3  0.4~0.5  230~300

5）.T型接头自动埋弧焊工艺参数:

焊角高度（mm）  焊丝直径（mm）  焊接电流（A）  焊接电压（V）  

焊接速度mm/min

6  Φ4  600~650  34~36  500~600

8  Φ4  600~650  34~36  400~450

6）、焊接材料:

本工程焊接用的焊条应符合GB/T700及GB/T1591规定，Q235钢用E43XX型焊条，Q345钢用E50XX型焊条。

7）、为了减  少焊接应力和变形,首先应选择合理的焊接顺序:

对于焊接H型  钢,应先焊收缩量较大的焊缝,使焊缝能较自由地收缩,即先焊对接焊缝,后焊角焊缝;对于板材拼接,应先焊横向短焊缝,后焊纵向长焊缝;对于组合构件,应先焊受力较大的焊缝,后焊受力较小的焊缝，还可以采取反变形措施，即在焊前先将焊件人为地预先变形,其方向与焊后变形相反,大小与焊后变形相似。

所有焊缝在焊接完后,应在普通检验合格的基础上,用超声波探伤来检查焊缝的内部缺陷.凡出现超标缺陷,都必须将缺陷清除干净后重新焊接,在同一处的返修次数不得超过两次。

埋弧自动焊焊丝,焊剂选用规定:

其他数据见焊接工艺评定报告。

钢材型号  焊丝  焊剂

Q235  H08A或H08MnA  高锰高硅型

5、本工程钢构件连接主要采用高强螺栓连接,制孔采用台式电钻和套模钻孔,孔的定位,按设计图纸设计尺寸定出孔距,孔边距,孔中心距,复核无误后用钢铳在孔中心位置打点。

钻孔时钻头要垂直于构件表面,不能倾斜。

孔钻完后要清除孔周围的毛刺。

用外六角形，符合GB3632-83,用于主要受力构件,手动扭矩板手初拧,专用的板手终拧至符合规范要求。

6、喷珠,底油漆工艺

构件表面喷珠要求达到Sa2.5级标准,采用G25规格的铁珠进行喷射,锈蚀等超过C级的钢材不允许使用.油漆防腐是钢结构制作的一个重要环节,每天完成喷珠除锈的构件,应在2小时内完成无机锌粉底漆,避免与空气接触时间过久造成返锈,施工图中注明不涂层的地方,都不得涂层,安装处留有30~50mm宽的范围暂不涂刷.板面接合处需上高强螺栓,接面不能喷底漆,应采取隔离措施.

A、钢构件的除锈和涂底工作应在质量检查部门对制作质量检验合格后,方可进行.

B、本工程除锈用喷砂抛丸,直到钢材表面露出金属色泽为止.

C、涂层和涂料均依蓝图上设计总说明上来要求.

D、涂层时在雨天或钢构件表面上有结露都不宜作业,且涂后4小时不得淋雨.

7.构件编号

构件在刷漆完毕后,应在构件表面清晰明了编制构件编号,以便现场安装时依序吊装。

涂装完毕后,在构件上按原编号注明,重大的构件还应标明重心位置和定位标记。

8.构件制作完成后,检查部门应按照施工图的要求和现行国家标准<钢结构工程施工及验收规范>,<建筑钢结构焊接规程>的规定对成品进行检查验收。

然后贴上合格证,构件就可以出厂了。

9.运输

构件出厂运输时，所有构件装车应在底部垫木头,各构件的重心尽量保持在同一垂直线上，构件用钢索捆扎牢固，构件与钢索接触部分应用软件物品垫好,以防构件油漆损坏.构件在运输过程中产生的变形，在拼装前矫正好.

二、钢结构受力构件安装

（一）.施工顺序:

（1）.机械设备：

采用2台20吨吊车

（2）.主要安装顺序:

先是吊装钢梁，后是檩条安装，再后是天沟安装，最后是天面板.

（3）.钢结构工程具体施工顺序:

放线—梁脚预埋—吊装第一跨钢梁--安装部分檩条--然后是吊装第二跨钢梁和部分檩条--按此顺序吊装和组合完全部屋架--补刷油漆—安装彩板—收边包角—收尾修整—验收交付使用。

（二）．安装前的各项准备工作:

（1）.测量放线,定位控制:

基础定位轴线（不少于4条）,水准标点（不少于3点）及临时定位桩和基层钢柱预埋螺栓的位置.经监理复测后确认.

（2）.柱脚螺栓预埋的质量控制:

可采用地脚螺栓一次或二次埋设方法,螺栓丝扣长度及标高,位移必须符合图纸和规范要求.埋设后进行交检.螺栓丝扣在安装前须抹黄油防止锈,在螺栓上设置调整标高螺母.以精确控制柱底面钢板的标高.柱底板与基础面间预留的空隙应用无收缩砂浆以捻浆法垫实.

（3）.场地平整压实.:

按设计将场地分层压实至要求的标高,基础梁两侧填土必须严格夯实,并在两侧各1m范围内填土面高出基础梁表面50mm，防止吊车压坏地基梁。

（4）.构件进场准备:

应与综合吊装相对应。

构件（或成品件）应按吊装平面图指示位置放置。

（5）.试吊装：

从最先入手的第一开间开始，沿吊装路线图先演试一遍.

（三）.施工方法和施工机械

      该工程钢结构部分划分为三个部分：

基础预埋工程，钢结构吊装工程及其它工程：

1.基础预埋工程：

      扎柱头上部钢筋完毕就要预埋柱底座的钢板和螺栓（铁件），预埋时用经纬仪控制纵横轴，水平仪和水平尺控制底座钢板面的水平面标高是否一致。

捣制柱头混凝土到顶时再测试新预埋的铁件是否符合标准，否则采取矫正措施，达到标准为后再捣制完毕。

2.钢结构工程吊装施工工艺:

（1）.立柱的吊装:

  钢梁吊装前先确保柱顶混凝土达到设计强度的95%后方可进行吊装，吊装时用经纬仪控制梁的垂直度。

钢梁在吊装前首先要检查钢梁与基础上两个方向的中心线（或轴线）是否有弹好,如有遗漏或错误应以补充或纠正.为使钢梁吊起后的垂直度一致.采用短扁担索具,吊点位于钢梁两端的3.5m处.为防止吊点滑动,应包裹麻袋.

然后用吊车钢梁吊升。

吊钢梁时,起重半径不变,吊钩对准吊点升钩,梁底沿地面滑行,直至钢梁垂直吊离地面,然后转臂,柱脚对准混凝土柱顶下落对位,为了减少钢梁滑行时与地面的摩阻力,可在梁底下放置滑行小车,平面布置时柱的绑扎点宜靠近柱基,使混凝土柱中心与绑扎点在同一起重半径圆弧上,即两点共弧.钢梁就位后在不脱钩的情况下进行纠正,在收紧地脚螺栓和临时缆风绳稳定后,方可摘钩.

（2）檩条的吊装:

（1）.屋面檩条:

将每一间7根檩条捆绑好后一次吊至屋面上,然后人工逐根安放于相应的位置上.随后安装固定螺栓与隅撑.  

（3）.屋面板的吊装:

（a）.屋面板在成品出厂时已按此数量包装捆绑好吊起.成捆放在靠近屋面梁处,不允许放在檩条跨度的中部.

（b）.每块板在运输和吊装过程中要注意搓口的保护.

（c）.屋面板必须在檩条和水平支撑安装好后方可进行安装.从第1轴开始,由下而上逐块铺张.每间的轴线为控制线,每铺完一间后,在检查铺张的屋面板是否纵横对齐和是否在控制线上,避免造成积虑误差的情况.

（d）天沟安装，天沟必须在靠女儿墙边的檀条安装复核无误后方可安装，安装时，注意在雨水落管口的位置找好坡度，注意焊缝的处理。

（e）.屋面板的安装:

屋面板的平面刚度较小,吊装时应使四根吊索受力均匀，起吊时，用四根等长的千斤绳钩住吊环即可。

每开间屋面板的安装顺序，应自两边檐口逐次对称地向屋脊推进，避免屋架半边受荷，每安一块对位后即与自攻钉临时锚固于檩条上,最后才固定。

（e）.注意防（台）风工作,当有6级以上大风应停止铺屋面板工作.

四）安装要求

1）一般规定

（1）  吊装时，把起吊构件吊至设计图纸规定的位置上，经初步校正并固牢后才松开吊钩。

（2）  多层框架构件的安装，应在每完成一个层间的柱后，必须按有关规定校正后，才继续安装上一个层间；但在该层安装时，应同时考虑下一个层间安装的偏差值。

（3）  已安装的结构单元，在检测调整时，应考虑风力、温度和日照等外界环境影响而出现的自然变形。

吊车梁和轨道的调整应在主要构件固定后方可进行。

（4）  凡是设计要求顶紧的节点，相互接触的两个平面必须保证有70%的紧贴；检查时应用0.3mm的塞尺插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。

边缘最大的间隙不得大于0.8mm。

（5）  应根据基础验收复核各项数据，并标注在基础表面上。

（6）  支承面、支座和地脚螺栓的位置、标高等的偏差超出规范要求时应作好技术处理。

（7）  复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。

（8）  钢柱脚下面的支承构造，应符合设计图纸的要求，基础面需要填垫钢板时，每迭不得多于三块。

（9）  钢柱脚所填垫钢板底面与基础面存有空隙时，应用细石混凝土浇灌密实。

（10）  根据所使用的吊装机具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台或脚手架。

（11）  凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而有使杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。

（12）  安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。

（13）  构件运送到安装地点的顺序，应符合安装程序的要求。

  2）施工技术保证措施

（1）.梁、柱在安装前应对混凝土基础、混凝土梁内预埋件标高及全部轴线位置进行全面复查

（2）.建立质量安全交底制,交接班制和岗位责任制.

（3）.钢结构制作:

本工程所用之钢材主要为成型钢，在到货后我司将及时按现国家标准的有关规定作了复验，并根据要求进行前期制作。

为了确保焊接质量，品管部采用CTS-22A超声波探伤仪器进行检测结点处的焊缝不得有气孔和要修磨的焊缝。

（4）.除锈处理采用喷射和抛射处理。

经处理后的磨擦面，不得有毛刺、焊疤、油污和污损等。

达到GB8923-88规定的Sa21/2.

3）安装顺序

1、  一般宜采用扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进，并注意消除安装过程中所引起的积累误差。

2、  安装的顺序一般是钢柱、钢吊车梁、钢屋架及连接构件、钢平台、钢梯子和钢栏杆、钢天窗架、钢桁条等。

3、  第一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。

4、  需要利用已安装好的结构吊装其他构件和设备时，应征得设计单位的同意，并采取措施防止损坏结构。

4）安装方法

（1）钢结构工程构件的吊装方法与装配式钢筋混凝土工程构件的吊装方法相似，通常商业部是采用自行杆式起重机或塔式起重机进行。

（2）吊装时，把起吊构件吊至设计图纸规定的位置上，经初步校正并固牢后才松开吊钩。

（3）已安装的结构单元，在检测调整时，应考虑风力、温度和日照等外界环境影响而出现的自然变形。

吊车梁和轨道的调整应在主要构件固定后方可进行。

（4）凡是设计要求顶紧的节点，相互接触的两个平面，必须保证有70%的紧贴；检查时应用0.3mm的塞尺插入深度的面积之和不得大于总面积的30%，边缘最大的间隙不得大于0.8mm。

5）构件的连接和固定

1、  各类构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固或焊接。

2、  安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定。

a.不得少于安装孔总数的1/3；

b.应穿两个临时螺栓；

c.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；

d.扩钻后精制螺栓的孔不得使用冲钉。

3、  任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

4、  永久性的变通螺检连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。

螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2～3扣并应防止螺母松动。

5、  安装焊缝的质量标准应符合设计要求和本章第一节的有关规定。

6、  安装定位焊缝，需承受荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。

7、  安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。

均需做出检查记录。

8、  采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求，但在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。

9、  高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用，在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、油污和碰伤。

10、  安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

11、  高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。

12、  安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧值的30%，终拧扭矩值应符合设计要求，并按公式M=（P+△P）.k.d计算（M为终拧扭矩值,单位为N.mm；P为设计预拉力，单位为N；△P为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%～10%；k为扭矩系数；d为螺栓公称直径，单位为（mm）。

13、  高强螺丝到货后及时按现行国家标准的有关规定进行复验。

合格后方能使用。

高强螺丝要自由穿过螺孔，如不能，可用铰刀修孔。

施拧时只准在螺母上施加扭矩，螺丝连接处的磨擦面经处理后，防止油污、水浸和油漆。

接头外观正面螺丝穿入方向和外露长度应一致。

14.钢梁及其拉杆等在安装前必须矫正因运输堆放和吊装造成的构件变形.垫铁规格;位置必须正确,接触面必须平稳,点焊牢固。

地脚螺栓必须紧固。

钢件的标记应有中心点，标高标记及构件编号外观应干净.构件大面无焊疤、油污和泥沙。

柱基准点标高允许偏差（+3）~（-5）,柱轴线垂直度允许偏差为H/1000且不大于25mm；梁基准点标高不得偏于（+3）~（-5）.梁中心线和定位轴线偏移≦5mm，垂直度≦10mm。

15.用经纬仪进行定位放线，各轴线放出后，经质检站复线，相差≦5mm，水平标高用水平仪进行测量。

雨棚梁倾斜角度的正确边用经纬仪测量。

有暴雨，后加测一次。

并要记录在案。

16.严格按施工图纸施工,工程变更必须要有设计单位的书面通知.

7.5.3.钢结构工程屋面板安装

安装方法

弹线：

按照图纸尺寸及布置要求，在檩条上弹出屋面板放置位置。

檩条及天沟：

本工程檀条及天沟制作安装质量应符合国家的标准及规范要求。

具体要求为：

（a）支承面高低差，不大于±5mm

（b）檩条支座的间距，不大于±5mm，中心偏移不大于5mm

（c）檩条侧弯矢高：

不大于L/1000，且不大于5mm

（d）檩条间的水平距离的误差不大于5mm

（e）天沟的水平度不大于L/1000

（f）檩条挠曲矢高，不大于L/1000且不大于10mm

（g）檩条间的高低、水平度不大于10mm

屋面板安装应做到平整，不漏水，具体做到以下要求：

1、外观检查

a、各种板件的品种、规格、型号、性能及安装位置应准确，不遗漏。

b、各种板紧固件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得有遗漏和松动。

夹芯板、泛水板的滴水线应固定可靠，无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完好，连接件数量、间距符合设计要求和国家现行有关标准规定。

c、各种板件、紧固件表面应无破损、孔洞、漏涂、涂层脱落、划痕、污染、翘角等缺陷。

d、规定应涂防水胶的部位，不得有漏涂，必须用防水胶密封严密。

e、屋面压型板的板与板之间应咬合紧密。

f、大雨天气检查应无渗漏。

2、尺寸误差检查

a、层面板檐口处相邻两板间的错口应小于5mm，其直线偏差小于L/1000，且不得大于20mm

b、压型板的侧弯应小于L/1000，且不得大于20mm

c、泛水板、包角板、盖板、屋脊板等板与板之间的搭接长度应为正偏差，相邻两板间的错口应小于5mm，直线偏差应小于L/1000，且不得大于20mm

d、自攻螺丝、拉铆钉等紧固的定位偏差应不得大于5mm

e、檐口与屋脊的平行度不大于10mm

f、金属波纹线对层脊的垂直度不大于20mm

3.屋面板安装应矫正其变形和缺陷。

表面干净，无焊疤，油漆和泥砂，无明确翘曲。

4.收边包角处不应漏水，达到美观的效果。

三.质量目标:

  焊缝检验按照设计要求,自检采用100%的超声波无损控伤检验,抽样检测按国家规定,焊缝100%达到II级合格.

五.投入本工程的劳动力安排及劳动力消耗工日

（一）.劳动力的安排如下:

劳动力需用计划（仅钢结构）:

工  种  人  数  工  种  人  数

管理人员  3  后  勤  5

安装人员  35  电  工  2

测  量  3  电焊工  6

合  计  52人

（1）.本工程钢结构部分计划于2006年8月15日进场,公司在此之前已派第一批员工:

10人柱顶预埋,一天可预埋一栋,正常情况下2天可完工.

（2）.随着材料的进场,第二批员工跟着进场:

25人

（3）.主钢梁吊装安排9人,另7人下材料和了解施工现场.

（4）.在吊装完第一跨钢梁后,安排8人可吊中间一排的钢梁,另外8人进行第一跨屋面檩条的安装.

（5）.钢架吊装完后派6人整理钢梁,20人安装C型钢.另外的人可安装天沟.

（6）.安装屋面板,每人每天可盖50㎡屋面板,派18人安装屋面板,剩下5人作地面材料供应工作.

（7）.到工程收尾时工地只留8人做完工后的现场清理,要2天.

（二）.对劳动力安排的措施:

（1）.每个工地都有一个工地负责人,每天工地负责人对每天所要完成的工程

量都有一个估算,然后进行人员安排.

（三）.对提前完成工程的班组,实行奖励.

七.投入本工