乙烯压缩机操作规程.docx

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乙烯压缩机操作规程

聚丙烯装置乙烯压缩机操作规程

1、总则

1.1编制说明

1.2适用范围

1.3编制依据

1.4设备任务及工艺流程描述

2、压缩机总体结构与主要技术参数

2.1概述

2.2主要技术参数

2.3主要结构特征

3、压缩机的试车使用操作

3.1压缩机的空负荷运转

3.2压缩机的管路吹洗

3.3负荷试运转

3.4压缩机正常工艺运转

4、压缩机的正常使用操作

4.1准备、启动、看管、停车操作方法

4.2压缩机运行巡检内容

4.3压缩机操作安全注意事项

5、压缩机主要零部件装配后的几何精度

6.压缩机主要配合部位装配间隙

7.压缩机控制测量仪表一览表

1、总则

1.1编制说明

为熟练操作、使用聚丙烯装置乙烯压缩机，特编制本操作规程。

1.2适用范围

本操作规程适用于聚烯烃车间聚丙烯装置乙烯压缩机C-31231。

1.3编制依据

API618

《2D-100MG（Y10）.SY说明书》--沈阳远大压缩机厂。

1.4设备任务及工艺流程描述

精制的乙烯经乙烯过滤器F-31201A/B过滤后，经过乙烯压缩机C-31231增压送入反应器。

当生产抗冲产品时，乙烯经精制系统后不经过压缩机直接进入抗冲反应器。

2.压缩机总体结构与主要技术参数

2.1概述：

本压缩机为两列一级立式迷宫立式压缩机，气缸为无油润滑、水冷式双作用。

为单层撬装平面布置，其整机结构简图可参看图1。

压缩机结构简图

2.2主要技术参数：

2.2.1压缩机

a.排气量（一级入口状态）1.5m3/min

b.吸气压力2.6MPa（G）

c.排气压力3.8MPa（G）

d.吸气温度40℃

e.排气温度70℃

f.润滑油供油压力（压差）0.3～0.35MPa（G）

g.进/回水压力0.5/0.3MPa（G）

h.压缩机转速585r/min

i.轴功率40KW

g.活塞行程100mm

k.气缸直径Φ110mm

l.噪声≤85db（A）

m.机组重量12000Kg

n.传动方式异步电机直接传动

o.机组外形尺寸（长、宽、高）4500*3200*2500mm

p.介质：

乙烯等

2.2.2电动机

a.型号YB3-315L1-10W

b.型式隔爆型三相异步电动机

c.额定功率55Kw

d.额定电压380V

e.转速（额定转速）585r/min

f.电机重量1220Kg

g.防爆等级ExdIIBT4

2.3主要结构特征：

2.3.1机身

机身为立式结构，机身设有油池和十字头滑道，材料为QT450-10，用来安装曲轴、连杆、十字头。

机身用螺栓固定在撬体上。

机身上设有机身氮气入口、放空口、填料进出水口、隔室充氮口、漏气回收口。

氮气应连续充入机身隔离室（减压后的压力0.2MPag），保持压力用于阻止工艺气进入隔室。

机身氮气入口在隔室充氮口下侧，开机吹扫后关闭阀门。

冷却油用于冷却两个十字头滑道，以消除因摩擦热导致的零件热膨胀引起的迷宫活塞运动直线性偏差，在开车前需将滑道腔体加满油。

油池部位装有电加热器、油池液位计及液位开关。

2.3.2曲轴

曲轴材料为35CrMo，它由主轴颈、曲柄颈、拐臂及平衡铁等组成二列曲柄互成180°，通过联轴器与电机相连。

润滑油由电机端主轴承及油泵端轴承进入曲轴上的油孔，经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。

2.3.3连杆

连杆是由35CrMo制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆螺栓、螺母将两体式连杆大头轴瓦组成一体。

连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦，小头轴套为铝青铜整体式。

大头轴瓦与小头轴套的工作间隙见本说明书的间隙表，连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。

为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累计超过16000小时，必须报废更换。

2.3.4十字头

十字头是铸造成型的整体件,与滑道接触面浇铸锡基轴承合金,通过楔块与活塞杆连接。

2.3.5导向轴承

导向轴承与活塞杆的间隙较小，是用来防止活塞的径向偏移，其间隙值见间隙表。

导向轴承上端设有刮油环，刮油环是用来刮下黏附在活塞杆上的润滑油而设的。

注意：

本机的刮油环为单向刮油环，其刃口方向朝向机身侧，安装时不得装反。

2.3.6气缸

本机设有两个气缸，为一体式，一级压缩，均为双作用，水冷却式结构，进排气口为侧进侧出；气缸内壁上开有迷宫槽，材料为QT450-10。

2.3.7活塞与活塞杆

活塞体上开有迷宫槽，活塞与缸体之间有间隙，间隙值见间隙表，活塞材料为45#钢，活塞杆材料为20Cr13。

2.3.8气阀

气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用网状阀结构。

阀座、阀盖材质为20Cr13。

气缸内气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，阀片材质为PEEK，在阀片两侧气体压力差的作用下自动开启，在升程限制器上弹簧力的作用下自动关闭。

阀片的升程、弹簧力的大小直接影响气阀的压力损失和阀片寿命。

而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动元件质量的大小，阀片升程等因素有关。

本机气阀经过计算机精确的计算和设计，对气阀参数及工作条件的任意改变，都会直接影响气阀的正常工作和使用寿命。

因此，必须对气阀的制造、装配、使用及检查维修给以足够的重视。

注意：

气阀安装时应注意吸排气阀不得装反，否则会发生严重事故。

2.3.9活塞杆密封填料

压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏，本机密封填料迷宫密封环材料为浸渍树脂石墨。

迷宫密封环与活塞杆之间有较小间隙，其内壁开有迷宫槽，是通过对气体的节流来达到密封作用，其间隙值见间隙表。

2.3.10撬体

本压缩机为整体撬装，底撬部分为H型钢组焊一体，经消除内应力处理。

电机、压缩机组、稀油站及缓冲器均安装于底撬上。

2.3.11运动机构润滑系统

本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）采用强制润滑。

机身油池作为油箱，其侧面设有油标，用于显示机身油池油位，整个润滑系统由油泵、油池、稀油站组成，开车前先开启稀油站一台油泵当压差≥0.2MPa时，主电机才能启动。

主机启动后，当油压差≥0.4Mpa时，报警手动停稀油站辅助油泵。

如果油压差≤0.20MPa，压缩机自动报警，并启动稀油站辅助油泵，如油压差继续降至0.15MPa时，主电机立即停机，以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏。

机身内的油位高度可以从机身上的油位指示器上观察，最高油位应不至于接触曲轴、连杆；最低油位应保证吸油口不露出油面。

本机采用油池恒温电加热器。

运动部件润滑油选用中石化润滑油分公司生产的4513-100牌号的合成油。

油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查，若有变质应及时更换，在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必须进行油管路冲洗，以除去管路中的杂质。

2.3.12压缩机辅机

本压缩机进、排气口处都设有脉动抑制缓冲器，用以减小压缩机往复运动所产生的气流脉动、从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命，一级进气缓冲器同时还有分离作用，所有压力容器是按GB151《管壳式换热器》和GB150《固定式钢制压力容器》进行制造和验收并接受国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》的监察，按规定进行定期检修。

2.3.13压缩机的管路系统

2.3.13.1冷却水管路

本机设计为循环封闭式水冷却系统，总进水管设有截止阀,冷却水的进水压力0.5 Mpa,各分路进水均是并联,每个冷却点的进出水管都设置切断阀,用于调节冷却水量。

每个回水支管上都设有视水器和温度计,可监视回水温度及流动情况，每个回水支管上都设有高点放空,回水各支管最后都汇集到总回水管。

压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水及各管路（气仪表等）中冷凝水全部排净，以防冻坏机器及管路。

其它季节如果长期停运亦应放出全部冷却水及冷凝水。

2.3.13.2气管路

在压缩机进气口设有截止阀和气体过滤器，在气缸进排气口设有缓冲器，排气缓冲器后设有冷却器。

此外，在总入口及各级排气管上设有安全阀，当气体压力超过额定值时,安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。

气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。

入口安全阀开启压力2.85MPa（G）

一级安全阀开启压力4.18MPa（G）

隔室安全阀开启压力0.4MPa（G）

本机气量调节采用末回一旁路调节。

2.3.14仪表及自动监控系统

本产品设有较完善的监测和控制仪表，对气体压力和温度、冷却水压力和温度、润滑油供油压力和温度进行监测，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。

对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。

本产品的监测、控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下图纸。

2D-100MG（Y10）.60-00仪表管路部件

2D-100MG（Y10）.60A-00就地架表架

2D-100MG（Y10）.60B-00就地仪表架

2D-100MG（Y10）.152-00逻辑框图

2D-100MG（Y10）.153-00仪表接线端子图

2D-100MG（Y10）.155-00防爆操作盘

2D-100MG（Y10）.YB控制测量仪表一览表

2.3.15工具

压缩机带有专用的安装，维修工具，用以压缩机安装和正常维修。

详见2D-100MG（Y10）.GM工具目录及2D-100MG（Y10）.89-00工具部件图。

3、压缩机的试车使用操作

3.1压缩机的空负荷运转

3.1.1操作程序

a.拆下压缩机系统中的进气管,同时拆下吸气阀和排气阀。

b.打开总进回水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。

c.压缩机盘车前，应启动稀油站（或单独的辅助油泵）进行通油润滑至少5分钟，保证进油管到机械密封的跨线卡套式截止阀开启，防止曲轴机械密封装置无油液，造成干磨，损坏机械密封面。

调整供油管线压力达到规定要求。

d.压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象。

e.瞬间启动电动机压缩机,检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。

f.第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。

g.第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间不少于4小时。

3.1.2空负荷试运转时应检查下列项目：

a.运转中应无异常音响和振动；

b.润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本说明书中的1.2.1条规定；

c.冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本说明书中的1.2.1条规定；

d.填料法兰处活塞杆温度不超过115℃；主轴瓦,连杆瓦温度不超过65℃.

e.电动机温度、电流不应超过铭牌中的规定;

f.电气、仪表设备工作正常；

3.1.3空负荷试运转结束，应按下列步骤停机：

a.按电气技术操作规程停止电动机运转；

b.曲轴完全停转5min后再停止辅油泵的运转；

c.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水。

3.1.4空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录

3.2压缩机的管路吹洗

3.2.1吹扫前应拆下缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。

3.2.2气缸进口前设置的管线应用其他风源进行吹扫。

3.2.3气缸后的各级管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹扫。

3.2.4排气管线及设备的吹扫：

3.2.4.1装上吸、排气阀，将排气缓冲器出口法兰脱开，装上靶板。

3.2.4.2启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用手捶敲打管线和焊缝，以免焊渣和杂物留在管内。

3.2.4.3将出口截止阀打开，出口处装上靶板，将吹扫合格后的管线及设备上的排污阀、安全阀和压力表装好。

3.2.4.4启动压缩机进入正常运转后，关闭缓冲器和冷却器上的排污阀，即进行末段管线的吹扫。

3.2.5各段吹扫时间不应少于30min，吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末端排气口处，放置5min白布或白漆靶板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。

3.3负荷试运转

3.3.1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完毕后进行。

3.3.2负荷试运转前，应将吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。

3.3.3负荷试运转程序：

3.3.3.1开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

3.3.3.2启动辅助油泵,调整压力达到规定要求。

3.3.3.3将压缩机的回一旁路打开，盘车2～3转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。

3.3.3.4启动压缩机空运转30min，一切正常后可进行负荷试运转。

3.3.3.5缓慢关闭回一阀门，逐渐关闭容器上的排污阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使出口压力升至规定压力，连续运转3小时。

3.3.3.6空气负荷试运转的压力、温度参数如下表。

吸气压力

MPa（G）

排气压力

MPa（G）

吸气温度

℃

排气温度

℃

轴功率

KW

一级

常压

0.1

常温

100

7.5

3.3.4负荷试运转中检查的项目应符合规定值：

a．进排气压力、温度；

b．冷却水进水压力、温度，各回水温度；

c．润滑油供油压力、温度；

d．填料法兰处活塞杆磨擦表面温度不得超过115℃；

e．运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；

f．各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；

g．进排气阀工作应正常；

h．缓冲器的排污情况；

i．电动机电流变化和温升情况；

j.各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。

负荷试运转过程中，应每隔30min做一次运转记录

3.3.5在负荷试运转中，不得带负荷停机，如发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带负荷停机，但停机后必须立即卸载；

3.3.6试运结束，应先将压缩机的回一阀门打开，使压缩机处于空载状态再按程序停机；

3.3.7压缩机停转5min后，才可停止辅助油泵；

3.3.8压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。

3.3.9负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：

a．主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；

b．导向轴承与活塞杆摩擦表面；

3.3.10上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。

3.4压缩机正常工艺流程运转

3.4.1压缩机工艺性运转试验压缩机应在负荷试运转试验合格后，在投入工艺气运转前应用氮气对工艺管道、隔室及机身进行置换并按相关标准规范检测氮气置换后的含氧量，合格后方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。

3.4.2工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同。

3.4.3工艺性运转开停机程序及要求与空气负荷试运转中开停机程序相同，由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取1-2段进行，每升一段压力后应稳定运转15-30分钟后再继续升压，最终达到额定压力。

在压缩机达到额定工况后，应对与高温介质接触的螺栓进行二次预紧。

工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。

并检查管路系统的振动情况。

3.4.4严禁带负荷启动，启动压缩机前应打开回路阀门，待压缩机运转平稳后再关闭回路阀门，每次停机（紧急停机除外）都应将回路阀打开,均压后再按停机程序停机。

3.4.5工艺性运转中每隔2小时，应做一次运转情况记录。

3.4.6工艺性运转试验72小时。

3.4.7工艺性运转试验中的检查项目：

3.4.7.1压缩机组与管路系统的振动情况；

3.4.7.2按一定间隔时间排放压力容器中的液体，观察排放量以便确定正常运转时冷凝液的合理排放间隔时间。

4、压缩机的正常使用操作

4．1准备、启动、看管、停车操作方法

4．1.1压缩机的操作可分为准备、启动、看管、停车四个阶段，其操作规程见下表

工作顺序

工作要求

检查压缩机原始记录

交接班时应检查上一班运行记录，了解压缩机运转情况，确认压缩机正常完好时，方可进行开车准备。

检查机身油池油位。

启动稀油站。

机身油池油位应处在最高油位处，启动稀油站使油压达到开车时需要的油压，向运动机构注入润滑油，并观察油压、油温及各润滑点的供油情况。

确保进油管到机械密封的跨线卡套式截止阀的开启量可以对机械密封起到润滑作用。

开启冷却水进出口总管及各支管阀门，使冷却系统通水

通过各回水管视水窥镜，观察水流动情况，检查冷却系统中的水压、水温是否符合规定要求

检查气管路中阀门及一回一管路阀门的开闭情况

按规定要求调整气路中的各类阀门，使压缩机处于空载状态下启动。

盘车

手动盘车2～3圈，各运动机构应轻巧无阻。

启动

启动时，应注意倾听机器的声音和振动有无异常，空载运行5～10分钟后一切正常即可进入负荷运转，然后按操作程序缓慢关闭全部各类阀门，使压缩机进入额定工况下的正常运转。

油水排放

压缩机工作期间，应定期将缓冲器中的冷凝液进行排放。

监听机器的响声

随时倾听压缩机各部位的响声是否正常，如电机的转动声、气阀启闭声、运动机构撞击声等，对异常响声做出及时准确判断，及早发现事故隐患。

巡视检查及记录压缩机运行数据

定期巡视压缩机运转数据是否在正常范围内，如各吸排气压力、温度、油压、油温、水压、水温、电机电流值、电机轴承温度等，每隔1小时记录一次，以便对照检查。

紧急事故处理

当出现下列情况时，必须紧急停车：

（1）突然停水、断油；

（2）有严重的不正常响声和异常严重振动，或发现机身气缸处有裂纹等异常情况；

（3）压缩机某部位冒烟或任一部位温度不断升高；

（3）压缩机气缸严重的漏水、漏气。

（5）电表读数突然增大。

（6）压力增高，安全阀突然开启。

（7）出现其它危及机器和人身安全时。

停车要求

正常停车

（1）接到停车信号后，将压缩机的气量调节调整到0负荷位置，使压缩机处于空载状态；

（2）停主电机并切断电源；

（3）关闭总出口和总进口阀门；

（3）打开辅机上的排污阀放掉冷凝液，卸载后关闭；

（5）关闭冷却水进出总管阀门；

（6）停止辅油泵工作；

（7）当停车时间较长或环境温度较低时，应打开设备中所有的排污阀排净气、水、油、仪表管路中的积液和冷凝液，以免损坏设备和仪表；

非正常情况停车

（1）当意外事故将要发生或已经发生，要立即切断主电机电源，停止电动机工作；

（2）其它按正常停机。

4.1.2压缩机紧急停机说明

压缩机紧急停机会对运动部件产生的冲击载荷较大，故停机后应对受力零部件进行拆检，如检查活塞与活塞杆紧固螺母是否松动，检查连杆大小头瓦的磨损情况，对曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销进行着色或磁粉探伤检验，判断是否有裂纹或其它影响安全运行的情况存在。

4.1.3操作说明

操作规程仅对使用中必要的操作程序做出原则性规定，操作人员应根据现场实际情况参照本规程进行操作。

4.2压缩机运行巡检内容

下列事项需每小时进行巡检、确认：

（1）检查各段的工艺气压力。

（2）在正常运行状况下，比较各段出口压力，观察有无异常变化。

（3）设备正常运转时，观察各段吸、排气阀的温度变化。

（4）排气最高温度：

116℃（1段,报警）117℃（2段,报警）133℃。

（5）润滑油压力。

（6）润滑油温度，最高温度值65℃（55报警）。

（7）冷却水温度，大于42℃。

回水的水温：

（参考值）比进水水温高出.+10～15℃该数值是参照三角洲地区的气候变化趋势得出的，并非测量计算得出。

（9）电机供电。

（10）其它事项按需求进行。

4.定期检查

（1）异常声响。

（2）曲轴箱中润滑油油位，略高于液位计中心位置。

（3）活塞杆刮油工况。

（4）确认密封函箱或活塞杆中的油未进入密封函中。

（5）如果密封函与润滑油接触，应立刻停压缩机，调整刮油环。

（详情请参阅附件-“设备维修与调试”）。

（6）密封函运行工况检查、确认密封箱的运行温度以及有无工艺气的泄露状况。

一旦发现异常工况，请调整或更换密封环并检查活塞杆表面状况。

（7）请检查、确认机体的十字头外壳和活塞杆导承外壳的温度是否过低。

温度过低则可能引起机体外表面的水汽凝结。

注意不应让凝结水滴误入曲柄箱的润滑油中。

（8）润滑油变质，请检查润滑油中未掺入水滴或其它异物。

如润滑油变质，请及时更换。

（9）油过滤器堵塞，通过观察油压是否下降，判断滤油器是否堵塞。

（10）压缩机及其辅助设备的异常振动。

5.压缩机长时间停车的注意事项

（1）将汽缸、机体和冷却器中的残留水彻底排尽。

（2）停机时，完全关闭所有已打开的截止阀。

（3）切断电机开关，避免出现意外开机状况。

（4）用干燥氮气对气缸充压气封，以防止机体在停车期间生锈。

（5）定期进行空载运转，最好每周进行30分钟。

（6）每次运转完压缩机，请用氮气吹扫。

（7）如果不便于进行定期空载运转，可以通过润滑油泵供应相应润滑油，然后手动盘车大约5分钟，从而保持轴承的充分润滑状态。

4.3压缩机操作安全注意事项

4.3.1人员安全

1.操作压缩机组时，必须按规定穿戴相关的劳动保护用品。

2.在压缩机附近内不得进食、饮水或者抽烟。

4.3.2压缩机安全

压缩机机及其配件的安装、使用和维护存在一定危险。

这些风险只针对这款型号机型而言，在使用压缩设备或系统之前，请所有相关人员详细阅读以下安全预防措施。

安全预防措施分为以下几类：

1.总则

（1）请不要在超过额定容量、额定转速、额定压力和额定温度的情况下使用该设备，并遵守《使用和维护手册》中的各项说明。

如果不在销售合同中所指的正常运行条件范围内使用设备，那么机器将无法承受操作不当引起的应力和压力。

（2）设备温度过高，请联系相关技术人员，采取适当保护措施，必要时做隔热处理。

（3）压缩机处置的是有害气体，所以任何装有压缩机的通风区域或建筑必须有效预防有害气体的泄露或排放。

（4）压缩机必须安装安全阀，限制有害气体的排放量，将设定压力控制在不存在危险的最小值。

（5）利用合乎规格的校验台，每年至少进行一次安全阀校验。

如果工况恶劣，测试次数应相应增加。

（6）如果设备运行中，安全阀有异常声响，应立即停止安全阀的投用，查找原因，处置所有隐患因素。

（7）压力外释的设备必须设定泄压方向。

注意泄压方向不能吹向操作人员。

建议在设备的上风方设置为泄压方向。

（8）在旋转部件缺乏足够防护装置的情况下，请不要使用旋转设备。

（9）开启本设备之前，要保证地面清洁，操作人员要进行检查并及时清理机器的外表面的油污或油脂，防止操作人员滑倒。

（10）不得使用易燃、易挥发性的溶剂对压缩机的部件进行清洗。

在装配本机组零部件时，应使用一种安全的溶剂，并确保各部件完全干燥。

（11）在压缩机启动之前，要确保所有来自工艺气路、机体和管道的压力泄除完毕。

（12）如果有烟雾从气阀处逸出或是有其他事故迹象，则有可能怀疑有过热因素发生。

应移除机体的检查孔盖，直至各部件有充足的时间冷却降温。

过早地开启过热的曲轴箱则有可能导致曲轴箱的闪爆。

（13）在没有完全解除预防措施以防范系统发生意外增压状况之前，不要打开压缩机的气缸或压缩机的任一部件。

（14）活梯把手，如果有维修或检查的必要，要按