水平井投产技术要求DOC.docx

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一、常规作业技术要求

1.主题内容与适用范围

在参考了行业标准的基础上，结合本油田的实际情况规定了油水井（含水平井）常规小修作业的相关技术要求。

2.小修作业设计编写技术要求

2.1设计形式要求

所有小修设计必须采取三项设计，即：

地质设计、工程设计和施工设计。

2.2地质设计内容要求

2.2.1井号、相对地理位置、施工内容。

2.2.2井身数据，包括：

完钻时间、联入、井深、井斜、固井质量及井段、各级套管规范、特殊套管及油层段接箍位置、完井方法等相关数据。

2.2.3油层及射孔基本数据，包括：

层段数据、射孔时间、射开厚度等相关内容。

2.2.4本井生产基本情况

2.2.4.1油井近三个月的生产情况

抽油机工作制度、产液、产油、含水、油套压力、动液面、油气比、生产方式等相关数据。

2.2.4.2水井近三个月的生产情况

转投注时间、注水方式、注水层段、各层段配注量、实际注入量、累计注水量、正常注水时的油套压力、目前压力灯相关数据。

2.2.5其他基本情况提示，包括：

有毒有害气体监测情况；落物、套变、套返情况；最近措施项目及时间等相关提示。

2.2.6施工目的及要求，包括：

深井泵沉没度控制要求、排量要求、入井液密度控制要求等相关地质需求。

2.2.7健康、安全、环保及井控提示和要求

包括：

有毒有害气体防护、地层压力预测与控制等相关要求。

2.2.8井身结构示意图

2.3工程设计内容要求

2.3.1井号、施工内容、施工目的

2.3.2作业井目前井下工艺管柱及相关数据，包括；井下所有工具、配件及杆管的规格、数量、尺寸及位置。

2.3.3近三次或五次作业情况，包括：

施工内容、施工目的及作业现场写实。

2.3.4其他情况提示，包括：

套变、套返及落物等其他情况。

2.3.5施工准备要求，包括作业队伍资质、能力要求；入井材料准备要求；特殊设备、工具、用具的需求等。

2.3.6本次作业工艺要求，包括：

洗井、探砂、冲砂、工艺管柱类型、泵径、泵挂深度、防冲距、特殊工艺及技术等相关内容。

编写过程中保证施工工艺满足地质设计要求。

2.3.7健康、安全、环保及井口要求，包括：

所在油田关于健康、安全、环保的具体要求；作业过程中的注意事项；根据地质设计提供的相关数据选择压井液和井控装备；对各工序的井控工作提出具体要求。

2.3.8工艺管柱示意图，包括：

压裂、分测等中间工艺的管柱示意图和完井工艺管柱示意图。

2.4施工设计内容要求

2.4.1井号、施工内容、施工目的

2.4.2施工准备，包括：

工具、用具、设备、材料、压井液等相关准备工作

2.4.3施工步骤及要求，在完成施工目的必须工序的基础上，保证工程设计中提出的各项要求全部落实。

工序设计过程中要明确各工序的质量标准。

2.4.4本次作业参数设计

2.4.4.1特殊工序主要参数设计，包括：

压裂、分测、通井、丢手等特殊工序的井下工具、配件位置，注意事项等。

2.4.4.2完井作业参数设计，包括：

泵挂深度、泵径、泵下装置、扶正器规格及位置、十防工具位置等项目，同时注明相关注意事项。

2.4.5健康、安全、环保提示及要求：

包括：

需要执行的相关操作规程及标准、防渗、洗井、警戒、污染控制及施工过程中应该提示的安全注意事项。

2.4.6井控设计，包括：

压井液密度、用量，防喷装置的选用及各特殊工序的井控要求。

2.4.7工艺管柱示意图，包括：

压裂、分测等中间工艺的管柱示意图和完井工艺管柱示意图。

3.起下杆管作业质量要求

3.1起油杆质量要求

3.1.1试提必须缓慢提升，如遇卡阻适当活动油杆，上提拉力不允许超过最小级别油杆的标定耐拉强度，以免造成油杆损伤或杆断脱反弹导致管脱。

如仍然不能解卡，应采取倒扣、套起方法。

3.1.2油杆桥不得少于3个支点，距地面高度不少于0.5米。

端点悬空部分长度不超过全长的20%。

3.1.3起出的油杆要做到每十根一出头，摆放整齐，禁止堆放物品和人员行走。

3.1.4起杆过程中要注意检查偏磨、结垢的油杆，并做好标识。

3.1.5起杆过程中要注意检查扶正器及其他相关附件的位置与完好性。

3.1.6起杆结束后要先按照设计核实丈量起出的油杆数据及相关工具、配件位置，并做好记录。

3.2起油管质量要求

3.2.1试提必须缓慢提升。

如果井内遇卡，在设备提升能力安全范围内上下活动管柱，直至悬重正常无卡阻现象，再继续缓慢提升管柱。

油管挂提出井口后，停止提升，卸下油管挂并清洗干净，摆放在距井口5m内的固定位置。

3.2.2油管桥架应不少于两个支点，并离地面高度不少于0.3米，保证稳妥牢靠。

起出油管必须按先后顺序排列整齐，每十根一出头摆放在牢固的油管桥上，端点悬空部分长度不超过全长的20%。

油管上严禁堆放重物和人员行走。

3.2.3油管滑道要顺直、平稳、牢固，起出油管单根时，应放在小滑车上顺道推下。

3.2.4井筒内修井液应保持常满状态，每起10一20根油管灌注一次修井液。

3.2.5使用卡瓦起油管时，待刹车后再卡卡瓦，卡瓦卡好后再上吊卡。

严禁猛刹刹车。

3.2.6使用液压钳卸油管螺纹时，待螺纹全部松开后，才能提升油管。

3.2.7起井下工具和最后10根油管时，提升速度要平稳，防止碰坏井口、拉断拉弯油管或井下工具。

3.2.8起油管过程中，随时观察并记录油管和并下工具有无异常，有无砂、蜡堵等情况。

3.2.9起管结束后按照设计核实丈量起出的油杆数据及相关井下工具、配件的位置并做好记录。

3.3下油管质量要求

3.3.1用高温清蜡车清洗油管内外泥砂、结蜡、高凝油等，包括清洗油管内外螺纹。

3.3.2对油管进行全面检查，更换弯曲、腐蚀、结垢、裂缝、孔洞和螺纹损坏等不合格油管。

同时要检查本次要下入的深井泵、井下工具和配件。

3.3.2丈量油管及下井的各种井下配件。

钢卷尺必须经检测合格，有效长度大于15米。

丈量过程中要拉直钢卷尺，防止钢卷尺产生弧度，丈量油管时不得少于三人，反复丈量三次，做好记录，做到三对扣。

误差不大于0.02%。

3.3.2不合格油管和暂时不下井油管要分开摆放，避免不合格油管入井或数据错误。

3.3.3用油管规通管，油管规选用应符合下表规定。

3.3.4下管过程中必须保证油管清洁，尤其是丝扣不能有泥沙等脏物，并且连接前要徐匀密封脂。

3.3.5油管外螺纹必须放在小滑车上或戴上护丝拉送。

拉送油管的人应站在油管侧面，两腿不准骑跨油管拉送。

3.3.6下油管前必须重新核对、调整作业机的对中度，避免连接过程中偏扣。

3.3.7用液压钳上油管螺纹过程中必须保证“正、满、紧”三项要求，上扣扭矩应符合下表规定：

3.3.8在连接封隔器和其他井下工具，不能使用液压钳时，需要手动上扣。

也要保证丝扣清洁和“正、满、紧“三项要求，并且要保护好井下配件和工具，不能造成损伤。

3.3.9油管下到设计井深的最后10根时，下放速度不得超过5m／min，防止因长度误差顿弯油管。

3.3.10下入井内的大直径工具在通过射孔并段时，下放速度不得超过5m／min，防止卡钻和工具损坏。

3.3.11油管未下到预定位置遇阻或上提受卡时，应及时分析井下情况，校对各项数据，查明原因及时解决。

3.3.12油管下完后上接清洗干净的油管挂（装有密封圈），对好井口下入并坐稳，再顶上顶丝。

3.3.13按设计要求安装井口装置，井口闸门方向应一致。

3.4下油杆质量要求

3.3.1用高温清蜡车清洗油油杆外壁的泥砂、结蜡、高凝油等，冬季施工不得使用明火烧烤油杆丝扣。

3.3.2对油杆进行全面检查更换腐蚀、结垢、偏磨、弯曲、损伤等不合格油杆。

3.3.3根据偏磨情况与采油单位主管部门联系在偏磨井段安装油杆扶正器。

3.3.4丈量油杆及需要连接的井下工具及配件，丈量过程中要注意油杆和钢卷尺不能弯曲，操作不得少于三人，反复丈量三次，做好记录，做到三对扣。

误差不大于0.02%。

3.3.5下杆操作过程中有泥沙等杂物粘附到油杆上，必须及时清理。

3.3.6油杆上扣扭矩达到所使用的油杆的标准扭矩。

3.3.7油杆下到设计位之前3-5根应降低下放速度，避免猛顿造成油管脱等问题。

3.3.8不合格油杆和暂时不下井油杆要分开摆放，避免不合格油杆入井或数据错误。

3.3.9调整防冲距在设计要求范围之内，方卡子以上光杆裸露长度控制在本地区安全要求范围之内。

4.压井替喷作业规程

4.1施工准备

4.1.1了解井况，包括井史、井下管柱结构、套管规范及状况、油水井生产情况、采油树规范及状况等。

4.1.2设备、工具准备，包括满足压井需求的泵车、储液容器（罐车）、仪表和计量器具、溢流池或废液回收容器、循环管线及管阀配件等。

4.1.3压并液准备

4.1.3.1压井液密度选择，确保压井液应对油层造成的损害程度最低，性能应满足本井、区块地质要求。

4.1.3.2压井浓密度及用量按式

（1）和式

（2）计算

4.1.4替喷工作液准备

4.1.4.1替喷工作液性能应满足替喷施工质量要求。

4.1.4.2液量按（3）式计算

4.2压井操作方法

4.2.1循环法压井：

对有循环通道的井，可优先选用循环法全压井或半压井。

主要适用于自喷井和动液面恢复较快的油井。

4.2.2挤注法压井：

对没有循环通道或循环法压井无效时，可酌情选用挤注法。

4.2.3灌注法压井：

对压力不大，作业施工简单，作业时间短的井，选择灌注法压井。

另外地质方面有特殊需要的井，也可选择灌注法压井。

4.3施工程序及质量控制

4.3.1压井

4.3.1.1连接好进出口管线，先用油嘴控制缓慢放套管气，直至出口排液为止。

注意不可严禁无控制放喷，防止放压过快引起地层出砂。

4.3.1.2打开进出口闸门，泵入隔离液，液量不少于1m3。

4.3.1.3泵注压井液，过程中不得停泵，排量不低于0.3m3／min，最高泵压不得超过油层吸水的启动压力。

在出口见到压井工作液时取样检测密度，进出口的压井工作液密度差小于0.02kg／m3时可以停泵。

压井中途不准控制出口排量，以免压井工作液进入地层。

注意观察出口排量，如果发现出口排量小于进口排量，说明地层发生漏失。

这时要及时与施工设计部门取得联系，改换其他性能的压井工作液。

4.3.1.4检验压井效果：

停泵后关进出口闸门，稳压20min，开油套管闸门观察出口5—15min，如无溢流，则压井成功。

4.3.2替喷

4.3.2.1配下替喷管拄，替喷深度应在人工井底以上1—2m。

下至距人工井底100m时开始控制管柱的下入速度，不超过5m/min，以免井内压井工作液沉淀物堵塞管柱。

全部油管（光油管）完井必须采用正替方式。

4.3.2.2泵注替喷工作液，替喷泵压应低于油层吸水启动压力，排量不低于0.5m3，替喷过程中不得停泵。

替喷后进出口工作浓密度差应不大于0.02kg／m3。

4.3.2.3检验替喷效果。

4.3.2.4起替喷管柱。

5.探、冲砂技术要求

5.1探砂面作业技术要求

5.1.1探砂方式

探砂方式主要分为硬探砂面和软探砂面两种。

硬探砂面施工可以用两种管柱来完成，一种是加深原井管柱探砂面，一种是起出原井管柱下入探砂面管柱探砂面；软探砂面试测试仪器车用钢丝或电缆下入井内探砂面。

目前我油田常用的探砂方式为加深原井管柱硬探砂面。

5.1.2硬探砂面操作方法

当油管或下井工具下至距油层上界30m时，下放速度应小于1.2m/min，以悬重下降10～20kN时视为遇砂面，连探三次。

2000m以内的井深误差应小于0.3m，2000m以上的井深误差应小于0.5m。

连探三次的平均深度为砂面深度。

起出油管，按照油管数据丈量标准丈量油管，确认砂面深度后，做好记录。

5.1.3硬砂面控制技术要求

5.1.3.1直接加深原井管柱硬探砂面时，必须准确了解原井管柱下部所连接的井下工具、配件的规格尺寸和注意事项。

底部连接有易弯曲、变形、脱落及大直径等配件时不宜采取直接加深硬探的方式进行探砂。

5.1.3.2下探过程中如果出现悬重变化不定或卡阻现象应立即停止下探，起出管柱后采取其他探砂方式。

5.1.3.3设计中提示有套变、落物、桥塞等异常情况时，或有比较严重的套管结垢历史时，不宜采取直接加深油管硬探的方式进行探砂。

特殊情况需硬探砂面时，要提前降低下放速度，发现悬重异常及时停止下探。

5.2冲砂作业技术要求

5.2.1冲砂方式

冲砂方式一般有正冲砂、反冲砂和正反冲砂三种。

5.2.1.1正冲砂：

冲砂工作液沿冲砂管向下流动，在流出冲砂管口时以较高的流速冲击井底沉砂，冲散的砂子与冲砂工作液混合后，沿冲砂管与套管环形空间返至地面。

5.2.1.2反冲砂：

冲砂工作液沿冲砂管与套管环形空间向下流动，冲击井底沉砂，冲散的砂子与冲砂工作液混合，沿冲砂管返至地面。

5.2.1.3正反冲砂：

采用正冲砂的方式冲散井底沉砂，并使其与冲砂工作液混合，然后改为反冲砂方式将砂子带到地面。

5.2.2冲砂液要求

5.2.2.1具有一定的粘度，以保证有良好的携砂性能。

5.2.2.2具有一定的密度，以便形成适当的液柱压力，防止井喷和漏失。

5.2.2.3与油层配伍性好，不损害油层。

5.2.2.4来源广，经济适用。

5.2.2.5冲砂液用量要保证达到2-3倍井筒容积，并确保无杂质。

通常采用的冲砂液有油、水、乳化液等。

为了防止污染油层，在液中可以加入表面活性剂。

本油田常用的冲砂液一般选择油田采出水。

5.2.3冲砂操作及质量控制方法

5.2.3.1下冲砂管柱，下井工具、油管按设计要求准备。

下至实探砂面位置以上50米时降低下放速度，悬重下降10-20kN时再一次与实探砂面对比，确定砂面准确后，上提管柱3m。

5.2.3.2连接冲砂管线。

在井口油管上部连接轻便水龙头，接水龙带，连接地面管线至泵车，泵车的上水管连接冲砂工作液罐。

连接过程中要保证不刺不漏，避免造成地面污染。

水龙带要用棕绳绑在大钩上，以免冲砂时水龙带在水击振动下卸扣掉下伤人。

5.2.3.3开泵循环，泵车排量应满足施工设计要求。

观察出口排量正常后缓慢下放管柱冲砂。

冲砂时要尽量提高排量，保证把冲起的沉砂带到地面。

5.2.3.4接单根，每次单根冲完必须充分循环。

各岗位出切配合，根据泵压、出口排量来控制下放速度。

连续冲砂超过5个单根后，要洗井1周方可继续下冲。

5.2.3.5冲洗遇阻时连探三次管柱悬重下降10～20kN，核实冲砂数据，如与人工井底深度误差在0.3～0.5m，为实探人工井底深度。

如超出人工井底的误差范围，应及时核实数据，及时通知相关技术主管部门，并做好现场泵车压力变化、悬重变化及相关异常情况的记录。

5.2.3.6冲砂施工中如果发现地层严重漏失，冲砂液不能返出地面时，应立即停止冲砂，将管柱提至原始砂面以上，并反复活动管柱。

5.2.3.7高压自喷井冲砂要控制出口排量，应保持与进口排量平衡，防止井喷。

5.2.3.8冲砂至井底（灰面）或设计深度后，应保持0.4m3/min以上的排量继续循环，当出口含砂量小于0.2%时为冲砂合格。

然后上提管柱20m以上，沉降4h后复探砂面，记录深度。

5.2.3.9使用冲砂液处理车进行循环冲砂时应每隔10分钟打开排砂口检查，待排砂口排出的是冲砂液时再循环10以上停止使用冲砂液处理车。

停止使用冲砂液处理车以后要使用泵车继续大排量冲洗，并及时取样，当出口含砂量小于0.2%时为冲砂合格。

5.2.3.10冲砂深度必须达到设计要求。

5.2.3.11泵车发生故障需停泵处理或倒换冲砂液罐车不连续时，应及时上提管柱至原始砂面10m以上，并反复活动管柱。

提升设备出现故障时必须保证正常循环。

5.2.3.12倒换冲砂液罐车时要注意关闭罐车出口阀门，连接时要保证不刺不漏，冲砂液不得落地，避免造成环境污染。

冲砂完后，应把经过沉降的冲砂液和砂子进行处理，达到环保要求。

6.洗井技术要求

6.1施工准备

6.1.1提升设备能够满足施工提升载荷的技术要求，运转正常。

6.1.2洗井泵车的最高泵压和排量达到施工设计要求。

6.1.3洗井进出口管线必须用硬管线连接，出口管线末端采用120度弯头。

6.1.4油管的规格、数量和钢级应符合施工设计要求。

6.2洗井液性能要求

6.2.1洗井液与油水层产出液应具有良好的配伍性。

6.2.2洗井液不能使地层粘土矿物发生膨胀。

6.2.3低压漏失地层应加入增粘剂和暂堵剂，并采取混气等手段降低洗井液密度。

6.2.4稠油井应在洗井液中加入活性剂或高效洗油剂并提高温度，必要时用热油洗井。

6.2.5结蜡或卡泵的抽油井，洗井液温度不得低于70度。

6.2.6注水井洗井液水质要求：

6.2.6.1固体悬浮物含量小于2mg/l；

6.2.6.2总含量小于0.52mg/l；

6.2.6.3含油量小于30mg/l；

6.2.6.4洗井液PH值为6.5-8.5。

6.2.7洗井液的相对密度、粘度、PH值和添加剂性能应符合施工设计要求。

6.2.8洗井液储备量为井筒容积的二倍以上。

6.3洗井操作方法及质量控制要求

6.3.1按施工设计的管柱结构要求，将洗井管柱下至预定深度。

6.3.2安装采油树或作业井口。

6.3.3连接地面管线，并试压至设计施工泵压的l.5倍，不刺不漏为合格。

6.3.4按照设计要求的洗井方式进行。

洗井施工中，提升动力设备要连续运转不得熄火。

6.3.5开套管闸门打入洗井工作液。

洗井开泵时应注意观察压力变化，控制排量由小至大，同时注意出口返出液情况。

若正常洗井，排量一般控制在25—30m3/h，注水井洗井排量可增至35m3/h，高压油气井的出口喷量控制在3m3/h以内。

6.3.6洗井过程中，随时观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量等数据。

泵压升高，洗井不通时，应停泵及时分析原因进行处理，不得强行憋泵。

洗井液不得漏入地层，最大限度地减少地层的污染和损害。

严重漏失井采取有效堵漏措施后，再进行洗井施工。

6.3.7出砂井优先采用反循环洗井法，保持不喷不漏、平衡洗井。

若正循环洗井时，应经常活动管柱，防止砂卡。

6.3.8洗井施工中加深或上提管柱时，洗井液必须循环二周以上方可动管往，并迅速连接好管柱，直到洗井至施工设计深度。

6.3.9洗井深度和作业效果应符合施工设计的要求。

洗井液进出口相对密度应一致，出口液体干净无杂质污物为合格。

6.3.10在连接管线、倒换洗井液罐和操作过程中要保证连接部位不刺不漏、洗井液不落地，最大限度的降低地面污染。

7.通井、刮削套管技术要求

7.1施工准备

7.1.1管柱准备：

根据设计要求准备油管（或钻杆），并作好丈量、计算、配管柱、依次排放和记录。

7.1.2井筒准备

7.1.2.1压井用修井液应符合保护油层的要求，并备足数量。

7.1.2.2通井前必须查清套管变形、结垢和落物等情况，提前做好准备。

7.1.3井下工具准备

7.1.3.1通井规准备：

常规通井应准备适应本井套管规范的通井规或铅模，根据不同套管规格可参照下表选择通井规：

对于有特殊要求的通井操作，可以根据施工设计的要求确定通井规的尺寸，但其最大外径应该小于井内套管柱中内径最小的套管内径6mm。

7.1.3.2刮削器准备

要根据施工目的合理选择套管刮削器，常用的刮削器有：

胶筒式刮削器和弹簧式刮削器两种。

选择弹簧刮削器可以参考下表：

7.2操作方法

7.2.1通井：

7.2.1.1检查通井规连接螺纹状况，连接通井规，下管柱，管柱结构自下而上依次为通井规、油管（或钻杆）。

7.2.1.2通井时要平稳操作，下管柱速度控制为10—20m/min，下到距离设计位置或人工井底100m时，下放速度不得超过5—10m/min。

当通到人工井底悬重下降10—20kN时，重复两次，使测得人工井底深度误差小于0.5m。

7.2.1.3通井时，若中途遇阻，悬重下降，控制不超过20—30kN，并平稳活动管柱、循环冲洗，严禁猛顿、硬压。

7.2.1.4发生遇阻情况时应对遇阻井段应分析情况后，向主管技术部门汇报，并详细描述现场情况。

根据实际情况可采取测井径、打印证实等方式核实遇阻原因，并经整修后再进行通井作业。

7.2.2套管刮削：

7.2.2.1检查到井刮削器类型、螺纹连接等状况，弹簧刮削器还要检查弹簧的张力。

连接刮削器，配下刮削管柱，管柱结构自下而上依次为刮削器、油管（或钻杆）。

7.2.2.2下管柱时要平稳操作，下管柱速度控制为20—30m/min。

下到距离设计要求刮削井段前50m左右，下放速度控制为5—10m/min。

在设计刮削井段以上2m开泵循环，边缓慢顺螺纹紧扣方向旋转管柱边缓慢下放，然后再上提管柱反复多次刮削，直到下放悬重不再下降为止。

7.2.2.3若中途遇阻，不要顿击硬下，当悬重下降20—30kN时，应停止下管柱，接洗井管汇，开泵循环，边顺螺纹紧扣方向旋转边缓慢下放管柱，反复刮削直到管柱悬重恢复正常为止，再继续下管柱。

7.2.2.4管柱下到设计刮削深度后，打入井筒容积1.2～1.5倍以上的热水彻底将刮削下来的脏物应充分洗出地面。

7.3通井、刮削质量控制要求

7.3.1一般情况下，在冲洗刮削下来的脏物时应采取反冲洗方式，提高冲洗液的携带能力，减少卡钻几率。

7.3.2通井、刮削套管作业井段达到设计要求，井下套管内通径畅通无阻。

7.3.3通井、刮削过程中，必须掌握悬重变化，控制悬重下降不超过30kN。

7.3.4严禁用带通井规、刮削器的管柱冲砂。

8.封隔器找窜、验窜技术要求

8.1封隔器找窜

8.1.1施工准备

8.1.1.1管柱准备：

根据设计要求准备油管（或钻杆），并作好丈量、计算、配管柱、依次排放和记录。

8.1.1.2井况查询：

找窜前必须查清套管变形、结垢和落物等情况，提前做好准备。

8.1.1.3设备准备：

泵车排量及压力满足设计要求；

8.1.1.4修井液备用充足，保证无杂质，管线、液罐车清洁。

8.1.1.5井下工具准备：

包括钢体外径与套管匹配的K系列封隔器、节流器或筛管等。

8.1.2作业程序

8.1.2.1起出井内管柱，探砂面并冲砂至人工井底。

8.1.2.2下通井规通井至需测井段底界以下10～30m。

8.1.2.3按照以下原则配下找窜管柱

a.单封隔器：

自下而上为节流器或筛孔、封隔器、上部油管；

b.双封隔器：

自下而上为封隔器、下部油管、节流器或筛孔、封隔器、上部油管。

8.1.2.4下管柱至射孔井段以上，封井口。

8.1.2.5接泵车进出口管线和地面管线，装油套压力表，关阀门对地面管线进行试压。

8.1.2.6从油管打入清水检验封隔器及管柱密封情况。

正注泵压10MPa，时间10～30min，无返出量（溢流量）或套压无变化为合格。

8.1.2.7调整管柱至设计找窜位置，分别在8MPa、10MPa、8MPa或10MPa、8MPa、10MPa三个压力点各正注10～30min，观察记录套管压力或溢流量的变化。

如果套压或套管溢流量不随注入量变化，则可认定无窜槽。

如果套压或溢流量随注水压力的变化而变化，且套压且变化值大于0.5Mpa或溢流变化量大于10L/min则初步认定该层位至以上井段窜槽。

8.1.2.8再次调整管柱至射孔井段以上，按照三个压力值注水，验证封隔器的密封性能，如封隔器密封，则认定该屋位至以上井段窜槽。

8.1.3质量要求与检验

8.1.3.1探砂面、冲砂和通井符合质量要求

8.1.3.2管柱丈量准确，封隔器座在需测井段夹层部位并避开套管接箍。

8.1.3.3新井找串时应先刮削套管。

8.1.3.4找窜时在油层部位采用活性水或原油，防止污染油层。

不得将修井液或污物注入地层、窜槽部位。

8.1.3.5可能出砂的多油层井，测完一个点上提封隔器时，应活动泄压，缓慢上提（＜10m／min），防止地层出砂造成卡钻事故。

8.2封隔器验窜

验窜是下入封隔