新津邦得大型现代化预混和饲料生产线主车间高大模板专项施工方案专家论证 精品.docx
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新津邦得大型现代化预混和饲料生产线主车间高大模板专项施工方案专家论证精品
新津邦得大型现代化预混和饲料生产线·主车间
高
大
模
板
专
项
施
工
方
案
编制人：
审核人：
审批人：
编制日期：
2014年7月
江西福潞祥建设集团有限公司
9.1梁模板支撑计算………………………………………………24
9.2楼板模板支撑计算……………………………………………37
一、编制依据
1、本工程设计图纸
2、本工程图纸会审记录、设计变更通知单
3、本工程施工组织设计
4、建筑施工手册第四版
5、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001（2002年版）
6、建筑施工模板安全技术JGJ162-2008
7、钢管脚手架扣件GB15831-2006
8、《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）
9、《碗口式脚手架安全技术规程》JGJ166-2008
10、《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》建质[2009]254号
二、工程概况
2.1工程简介
序号
项目
内容
1
工程名称
新津邦得大型现代化预混和饲料生产线·主车间
2
工程业主
新津邦得科技有限公司
3
勘察单位
四川名阳工程勘察设计咨询有限公司
4
设计单位
四川省海峡建筑设计院有限公司
5
监理单位
四川四强建设项目管理有限公司
6
监督单位
7
施工单位
江西福潞祥建设集团有限公司
8
建筑面积
3036．37㎡
9
地理位置
成都市新津县新材料产业功能区新材30路
10
建设工期
2.2工程特点
序号
项目
内容
1
建筑功能
本工程为预混料主车间
2
建筑面积
建筑面积3036.37m2
建筑
高度
地坑
5m
一层
7m
二层
4m
三层
5.3m
四层
5.5m
五层
4m
六层
4m
七层
6.5m
八层
9m
夹层
3m
3
结构概况
基础结构形式
筏板基础
主体结构形式
框架结构
主要结构尺寸
梁
350mm×600mm、300mm×600mm、250mm×500mm、300mm×700mm、300mm×850mm
板
100mm
本工程地梁、板模板采用木模板、支撑体系采用扣件式钢管支撑体系；由于楼层较高梁、板模板支撑体系为高大模板支撑体系；根据《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》建质[2009]254号的相关规定编制此专项施工方案。
2.3高大模板概况
本工程支撑高度5m;7m；5.3m;5.5m;4m;6.5m;9m;3.5m，本方案在计算时均采用9m高模板进行计算。
梁主要截面尺寸为350mm×600mm、300mm×600mm、250mm×500mm、300mm×700mm、300mm×850mm
本方案大截面梁计算均按300mm×850mm截面梁进行计算。
板厚为100mm。
2.4模板选型
本工程各主要部位模板的选型如下所示：
序号
分项工程
模板选型
1
梁
钢管
外径48mm
壁厚3.5mm
木方
50mm×80mm
对拉螺栓
直径20mm
模板
15厚双面覆膜多层板（0.9m×1.82m）
2
板
钢管
外径48mm
壁厚3.5mm
木方
50mm×80mm
100mm×100mm
模板
15厚双面覆膜多层板（0.9m×1.82m）
三、施工准备
3.1技术准备
1、技术部门做好图纸会审工作，并按设计回复意见对相关部门做好交底。
施工过程中发现疑问及时与设计做好沟通，及时处理。
2、组织各岗位管理人员学习有关法律、法规、规范、图纸，经考核合格后持证上岗，杜绝无证上岗现象。
3、召开现场技术交底会议，就模板施工技术要求对现场工长交底，使其施工前作好充分准备。
4、对劳务队伍全体人员进行进场前安全文明施工教育及管理宣传。
5、对特殊工作作业人员（架子工）集中培训，考核合格取证后方可上岗。
6、对劳务队伍进行施工前进行技术、质量交底。
3.2现场准备
1、现场按照总施组作好水电布置工作，做到施工用水电能满足现场生产、消防要求。
2、根据施工方案要求对劳务分包队伍作好施工交底并监督分包队伍对班组交底。
3、根据技术方案要求组织施工机械的进场、报验、安装、调试工作，使其在施工过程中能满足工程需要。
4、各种计量、测量用具及时检查、送检并且检定证书、材料齐全。
5、现场设置一个定型木工加工棚，并配置相应的原材堆场、成品堆场、及周转料具堆场及相应的加工设备。
6、模板堆场的地面要进行硬化，场地设置排水坡度。
7、现场根据技术方案及模板量、场地大小设置柱模板模板堆放支撑架。
3.3劳动力准备
根据施工区域的划分，选定一支劳务分包单位进行基础结构施工，配置木工约20人。
3.4材料准备
钢管：
采用外径Φ48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管。
（1）钢管端部切口平整，严禁使用有严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹的钢管。
对锈蚀严重部位应将钢管截断进行检查，严禁打孔。
（2）用于立杆、大横杆、剪刀撑的钢管长度应为4～6m，其重量不超过25kg。
（3）钢管表面应刷防锈漆。
（4）钢管材质宜使用力学性能适中的Q235钢，其材质应符合《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）的规定
扣件：
模板支撑架扣件共采用三种：
直角扣件、旋转扣件和对接扣件。
（1）扣件各部位不应有裂纹；严禁使用有脆裂变形、滑丝、锈蚀等的扣件，禁止使用未经检验或加工不合格的扣件。
（2）扣件表面大于10mm2的砂眼不应超过3处；累计面积不应大于50mm2。
（3）扣件表面粘砂面积累计不应大于150mm2
（4）扣件表面凸（或凹）的高（或深）的值不应大于1mm。
（5）扣件与钢管接触表面不应有氧化皮，其他部位氧化皮面积累计不应大于150mm2。
（6）扣件表面应刷防锈漆。
（7）应使用与钢管管径相匹配的扣件，以保证二者的贴合面紧密严实，扣紧时接触良好，保证扣件与钢管间的摩擦力。
（8）扣件的活动部份应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm。
（9）扣件的力学性能应符合《钢管脚手架扣件》（GB/15831）的规定。
木方：
板模板主龙骨采用100mm×100mm木方；梁、板模板次龙骨采用50mm×100mm木方；木方材料采用材质为不低于国家II等材标准的杉木或松木板；不得有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的现象。
模板：
15厚双面覆膜多层板（0.9m×1.82m），其质量要求应符合《混凝土模板用胶合板》GBT17656-2008的相关规定。
脚手板：
木脚手板应采用材质为不低于国家II等材标准的杉木或松木板，其板厚度不小于50mm，板宽宜200～250mm，板长为4m（规格应基本一致），两端应各设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。
禁止使用有腐朽、裂缝、斜纹及大横透节等缺陷的板材。
3.5机具准备
序号
设备名称
单位
数量
1
圆盘锯
台
2
2
平刨
台
2
3
压刨
台
2
4
手锯
把
20
5
塔吊
台
1
四、模板施工方法
4.1大截面（300mm×850mm）梁模板施工
工艺流程：
安装立杆、拉杆→安装梁底模→安装侧模→加固侧模→校正→办预检。
大截面梁支撑体系：
梁底支撑体系：
梁底支撑采用两排φ48*3.5普通钢管和满堂架刚性连接，立杆横向间距不大于400mm，梁底立杆的纵向间距同满堂架立杆间距（间距800mm），立杆下端垫木采用50×250×4000mm脚手板上垫200×200×6mm的铁板，立杆上端采用U形托进行高度调节（伸出长度不得大于200mm）,U托严禁用于立杆下端;水平拉杆步距1200mm,扫地杆离地150mm,最上一步拉杆距支撑点的距离不得大于50cm;大梁两侧连续设置剪刀撑（与地面夹角宜为45°～60°）。
立杆连接采用对接方式连接（立杆轴心受压，增强稳定性）；扫地杆、水平拉杆、剪刀撑连接均采用搭接方式连接；搭接长度不小于500mm,搭接部位扣件不少于3个，两端扣件离立杆端头不小于100mm。
相邻立杆接头不得在同一步距之内，沿竖向错开距离不小于500mm,且接头距离主节点距离不大于1/3步距。
梁底次龙骨采用50×80mm木方，间距不大于150mm;主龙骨采用2φ48普通钢管@800mm。
梁侧支撑体系：
梁侧面设置3φ20对拉螺栓，垂直间距500mm，水平间距800mm。
梁侧次龙骨采用50mm×80mm,间距不大于150mm;主龙骨采用2φ48普通钢管,沿梁跨度方向间距为800mm
梁侧主龙骨与梁底小横杆用卡子连接于固定梁底。
梁两侧楼板支撑立杆距离梁边不大于300mm。
梁支模时，先铺梁底，经轴线标高检查校正无误后，加以固定，待梁钢筋绑扎完成后，安装侧模；
按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板并拉线找直，梁底板按设计要求起拱，起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000，且不小于20mm。
4.2顶板模板施工
工艺流程：
安装立杆→安装主次龙骨→调节立杆高度→铺多层板模板→测平、调节标高→安装拉杆→办预检。
顶板模板支撑体系：
采用Ф48普通钢管满堂支撑体系;立杆纵横向间距均为800mm,立杆下端垫木采用50×250×4000mm脚手板上垫200×200×6mm的铁板，立杆上端采用U形托进行高度调节（伸出长度不得大于200mm）,U托严禁用于立杆下端;水平拉杆步距1200mm,扫地杆离地150mm,最上一步拉杆距支撑点的距离不得大于50cm;
在顶板支架外围外立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；支架内部每隔5.6m在纵、横向整个长度和高度上连续设置剪刀撑（剪刀撑与地面夹角宜为45°～60°）。
在扫地杆和梁下第一步水平拉杆之上各自设置一道水平剪刀撑；覆盖支架格构密度取4m。
在顶板支架外侧及中间有结构柱的部位，水平向根据柱间距、竖向按3m间距设置刚性连接点，将立柱与结构实体连接；其水平拉杆至少与两排立杆连接。
立杆连接采用对接方式连接（立杆轴心受压，增强稳定性）；扫地杆、水平拉杆、剪刀撑连接均采用对接方式连接；搭接长度不小于500mm,搭接部位扣件不少于3个，两端扣件离立杆端头不小于100mm。
相邻立杆接头不得在同一步距之内，沿竖向错开距离不小于500mm,且接头距离主节点距离不大于1/3步距。
顶板主龙骨采用100×100mm木方间距800mm；次龙骨采用50×80mm木方间距不大于200mm。
安装时从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和立杆，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。
当跨度大于3.6m时按规范要求其拱，起拱高度不小于20mm。
铺多层板模板块：
从一侧开始铺，楼板在大面积上均应采用大尺寸的模板块，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板代替，但均要求拼缝严密。
平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
将模板内杂物清理干净，拼缝用海绵条粘贴完毕，检查预留洞口是否有遗漏，尺寸大小，位置是否正确，确认无误后，办理预检交接手续。
五、模板拆除
5.1拆模注意事项
1、顶板梁模板拆除时由工长填写拆模申请，由试验员按要求填写拆模试块的强度，混凝土浇筑时间，混凝土强度等级，拆除部位，由技术员签署意见，上报技术负责人审批后，报监理人员批准后方可拆除。
2、拆模原则：
遵循先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。
3、模板的拆除应保证不损坏棱角及外观。
4、模板的拆除顺序：
梁板：
先保留跨中支撑以承受上部施工荷载，然后拆除拉杆，拆除支撑前，在次龙骨增加临时支撑以确保主龙骨拆完时不致全面脱落，在出入口或已拆完的空间为出发点，拆支撑和主龙骨时，由远及近。
拆模板时由近及远，必须同时将同房间模板全部拆完，不得有遗留。
5.2底模拆除时的混凝土强度要求
本方案所设及的施工部分均为高大模板施工，按规定要求本方案所设及的施工部分混凝土均需在混凝土强度达到100%后方可拆除模板（具体混凝土强度以同条件试件抗压试验数据为准）。
六、质量保证措施
6.1质量标准
序号
项目
偏差值
检验方法和规定
1
厚度
±1.0mm
用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点和1点，取8点平均值，各测点与平均值为偏差。
2
长、宽
±3.0mm
用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点取平均值，各测点与平均值为偏差
3
对角线
≤5mm
用钢卷尺测量两对角线之差
4
翘曲度
≤1.0%
用钢卷尺测量两对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的翘曲度。
5
表面
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
每平方米单板脱胶≤0.001；每平方米污染面积≤0.005；每400最大凹陷深度≤1，且≤1个。
6.2模板制作允许偏差：
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
板面平整
3
2m靠尺检查
模板拼缝高差
±0.5
2m靠尺检查
模板高度
+3、-5
用钢尺检查
模板宽度
±0、-1
用钢尺检查
对角线长
±5
对角拉线直尺检查
模板边平直
3
拉线用直尺检查
模板翘曲
L/1000
放在平台上，对角拉线用直尺检查
孔眼位置
±2
用钢尺检查
6.3模板安装允许偏差及检查方法
项次
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
1
轴线位移
柱、墙、梁
3
尺量
2
底模上表面标高
±3
水准仪或
拉线尺量
3
截面模内尺寸
基础
±5
尺量
柱、墙、梁
±3
4
层高垂直度
层高不大于5m
3
经纬仪或吊线、尺量
大于5m
5
5
相邻两板表面高底差
2
尺量
6
表面平整度
2
靠尺、塞尺
7
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺
顺直
2
线尺
8
预埋铁件中心线位移
2
拉线、尺量
9
预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺检外露长度
+5、-0
10
预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
尺寸
+5、-0
11
门窗洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6
12
插筋
中心线位移
+10、0
尺量
6.4控制措施
6.4.1模板安装控制措施
1、相关部门及时组织施工安全技术交底。
2、模板表面清理干净，涂隔离剂。
3、在模板支设标高通拉小白线，控制模板的支设标高。
4、模板支设实行“三检制”，合格后报工长检验，然后依次、质检员、工程师进行核定。
填写预检记录表格、质量评定表格和报验单，对于模板成型过程中要点真实记载，由质检员向监理报验。
每个环节检查出现质量问题，视性质轻重等查处上一环节并由上一环节承担责任，同时由上一环节负责人负责改正问题。
5、每验收批模板拆模后应由质量部召集质量分析会，采取提高或改进质量措施。
6.4.2相邻工序施工控制注意点
1、浇筑砼前必须检查支撑是否可靠，扣件是否松动。
浇筑砼时必须由模板支设班组专人看模，随时检查支撑是否变形、松动、并组织及时修复。
2、模板的防护,应设置操作平台，并设置两道防护栏杆高为1．2m，操作平台上必须满铺脚手板并固定。
若无法设置操作平台时，必须有可靠的防护措施。
3、模板拆除应按方案规定程序进行，设置警戒线有明显标志，并应设专门监护人员。
4、模板堆放区用钢管搭设围栏，并用安全网封挡，与其他区域隔离开，并设警示标牌。
七、木模板成品保护
1、模板上的脱模剂需使用水性脱模剂，不得有流坠，以防污染结构成品。
2、不得在配好的模板上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。
不准在模板上任意拖拉钢筋。
在支好的楼板上焊接钢筋（固定线盒）时，必须在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料，以及在楼板上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，须用木方作垫进行。
3、根据图纸精心排板，每块板、每根梁尽量少拼缝。
4、多余扣件和钉子要装入专用背包中，按要求回收，不得乱丢乱放。
5、模板拆除扣件不得乱丢，边拆边进袋。
6、拆除模板按标识吊运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的模板应重新标识；作到精心保养，以延长使用期限。
八、安全文明施工
8.1文明施工具体措施
1、对现场堆场进行统一规划，对不同的进场材料设备进行分类合理堆放和储存，并挂牌标示，重要设备材料利用专门的围栏和库房储存，并设专人管理。
2、模板、脚手架在支设、拆除和搬运时，必须轻拿轻放，上下、左右有人传递。
3、使用电锯切割时，应及时在锯片上刷油，且锯片送速不能过快。
4、加强环保意识的宣传。
采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。
5、木工棚及高噪音设备实行封闭式隔音处理。
6、在施工过程中，严格按照材料管理办法，进行限额领料。
7、对废料、旧料做到每日清理回收。
8、支模和拆模后，及时清理，做到工完场清。
8.2安全措施
1、必须严格执行项目制定的安全生产责任制，各负其责，各工序施工前各专业工长及时对施工班组进行安全技术交底。
2、坚持周一安全教育活动,总结上周工作情况,对本周的工作安排,应有针对性的教育，并认真记录。
3、进入现场作业人员，必须戴好安全帽。
4、从事2m以上高处作业人员，必须系好安全带。
5、支模应按顺序进行，模板及支撑系统在没有固定前，禁止利用拉杆支撑攀登，不准在拆除的模板上进行操作。
6、拆模时应按顺序逐块拆除，模板拆除应先支的后拆，后支的先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分；拆除顶板时，应设临时支撑，确保安全施工。
7、模板上的小配件等，应装入专用箱或背包中，禁止随手乱丢，以免掉落伤人。
8、施工人员在工作中，必须精神集中，站在安全的工作面进行工作,并注意各洞口及临边的防护，禁止酒后上班。
9、做好现场胶合板及其它易燃品的堆放管理，堆放场地内必须配备灭火器材。
10、特殊工种必须持证上岗，且不得让非本工种人员从事特种作业。
11、模板在装拆过程中，须设置明确标志扣件范围，除操作人员外，下面不得站人，高处作业时操作人员必须系挂安全带。
高处作业时，连接件必须放在箱盒或者工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类小工具必须系挂在身上或置放在工具袋内，不得掉落。
模板上口，必须安设牢固的施工平台，便于工人操作、浇筑砼。
墙模支撑必须搭投牢固。
所有模板配件拆除完毕后，方可将模板吊起。
垂直吊运必须采取两个以上的吊点，且必须使用卡环吊运。
不允许一次吊运二块模板。
12、模板堆放支撑架按照技术方案进行搭设，搭设完毕后必须经相关部门检查验收合格后，方可使用，使用中不得擅自拆改。
大模板堆放后上口吊环用铁丝和架体绑扎牢固。
使用中应经常检查支撑架有无拆改、松扣、钩脱现象，发现问题及时整改。
13、各类施工脚手架严格按照脚手架安全技术防护标准和规范搭设，并经验收后方可使用。
14、为防止破坏模板成品工序必须做到：
不让重物冲击支好的模板、支撑；不准在模板上任意拖拉钢筋；在支好顶板模上焊接钢筋要在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料。
8.3消防措施
1、严格遵守有关消防、保卫方面的法令、法规，配备专、兼职消防保卫人员，制定有关消防保卫管理制度，完善消防设施，消除事故隐患。
2、现场设有消防管道、消防栓及灭火器材，并有专人负责，定期检查，保证完好备用。
3、坚持现场用火审批制度，电气焊工作要有灭火器材，操作岗位上禁止吸烟，对易燃、易爆物品的使用要按规定执行，指定专人设库存放分类管理。
4、新工人进场要和安全教育一起进行防火教育,重点工作设消防保卫人员,施工现场值勤人员昼夜值班,搞好”四防”工作。
5、木模板加工场地需有完善的消防措施。
九、计算书
梁侧模板计算书
一、梁模板基本参数
梁截面宽度B=350mm，
梁截面高度H=850mm，
H方向对拉螺栓1道，对拉螺栓直径12mm，
对拉螺栓在垂直于梁截面方向距离（即计算跨度）600mm。
梁模板使用的木方截面50×100mm，
梁模板截面侧面木方距离300mm。
梁底模面板厚度h=15mm，弹性模量E=6000N/mm2，抗弯强度[f]=15N/mm2。
梁侧模面板厚度h=15mm，弹性模量E=6000N/mm2，抗弯强度[f]=15N/mm2。
二、梁模板荷载标准值计算
模板自重=0.340kN/m2；
钢筋自重=1.500kN/m3；
混凝土自重=24.000kN/m3；
施工荷载标准值=2.500kN/m2。
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中
c——混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t——新浇混凝土的初凝时间，为0时（表示无资料）取200/（T+15），取4.500h；
T——混凝土的入模温度，取15.000℃；
V——混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取0.670m；
1——外加剂影响修正系数，取1.200；
2——混凝土坍落度影响修正系数，取1.200。
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=16.070kN/m2
考虑结构的重要性系数0.9，实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=0.9×16.080=14.472kN/m2
考虑结构的重要性系数0.9，倒混凝土时产生的荷载标准值F2=0.9×4.000=3.600kN/m2。
三、梁底模板木楞计算
梁底木方的计算在脚手架梁底支撑计算中已经包含！
四、梁模板侧模计算
面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的连续梁计算，计算如下
作用在梁侧模板的均布荷载q=（1.2×14.47+1.40×3.60）×0.85=19.045N/mm
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=85.00×2.00×2.00/6=56.67cm3；
I=85.00×2.00×2.00×2.00/12=56.67cm4；
（1）抗弯强度计算
f=M/W<[f]
其中f——面板的抗弯强度计算值（N/mm2）；
M——面板的最大弯距（N.mm）；
W——面板的净截面抵抗矩；
[f]——面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2；
M=0.100ql2
其中q——荷载设计值（kN/m）；
经计算得到M=0.100×（1.20×12.301+1.4×3.060）×0.300×0.300=0.171kN.m
经计算得到面板抗弯强度计算值f=0.171×1000×1000/56667=3.025N/mm2
面板的抗弯强度验算f<[f],满足要求!
（2）抗剪计算[可以不计算]
T=3Q/2bh<[T]
其中最大剪力Q=0.600×（1.20×12.301+1.4×3.060）×0.300=3.428kN
截面抗剪强度计算值T=3×3428.0/（2×8
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