某运河大桥边跨现浇箱梁施工方案.docx

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某运河大桥边跨现浇箱梁施工方案

XXX运河大桥边跨现浇箱梁施工方案

一、工程概况

XXX运河大桥现浇箱梁为单箱单室结构，边跨现浇段长9.42m，顶板宽12.75m，底板宽7m，翼板悬臂长2.875m，箱梁顶板设置成2%单向横坡，梁高2.27m，腹板厚45cm，底板厚28cm。

边跨现浇梁端设一道1.4m厚横隔板，边跨梁段底板设有一人洞供施工及成桥运营后检查用。

采用C50混凝土，体积105.7立方米，重274.8吨。

箱梁为三向预应力结构。

所有纵向预应力采用大吨位群锚体系，顶板预应力钢束采用16ΦS15.2钢绞线束，其标准强度为1860MPa，底板预应力钢束采用14ΦS15.2钢绞线。

横向预应力采用3ΦS15.2钢绞线，其标准强度为1860MPa，扁锚体系，间距顶板处为0.3m，底板处为0.5m,采用一端张拉（锚具：

OVM-3）、另一端固定的锚固方式（锚具：

OVM-3P）。

竖向预应力采用（fpk=785MPa）D32的精轧螺纹钢，单根钢筋张拉力为568KN,腹板位置横向双排交错设置，两排间距为22cm,每排纵向间距为100cm一根。

二、编制依据及原则：

1、编制依据：

l.1、设计图纸。

1.2、现行的国家和建筑行政主管部门颁发的施工规范、规程和验收标准。

1.3、我单位对现场和周围环境调查所获得的资料。

1.4、我项目部已获批准的总体施工组织设计及其它相关技术文件。

2、编制的原则：

2.1、优化配置生产资源，采用新技术、新材料、新工艺确保本标段各项工程均达到优良等级。

2.2、科学合理安排施工工作面和工作程序，确保工期工程按期完成。

2.3、加强现场指挥和管理，确保施工生产安全。

2.4、合理布置施工现场，保护好周边环境，科学文明施工。

三、XXX运河大桥首件边跨现浇箱梁施工组织

1、施工方法简介

边跨现浇梁选择本桥右幅8#~9#跨作为首件。

现浇段部分均位于现有施工场地范围内，且处于我部原钢筋材料场堆放场，场地均已硬化，沉降均已稳定，但我部仍对场地承载力情况进行了检查验算（详见后续单节）。

根据XXX运河大桥施工场地现有条件，结合我项目部管理人员的组织经验、技术能力以及技术工人的施工经历、操作技能，在我部现有技术、设备、人员条件基础上，拟采用扣件式满堂支架上进行现浇梁施工。

1.1、首件边跨现浇梁施工进度按排：

a、xx-2-20~2-25：

场地整理，硬化，钢管支架、扣件、模板进场；

b、xx-2-25~3-4支架搭设、紧固；

c、xx-3-5~3-11加载、支架预压；

d、xx-3-12~3-15卸载、支架调整；

e、xx-3-16~3-19模板安装；

f、xx-3-20~3-25钢筋及预应管道安装；

g、xx-3-26~3-26砼浇筑、养生；

h、xx-3-27~4-6养生、张拉、压浆；

i、落架，拆架、移除支架、模板；

2、满堂支架搭设及预压

2.1地基处理

我部边跨现浇段均位于现有施工场地范围内，大部分场地已硬化，大型机械经常通行，地基沉降稳定。

只需对表层进行处理。

将表层约20cm厚度进行平整、掺水泥后压实，再铺筑15cm砼面层。

2.2支架材料选用和质量要求

（1）我部拟用钢管规格为φ48×3.5mm，并对钢管质量进行检查确保钢管端部切口平整，整根线型顺直，对有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管，按排质查人员进行排查。

（2）扣件选择唐山扣件厂生产的建筑用标准扣件，且在进场前检查质保书，并按排质检人员每批抽检，确保进场扣件符合要求，并重点对扣件螺栓进行检查，按数量抽取进行破坏试验，确保我部所有扣件均合格。

2.3支架安装

本项目拟搭设的满堂支架，其结构形式如下：

a、顺梁方向立杆设置：

箱梁两端各3米全幅、全段腹板处均为60cm间距，剩余3.45米底板为90cm间距；b、横梁方向立杆设置：

箱梁底板间距90cm，腹板及底倒角处钢管间距60cm，但在腹板正下方加强为两列30cm间距，以加强腹板处支架的承载能力；翼缘横、纵向立杆均按90cm布置。

在高度方向横杆步距120cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑（可详见《边跨现浇段扣件式满堂支架平面布置图》）。

在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。

支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。

扣件架安装好后，对于箱梁底板部份，在可调顶托上横向铺设1200×10×15cm的木枋（15cm面竖放，底板两端各悬出50cm），共24根。

然后在其上铺设纵向1400×10×15cm的木枋（15cm面竖放，竖放的目的增加刚度），腹板50cm宽度内木枋满铺，底板其余间距25cm铺设，共50根。

对于翼缘部份，钢管架直接搭设到翼缘底，先在顶托上安装纵向1400×10×15cm（15cm面竖放）的木枋，共17根，根据翼缘底板坡面将木枋加工成楔型，若翼缘模板有背肋架，则可不必横向再铺木枋，直接让加工成楔型的木枋与背肋架接触紧密，若翼缘模板无背肋架，则横向间距40cm布置10X15cm（15cm面平放）的木枋，共36根，每根约长410cm。

支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。

底模标高=设计梁底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。

底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。

另对于整体现浇梁在水平向位移，系梁体砼张拉力产生应变，但由于此时梁体与模板外壳体已轻微松脱，又水平位移量在支架允许变形内，所以不单独考虑梁体的水平位移措施，但在现浇梁张拉前，解除过渡墩处的固结点，再行张拉。

2.4现场搭设要求

2.4.1本项目架体搭设从主桥边墩盖梁一端开始搭设，以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。

立好立杆后，设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面10-25厘米，支架未交圈前随搭设随设置抛撑作临时固定。

箱梁腹板对应处用普通钢管增设两列立杆，随扣件架一起搭设。

2.4.2架体与边墩拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑同步按间距设置。

2.4.3安全网在剪刀撑等设置完毕后，从中部满包设置。

2.4.4为了便于拆除边墩盖梁处的模板，在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2-3mm。

在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除。

2.5：

我部支架搭设具体参数交底情况：

2.5.1相邻立杆接头错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离大于步距的三分之一；

2.5.2在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不大于15厘米且采取三道扣件，一道固定、二道托底、三道保险；

2.5.3检查对接扣件的开口，每道开口必须朝上或朝内；

2.5.4检查各杆件端头伸出扣件边缘的长度，要求不小于100mm；

2.5.5检查立杆的垂直偏差不大于2cm，即架高的1／300，；

2.5.6上下横杆的接长位置错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离小于纵距的1/3；

2.5.7安全网设置满挂在外排杆件内侧大横杆下方，并用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。

3、我部满堂支架预压措施情况：

我部在安装箱梁模板前，按照总体施工组织方案、施工安全技术保障措施规定要求对支架进行预压：

考虑目前我部两段现浇梁（8#-9#跨、10#-11#跨）所处位置，均位于XXX河两侧原老河堤范围内，且原河堤填土高度达3~4米并历经50年沉降，基础面现已稳定，现由于施工XXX运河大桥需要，河堤顶被开挖至目前平面，经我部对实地情况重新戡查，基础面地质、土质、排水等各方面条件优异，适合做为支架基础。

但我部仍从支架安全利于全桥线形控制考虑，且为消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响。

拟对全段9.42米进行预压，预压重量按计算荷载重量的50%--70%--100%--120%分级加载，当加载到各级时检查沉降情况、支架变形情况、各扣件是否发生滑移、破坏等不利情况，防止一次性加载发生支架倾覆事故。

并在预压重量分布设置时依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的土袋（梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2）。

施工前，每袋土按标准重进行分包准备好，然后用汽车吊吊装就位，并按箱梁结构形式合理布置土袋数量。

为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每2米布置一排，每排4个点。

在加载50%、70%、100%、120%后均要复测各控制点标高，加载120%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载120%后所测数据与持荷累计3天所测数据变化小于3mm时，即可卸载，卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。

预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。

4、支架受力验算

4.1底模板下次梁（10×15cm木枋）（15cm面竖放）验算，底模下脚手管立杆按照90cm（腹板下60cm，并增强两列普通钢管）布置，纵向次梁木枋腹板处满铺，底板其余处间距25cm，对于纵向次梁木枋的验算，取计算跨径为0.9m，按简支梁受力考虑，分别验算底模下腹板对应位置和底板中间位置：

底模处砼箱梁荷载：

P1=2.27m×26KN/m3=59.02kN/m2（取2.27m砼厚度计算）

模板荷载：

P2=2.5kN/m2

设备及人工荷载：

P3=（10×60+8×25+1000）×9.8×10-3/7=2.52kN/m2

（假设单侧腹板有10名工人，60Kg/人；振动棒8台，25Kg/台；其它设备1000Kg）

砼浇筑冲击及振捣荷载：

（取砼重量的25%）

P4=0.25×59.02kN/m2=14.8kN/m2

则有P=（P1+P2+P3+P4）=78.84kN/m2

取1.2安全系数，则有P计=P×1.2=94.61kN/m2

因为腹板下木枋满铺，故取间距为10cm，则有：

q1=P计×0.10=94.61×0.10=9.461kN/m

W=bh2/6=10×152/6=375cm3

由梁正应力计算公式得：

σ=q1L2/8W=9.461×0.92×103/（8×375×10-6）=2.56Mpa＜[σ]=10Mpa强度满足要求。

由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：

τ=3Q/2A=3×9.461×103×（0.9/2）/（2×10×15×102）

=0.4237Mpa＜[τ]=2Mpa（参考一般木质）强度满足要求。

由矩形简支梁挠度计算公式得：

E=0.1×105Mpa；I=bh3/12=2812.5cm4

fmax=5q1L4/384EI

=5×9.461×103×0.94/（384×2812.5×10-4×0.1×105）

=0.2873mm＜[f]=1.5mm（[f]=L/600=900/600=1.5mm）

刚度满足要求。

底板砼仅厚28cm，底板下木枋布置间距为25cm，其强度验算同上，能满足要求。

4.2顶托横梁10×15cm（15cm面竖放）木枋验算

腹板处脚手管立杆纵向间距为0.6m，横向间距为0.6m（腹板加强后间距为0.3m）两种，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，取计算跨径为0.6m，仅验算底模腹板对应位置即可：

q1=P计×0.6=94.61×0.6=56.766kN/m

W=bh2/6=10×152/6=375cm3

由梁正应力计算公式得：

σ=q1L2/8W=56.766×0.92×106/（8×375×103）

=6.812Mpa＜[σ]=10Mpa

强度满足要求；

由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：

τ=3Q/2A=3×56.766×103×（0.6/2）/（2×10×15×102）

=1.7Mpa＜[τ]=2Mpa（参考一般木质）

强度满足要求；

由矩形简支梁挠度计算公式得：

E=0.1×105Mpa；I=bh3/12=2812.5cm4

fmax=5q1L4/384EI

=5×56.766×103×0.64/（384×2812.5×10-8×0.1×105）

=0.34mm＜[f]=1mm（[f]=L/600=600/600=1mm）

刚度满足要求。

4.3立杆强度验算

脚手管（φ48×3.5）立杆的纵向间距为0.9m、0.6m,横向间距为0.9m、0.6m和0.3m，因此单根立杆承受区域即为底板0.9m×0.9m、0.9m×0.6m或0.9m×0.3m、0.6m×0.3m箱梁均布荷载，由横桥向木枋集中传至杆顶。

根据受力分析，不难发现腹板对应的间距为0.6m（0.3m）×0.6m立杆受力比其余位置间距为0.9m×0.9m的立杆受力大，故以腹板下的间距为0.6m（0.3m）×0.6m立杆作为受力验算杆件。

则有P计=94.61kN/m2

对于脚手管（φ48×3.5），据参考资料可知：

i——截面回转半径，i=1.578cm

f——钢材的抗压强度设计值，f=205Mpa

A——立杆的截面面积，A=4.89cm2

由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=L/i=1200/15.78=76

由长细比查表（参考文献2）可得轴心受压构件稳定系数φ=0.744，则有：

[N]=φAf=0.744×489×205=74.582kN（为立杆允许最大荷载）

而Nmax=P计×A=94.61×0.3×0.6=17.03kN（腹板加强处）或Nmax=P计×A=94.61×0.6×0.9=51.0894kN（腹板未加强处）

可见[N]＞Nmax，抗压强度满足要求。

另由压杆弹性变形计算公式得：

（按最大高度10m计算）

△L=NL/EA=51.089×103c10×103/（2.1×105×4.89×102）=4.97mm压缩变形不大（为弹性变形）

箱梁混凝土共计105.7m3，自重约274.8吨，按上述间距布置底座，腹板部位共计：

63根立杆，底板共计：

81根，翼缘板处共计67根，只计算腹板及底板处的立杆竖向,F可=144×74.58=10739.5KN（可承受1073.95吨荷载），安全比值系数为1073.95/274.8=3.9完全满足施工要求。

4.4地基容许承载力验算

场地在本项目进场时已硬化，已使用半年左右，其表面统一按C15砼铺筑砼面层，基础为20cm水泥土,下层为普通未翻松原老河堤自然土,地基承力为:

f＝fk＋ηbγ（b－3）＋ηdγ0（d－0.5）查:

公路桥设计规范D63-2007:

表:

3.3.3-3\3.3.-4得F允许承载力=275kPa并经上述公式修正计算，每平方米地基容许承载力为27.5t/m2，而我部箱梁单位荷载（考虑各种施工荷载）最大为P=274/（12.75*9.42）=2.28t/m2，完全满足施工要求。

5、模板加工

为保证本项目现浇箱梁的外观质量和线形，加快施工进度，本箱梁底模铺设竹胶板，内、外侧模均采用1.2*2.44规格的湖州优质竹胶板，且模板上每0.3米设计一道背带，共设有8道背带，两道背间设置4根φ18的拉杆。

箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同，脱模剂采用柴油与机油按比例调好，铺模前先清理表面再涂抹，以保证拆模方便。

并重点对底模外侧模板脱模剂的涂刷情况进行检查，确保涂刷完全饱满，以保证脱模顺利及张拉时梁体纵向位移，不发生局部阻滞，防止梁体外侧划损。

6、钢筋加工

钢筋在加工棚集中加工，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并加强覆盖防止锈蚀；钢筋下料前，编制钢筋配料单，以减少钢筋接头和钢筋数量为原则，做到合理搭配。

钢筋平直，无局部弯折；

6.1.1、钢筋连接

钢筋采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。

钢筋接头设置在内力较小处，并错开布置。

对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度；对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总截面积的百分率，对于绑扎接头不得大于25%，对于焊接和直螺纹接头不得大于50%。

焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于50cm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。

在同一根钢筋上应尽量少设接头。

钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，也不得位于构件的最大弯矩处。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），受压钢筋的搭接长度应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的70%。

当带肋钢筋直径不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度可较少5d采用，当带肋钢筋直径大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应增加5d采用。

6.1.2、钢筋安装

钢筋安装原则：

大面平整，线条顺直，间距均匀。

当钢筋与预应力管道和索道管交叉时，可适当移动钢筋位置，严禁随意割断。

如确需割断，应按等强度原则重新连接。

钢筋安装应按设计图纸放大样，除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直；钢筋现场焊接时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，在焊缝两端点焊固定，然后施焊，防止电焊时局部变形。

钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。

钢筋与模板之间设置高性能混凝土垫块，垫块应与钢筋扎紧，并梅花形错开布置。

非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。

钢筋保护层厚度应符合设计要求。

6.1.3、钢筋施工注意事项

a、钢筋应在业主规定的生产厂家范围内采购。

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应挂设标识牌。

钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖，垫设高度不小于50cm。

b、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。

抽样检查试验合格方能使用。

7、混凝土浇筑

7.1.1、混凝土拌合

混凝土采用拌和站集中拌制。

XXX河大桥拌合站采用两套强制式搅拌机，电子秤配料，每小时可生产混凝土20m3。

在进行混凝土拌合时要保证有足够的拌和时间，并配有专门的试验技术人员值班，随时监控砼质量。

拌合站的各种计量设备均必须经过标定，各种原材料必须计量。

为保证混凝土拌合均匀，混凝土的拌合时间不小于90秒。

混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班不小于两次，必要时增加检测次数。

评定时应以浇筑地点的测值为准。

如从出料到入模的时间不超过15min，坍落度可仅在搅拌地点取样检测。

在检测坍落度时，还应观察拌合物的粘聚性和保水性。

高强度混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量应于开盘前仔细测定后从用水量中扣除。

7.1.2、混凝土输送

本项目混凝土采用砼输送泵泵送入模。

混凝土泵送施工时，已配备通讯设备，采用对讲机进行搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。

混凝土泵送至施工现场。

7.1.3、混凝土浇筑

混凝土浇筑时间应选在一天气温中较高的时间，浇筑混凝土前，最后检查钢筋、模板及预埋件等，施工缝表面洒水湿润，经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。

结合设计与施工要求，现浇段砼浇注顺序的主要原则为：

先浇筑腹板，接着浇筑底板，最后浇筑顶板，自前端向后端，从两侧向中间浇筑。

砼采用插入式振捣器振实，水平分层浇注，分层振捣，每层浇筑厚度为30-40cm，应在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完上层混凝土。

在每层砼浇注过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。

振动棒移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。

振捣过程中，振动棒与模板间距保持5～10cm的距离，并避免碰撞钢筋与骨架，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。

振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内5～10cm，每一处振捣完毕后，应徐徐提出振动棒。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土浇筑完成后，主梁顶面及时进行拉毛。

7.1.4、混凝土养生

加强混凝土的保温、保湿养生尤其重要，尤其是要注意其早期养生，混凝土极易由于早期养生不到位导致前期失水产生早期收缩裂缝，影响砼的耐久性。

项目部指派专人进行洒水养护，箱内箱外均应不间断洒水，养护时间不少于7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺加的外加剂等情况，酌情延长或缩短，每天洒水次数以能保持混凝土表面处于湿润状态为度。

8、张拉、压浆

预应力张拉施工要在混凝土达到90%设计强度后方可进行，两端和左右均对称张拉，按先长束后短束的顺序张拉钢束至设计吨位，张拉过程实行双控，钢绞线锚下张拉控制应力1395MPa，引伸量控制在±6%以内。

预应力筋张拉结束后，应尽早进行管道压浆，压浆用水泥浆标号为M40，采用真空辅助压浆工艺，预应力管道均采用金属波纹管。

8.1、张拉机具准备

张拉千斤顶进场后，及时组织有经验的技术人员对设备进行检查。

经初步检验合格后，需将千斤顶、油表、油泵一起送到经主管部门授权的法定计量技术机构进行配套校验，并出具正式检验证书。

千斤顶一般使用超过6个月或200次,以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校验。

8.2、预应力材料

进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，委托有资质的试验室对材料的力学性能进行试验，合格后方可使用。

钢绞线在保存和使用过程中，应下垫上盖，下垫高度不小于50cm，防止锈蚀或污染。

进场时，除对合格证和质量证明书进行核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还进行外观检查和硬度检验，必要时做静载锚固性能试验。

a、预应力管道

金属波纹管和锚垫板与钢筋绑扎一同安装。

重点应使波纹管的尺寸与位置应符合图纸设计，轴线偏差不大于10mm，孔道应平顺，端部锚垫板应垂直于孔道中心。

管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。

定位筋间距直线管道不大于0.8m，曲线管道不大于0.5m，设计有要求时按设计规定执行。

b、预应力筋的制作

预应力钢绞线下料时通过计算确定，计算时考虑孔道长度、锚夹具厚度，限位板、连接器长度、千斤顶长度、张拉伸长量和外露长度等，并与设计提供的下料长度复核。

钢绞线切割采用砂轮切割机进行。

同束内应采用强度相同的钢绞线，编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。

8.3、穿束与张拉

a、穿束

绑扎钢筋时，同时安装纵向预应力波纹管。

竖向预应力粗钢筋以及横向预应力钢束先与固定端锚具或连接器锚固，再穿入波纹管，然后进行整体安装。

张拉时采取张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长量校核，伸长量与计算值的偏差±6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

混凝土强度达到设计强度的90%后方可张拉，张拉前试验室应压一组同条件养生混凝土试块，达到设计张拉强度后，试验室下发强度通知单，方可开始张拉。

张拉计算书应通过监理工程师的批准，现场技术人员根据标定的回归方程，计算、列表并绘制张拉力与油表关系曲线。

张拉程序为0→初始应力0.2σk（持荷2min，划标线）→0.4σk（持荷2min,测量伸长值）→σk（持荷2min,测量伸长值）→σk锚固。

预应力筋的理论伸长值如设计图纸给定，则可按给定值使用，如无，则按《施工技术规范》有关公式计算，钢绞线的截面积和弹性模量取实测值。

预应力筋的实际伸长值△L=△L1+△L2。

△L1——初应力下的推算伸长值或相邻级别的伸长值；

△L2——从初应力到最大张拉应力间的实测伸长值。

钢绞线的断丝或滑丝数不得超过规范要求。