离心泵工程技术规定.docx

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离心泵工程技术规定

离心泵工程技术规定》

      《离心泵工程技术规定》对工业装置内使用的离心泵提出了最低限度的要求，对离心泵采用的标准、规范及其性能、设计、结构、动力学、辅助设备、驱动机、试验及标志、包装和采购等方面作了规定。

    《离心泵工程技术规定》由中国寰球化学工程公司孙之郛编写，邢桂坤、邹芝光负责校审。

该规定收录在《机泵工程技术规定》。

如需购买《机泵工程技术规定》（TCEDR105-98），可和全国化工设备设计技术中心站发行组联系。

1.总则

2.设计

3.辅助设备

4.检验和试验

5.油漆、标志、包装和运输

6.图纸及资料

7.保证

1.总则

1.1范围

   本工程规定连同请购单、订货合同/询价书和数据表一起，提出了对中、轻负载石油、化工用离心泵，驱动机及辅助设备在设计、制造、检验、试验及交货状态等方面的基本要求。

   本工程规定适用于能全部满足以下条件的离心泵：

（1）额定排出压力≤1.96MPa（G）；

（2）介质温度<180℃；

（3）额定转速（对透平驱动机应加5%）3000r/min；

（4）驱动机功率≤110KW；

（5）额定扬程≤120m；

（6）最高吸入压力≤0.5MPa（G）；

（7）最大叶轮直径≤333mm。

   符合这些条件的泵主要包括：

（1）按GB5662和GB/T5656标准设计的离心泵；

（2）按ISO2858和ISO5199标准设计的离心泵；

（3）按ANSI/ASMEB73.1M标准设计的离心泵。

   本工程规定不适用于以下类型的泵：

（1）屏蔽泵；

（2）磁力驱动泵；

（3）其他特殊泵。

1.2工程特殊要求

   “工程特殊要求”是指根据用户提出的要求或现场具体情况以及特定的工程设计数据对本通用工程规定有关条款修改后作为附件的技术文件。

当“工程特殊要求”与本通用工程规定发生矛盾时，以“工程特殊要求”为准。

1.3标准与规范

1.3.1下列标准与规范的最新版本可构成本规定的一部分：

（1）按GB5662轴向吸入离心泵（1.6MPa）标记、性能和尺寸；

（2）按GB/T5656离心泵技术条件（Ⅱ类）；

（3）按ISO2858轴向吸入离心泵（16Bar）标记、性能和尺寸；

（4）按ISO5199离心泵技术条件（Ⅱ类）；

（5）按ANSI/ASMEB73.1M化工用卧式端吸离心泵技术规范。

1.3.2数据表中指定的其他标准与规范也可成为本规定的一部分。

1.3.3卖方必须使其设计、制造、检验和试验等符合指定的标准、规范以及有关法规的要求。

1.3.4当买方的数据表/工程规定与指定的标准、规范或法规的要求相矛盾时，卖方应及时通知买方。

1.3.5当卖方不能接受买方数据表或工程规定的某些条款时，应将偏离内容和修正意见及时通知买方并征得买方书面同意。

1.4文件的优先顺序

   文件的优先顺序为：

（1）订货单或询价单；

（2）数据表；

（3）本工程技术规定；

（4）订货单或数据表中提到的标准与规范。

2.设计

2.1一般要求

2.1.1泵及其辅助设备应能适合露天安装及操作。

2.1.2泵应具有稳定状特性曲线，在曲线上应标出泵的容许工作范围，泵的正常工作点应不超过最佳效率点，并应尽量远离最小流量点。

2.1.3卖方应保证泵的性能，包括效率、流量、扬程、功率消耗及必需汽蚀余量等均应达到规定的要求。

2.1.4可用汽蚀余量（NPSH）a应至少比必需汽蚀余量（NPSH）r大0.5m，且不考虑对烃类液体的修正系数。

2.1.5所有部件应有在相似操作条件下使用的成功经验，未经买方同意，不得使用样机或试制产品。

2.2承压零件

2.2.1泵壳的设计压力应等于最高进口压力与泵所能达到的最大压差之和，最高进口压力若低于大气压时，按大气压计算。

2.2.2对于操作温度在0℃以上的泵，其设计温度应按可能遇到的最高温度加10℃来考虑。

对于操作温度等于或低于0℃的泵，其设计温度应按可能遇到的最低操作温度来考虑。

2.2.3在操作温度下，输送重度小于0.7，易燃易爆或有毒的介质时，应采用径向剖分结构的泵。

2.2.4泵应设计成后开门结构型式，使之不用移动进、出口法兰接管就可以移出叶轮、轴、轴封和轴承部件。

2.3叶轮

2.3.1叶轮应由一整体铸件做成。

2.3.2对于某一规格的泵壳，不推荐采用最大尺寸的叶轮。

2.3.3如果需要的话，应装叶轮密封环。

叶轮密封环应被牢固地锁定而不能转动，但在磨损后可以更换。

2.4运转间隙

2.4.1密封环之间及其他构件之间的运转间隙，应根据热膨胀量、材料种类、转动件的挠度等来决定。

2.4.2当材料有较大胶合倾向或输送含有悬浮颗粒介质时，运转间隙应适当加大。

2.5轴封

2.5.1轴封型式应在数据表中规定。

2.5.2对填料密封，有下列情况之一时，填料盒外面应有夹套或注水进行冷却：

（1）输送介质温度等于或超过150℃；

（2）输送温度下液体的蒸汽压高于0.069MPa（A）。

2.5.3采用机械密封时，在下列情况下，密封腔应设夹套或冷却用接口：

（1）输送介质温度超过120℃（金属波纹管型除外）；

（2）水泵（包括锅炉给水泵）的密封面处温度超过80℃；

（3）封闭端的密封布置；

（4）低闪点液体；

（5）高熔点产品（需加热）。

2.5.4机械密封的密封冲洗管路配置应在数据表中规定。

除非另有规定，机械密封及其辅助封液系统应由制造厂成套提供。

2.5.5当密封压力超过0.49MPa（G）时，应采用平衡型机械密封。

2.5.6机械密封和填料密封在水压试验时不应使用。

2.5.7在制造厂做机械运转试验时应装上密封。

试验通过以后，机械密封应保留，而填料密封应拆下。

2.5.8当采用串联机械密封时，必须有节流衬套。

2.5.9机械密封的使用寿命可在合同中作出规定。

2.6轴承及轴承箱

2.6.1一般说来，径向和推力轴承采用滚动轴承。

在额定操作条件下，轴承的最小计算寿命为17,500小时。

2.6.2轴承箱应能有效地密封，以防水份、尘埃及其他杂质的侵入。

2.6.3轴承的润滑系统和冷却系统要根据使用条件来选择，并应满足在连续操作情况下，轴承箱的温度不超过70℃或环境温度加40℃，以低者为准。

2.7动力学

2.7.1刚性轴承的第一横向临界转速至少应超过最高操作转速10%以上。

2.7.2卖方提供的支承系统（底座、机身及轴承箱），在±10%操作速度范围以内不得产生共振。

2.8材料

2.8.1材料的选择应按买方的要求和指定的操作条件由制造厂负责进行，并应得到买方的确认。

2.8.2如果卖方确认自己提供的材料优于买方数据表中的规定时，经买方同意后也可选用这些材料。

2.8.3用于输送易燃或有毒介质的泵壳，应采用碳钢或低合金钢来制造。

2.8.4当被输送介质的温度≤-20℃时，必须采用低温材料，并应按相应的标准做最低操作温度下的冲击试验。

2.8.5除非另有规定，由碳钢和低合金钢制造的承压零件，其腐蚀留量应为3mm，由合金钢和有色金属材料制造的承压零件，其腐蚀留量为0。

2.8.6输送液氨介质时，不应使用铜及铜合金的零、部件。

2.9铭牌和转向

2.9.1铭牌应由适合于环境条件的不锈钢或蒙乃尔合金制成，并应牢固地固定在泵体上容易看见的位置处。

2.9.2铭牌上应清楚地显示以下内容：

（1）位号；

（2）制造厂名称；

（3）泵系列号；

（4）制造日期；

（5）规格和型号；

（6）额定流量（m3/h）；

（7）额定扬程（m）；

（8）额定转速（r/min）；

（9）泵壳水压试验压力[MPa（G）]；

（10）轴功率（kW）；

（11）泵重量（kg）。

2.9.3旋转方向应当用结构牢固而突起的箭头来表示。

3.辅助设备

3.1驱动机和传动装置

3.1.1驱动机的额定输出功率与泵额定轴功率之比至少应等于GB/T5656-94标准第4页图2所给出的百分率，额定输出功率值绝不可小于1KW。

3.1.2当汽轮机作为驱动机时，其额定输出功率至少应为泵的轴功率及传动损失的110%（在泵的额定点及正常蒸汽条件下）。

3.1.3传动装置（包括变速箱）的额定功率至少应等于驱动机的额定输出功率。

3.2联轴器和护罩

3.2.1通常采用挠性联轴器。

联轴器应能满足传递驱动机的最大扭矩和可能达到的最高转速的要求。

3.2.2应该提供加长联轴器，以便可以不移动驱动机而拆下泵的转子。

3.2.3制造厂应提供联轴器防护罩。

若泵在危险区内工作，则防护罩应是无火花型的。

3.3底座

3.3.1底座应是铸铁或钢材焊接的单件整体结构，供安装泵及驱动机的接触面应进行机械加工。

3.3.2当泵输送易燃或有毒介质时，底座上应设汇集和排放泄漏液体的集液盘，排放区域应以至少1：

100的斜度朝排出口方向倾斜。

排放液体的管接头应有直径至少为25mm的螺纹并安装在靠泵一端的底座上。

3.3.3除非另有规定，泵和驱动机应安装在公共底座上。

3.3.4除非另有规定，地脚螺栓、螺母、垫圈、辅助管线及附件应由制造厂成套供应。

3.4管路系统

3.4.1泵的进出口应为法兰联结，对于单、双级泵的进出口法兰应取相同的压力等级。

3.4.2泵应具有排气、排液、密封冲洗等接口，这些都应在数据表中规定。

3.4.3当泵壳用合金钢制造时，工艺流体管线和/或冲洗系统的所有元件的材料都应等于或优于泵壳的材料，并都应是钢制的。

3.4.4除非另有规定，辅助管线和设备的腐蚀留量，对碳钢及低合金钢，至少应为1.6mm。

高合金钢或有色金属则不需腐蚀留量。

3.4.5冷却水出口管线上应设置观察视镜（孔）。

3.4.6用于有毒或易燃介质管线的螺纹联结处，应进行密封焊，以防泄漏。

3.5专用工具

    卖方应提供一套专用工具，供买方拆、装及维护检修时使用。

4.检验和试验

4.1概述

4.1.1卖方应按询价书、数据表、本工程规定及有关标准进行检验和试验。

检验项目应在数据表或合同中作出规定。

4.1.2当合同有规定时，卖方应向买方提供下列内容的检验和试验报告：

（1）材料检验合格证；

（2）无损检验报告；

（3）尺寸检验报告；

（4）动平衡试验报告；

（5）水压试验报告；

（6）性能和机械运转试验报告；

（7）汽蚀性能试验报告；

（8）其他检验和试验报告。

4.2液压试验

4.2.1所有承压零、部件，包括冷却夹套，都应按数据表规定的压力，用水或轻油做液压试验。

4.2.2液压试验压力应为设计压力的1.5倍，保压时间至少应为15分钟。

4.3性能试验及运转试验

4.3.1除非另有规定，每台泵都应在额定转速下进行下述试验：

（1）性能试验

   性能试验至少应选择包括关闭点（或最小流量点）、额定点及110%额定流量点等五处不同流量来进行。

（2）在性能试验后，接着做运转试验，以对泵进行机械检验。

包括性能试验在内，其连续运转时间通常为1小时。

4.3.2在额定转和和额定流量下，泵应满足以下性能指标：

额定值（m）

允许偏差（%）

（1）全扬程H

H≤150

+5

-2

150

+3

-2

H>300

+2

-2

（2）轴功率

+4

（3）效率

-0

（4）必需汽蚀余量

+0

4.3.3试验时要检查密封的可靠性，故不应采用代用密封。

4.3.4由于某些原因，泵在试验后需要拆卸进行修理，修复后的泵应做最终的工厂试验，并以新测定的数据为准。

4.4汽蚀余量试验

4.4.1在下列情况下应做汽蚀余量试验：

（1）当（NPSH）a-（NPSH）r≤1m时；

（2）当被输送液体的介质特性要求时。

4.4.2汽蚀余量试验应包括以下四个不同的流量值：

（1）最小流量；

（2）中等流量；

（3）额定流量；

（4）110%额定流量。

4.5装运准备

4.5.1发运前卖方应清洗所有部件并对其做适当的防腐处理及必要的保护，以保证泵及其附属设备运到现场后不用采取另外的措施至少能在室外存放6个月而不会产生任何损坏。

4.5.2所有带法兰的开口都要用金属盲板封死，所有不带法兰的开口均应采用堵头加以封闭。

4.5.3所有部件均应适当地包装和固定，以防在运输过程中造成损坏。

5.油漆、标志、包装和运输

5.1油漆

5.1.1除机加工表面外的所有外表面均应涂底漆和面漆，机加工表面应涂上防锈剂。

5.1.2泵的内表面应喷（涂）适当的防锈涂层。

5.1.3不锈钢零件表面不需涂漆。

5.2标志

5.2.1所有分散装运的附件和材料均应带有适当的标牌或做出标记。

5.2.2所有可拆卸的部件都应做出相应的配合标记。

5.3包装和运输

5.3.1泵的包装应按国内供货和出口包装的有关规定进行。

5.3.2除非另有说明，每个包装箱应有两份装箱清单，一份在箱内，另一份固定在箱外。

6.图纸及资料

6.1卖方的报价资料

6.1.1卖方应按买方的要求和询价书的规定提供报价文件资料。

6.1.2报价资料一般应包括下列内容：

（1）工厂介绍及资格证书；

（2）数据表及性能曲线；

（3）对询价书或采用标准的偏离；

（4）供货范围及供货状态；

（5）检验及试验项目；

（6）外形尺寸及管口方位；

（7）剖面图；

（8）水、电、汽的消耗量；

（9）推荐的备品备件清单；

（10）价格及有效期；

（11）业绩表。

6.2合同资料

6.2.1在订货合同中应规定卖方提供的技术文件的名称、份数及提交时间。

6.2.2卖方提供的技术文件一般应包括（但不限于此）下列内容：

（1）文件目录；

（2）数据表及性能曲线；

（3）外形尺寸、电气、仪表及基础条件图；

（4）辅助管线布置图及接管表；

（5）带材料明细表的泵剖面图；

（6）带材料明细表的密封剖面图；

（7）备品备件清单；

（8）安装、操作、维护、检修说明书；

（9）产品检验合格证；

（10）合同规定的检验、试验报告。

7.保证

7.1性能保证

7.1.1泵应达到合同文件规定的各项技术指标，并需满足工艺要求。

7.1.2在额定转速和额定流量下，泵的扬程、轴功率、效率和必需汽蚀余量的偏差，应不超过4.3.2的规定。

7.2机械保证

   产品在交货后18个月以内或运转后12个月以内，确因质量问题而造成损坏，影响正常生产时，卖方应无偿地及时为买方进行修复或更换损坏的零部件（不包括正常更换的易损件）。