框架涵施工方案及方法.docx
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框架涵施工方案及方法
框架涵施工方案及方法
1、总体施工方案
针对该段框架涵的施工特点，基坑采取明挖放坡开挖，开挖方法以机械为主、人工配合。
混凝土由DK172+880右侧的JS750混凝土搅拌站集中供应，采用罐车运输。
涵身混凝土优先选用吊车吊运料斗，基础采用溜槽入模。
施工工艺流程：
施工放样→基坑开挖→地基加固→基础施工→框架身主体施工→框架两侧、顶部防水层施工→出入口铺砌及附属工程施工→框架涵两侧碾压回填施工。
2、施工方法
2.1施工放样
2.1.1施工前，首先确定出框架涵中心及纵横轴线，施工放样时应注意框架在圆曲线和在缓和曲线上的定位方法，准确的定出涵洞轴线与线路中心线的准确位置。
2.1.2基坑边坡坡度可依土质情况按《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》所列基坑坑壁坡度。
开挖宽度应能保证施工需要和有利于涵背回填。
2.1.3按地质水文资料，结合现场情况决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。
2.1.4依据基坑四周地形做好地面防排水工作。
2.1.5复核基坑中心线方向、高程。
2.2基坑开挖、基底换填
2.2.1弃土应及时运往指定的弃土场，不允许堆放在原地面上，要做到随挖随运。
其中动力设备应堆放在距坑顶边缘1.0～2.0m外且不小于基坑深度的地方，以减少压力振动，保证基坑边坡稳定性，且不得妨碍施工。
2.2.2框架涵基坑采用挖掘机开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm时采用人工清底避免扰动地基。
基坑底面平面尺寸应按基础换填尺寸大小每边加宽0.5米，基坑范围以外四周设排水沟和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。
根据现场实际地质情况及开挖深度进行放坡开挖，一般坡度取1：
0.75。
弃土堆距离基坑坡口线不得小于1米，堆土高度小于2米。
框架涵基坑开挖后，立即以静力触探法对基底承载力进行检查，如地质情况与设计相符，立即对基底按设计要求进行换填，换填使用砂卵石粒径不得大于10cm，含泥量小于5﹪，采用分层夯填，分层厚度不得大于30cm，重型压路机压实，压路机无法压实的采用人工夯实，对换填层逐层检测，需同时满足设计要求的压实度和地基承载力要求。
检查合格后人工清理整平设计标高。
基底允许偏差见表3-1：
表3-1基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方法表
序号
基坑情况
允许偏差（mm）
检验方法
1
土（高程）
±50
测量检查
2
石（高程）
+50
-200
2.2.3当基坑开挖至设计高程时，如实际基底与设计不符时，应及时联系设计单位确定处理方案，不得自行施工。
2.3基础施工
2.3.1基础施工时，应先校核基底标高和中线，按设计位置及长度精确定出沉降缝位置，安放沥青浸制木板（厚3cm），沉降缝的位置、尺寸、构造形式等均需符合设计要求。
2.3.2模板安装，基础侧模采用木模板，模板的尺寸以能保证基础的设计规格尺寸为准。
模板安装应保证其牢固性。
安装完毕后，在模板内涂一层脱模剂。
基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，合格后方可进行混凝土浇筑施工。
2.3.3混凝土施工，混凝土由混凝土罐车运至各框架涵施工现场。
拌和混凝土的原材料要符合有关技术规范的规定，并经检验合格，严格按施工配合比进行拌和，并按本次浇筑混凝土的数量由试验员做好混凝土试件。
混凝土采用溜槽方式入模，从一端向另一端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不宜大于0.3m。
混凝土浇筑完毕后，在台阶部位应进行抹面。
2.3.4翼墙基础浇筑完毕后，应注意预埋翼墙联结钢筋。
联结钢筋直径不小于16mm，埋入和露出部分长度均不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。
2.3.5待混凝土浇筑达到拆模强度后，拆模并洒水养护。
2.3.6基坑回填，基坑按设计要求及时回填，分层夯实，基坑回填要密实、稳定。
2.4框架身施工
2.4.1钢筋制安
2.4.1.1钢筋制作前应根据设计图纸作好下料计划，在钢筋工棚内下料制作，半成品运至施工地点进行绑扎，钢筋的弯制应严格其几何尺寸，接头型式、位置、焊接、弯制半径、长度等符合要求。
2.4.1.2钢筋加工质量标准
表3-2钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±5（桥梁±3）
2.4.1.3钢筋安装
按已放出的中心线位置确定几何尺寸，弹好墨线，绑扎底板下梗肋及竖墙部分钢筋，顶、底板上下层钢筋之间绑扎定位支撑钢筋，以保证上下层钢筋的间距。
钢筋与模板之间采用同标号砂浆垫块，以保证保护层的厚度。
绑扎钢筋时靠外两行每个交叉点均绑扎，中间可以采取梅花型绑扎，钢筋绑扎采用20#铅丝绑扎。
墙体钢筋逐点绑扎，双排钢筋之间按要求间距绑扎支撑。
钢筋弯制、焊接、绑扎，必须按照现行《铁路混凝土与砌体工程质量验收标准》办理。
表3-3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各一处
2
同一排受力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
尺量，连续3处
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c（mm）
C≥35
+10-5
尺量，两端、中间各2处
25＜C＜35
+5-2
C≤25
+3-1
2.4.2框架身地板施工
框架身施工首先要做好测量工作，应使框架身中心线、基础中心线在同一线上，将框架身的十字线弹出，并按设计弹出框架身沉降缝位置，缝宽3cm，绑扎钢筋，立底板外模，模板采用木模，模板衔接处用宽胶带密封。
2.4.3地板混凝土施工
在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板的垂直度、表面平整度及棱角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、棱角分明。
基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，并浇筑混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土溜槽入模或罐车自卸入模，插入式振捣棒振捣，覆盖养生。
2.4.4框架身边墙及顶板模板施工
底板梗肋混凝土灌注完毕，达到一定强度，能抵抗震动或偶然撞击后，支立架设边墙模板及顶板内模。
模板的安装顺序：
先立两边墙内模至上倒角，然后立外边墙模板，最后搭支撑架铺顶部模板。
顶板模板要求有2cm的上拱度。
2.4.5支架及加固
2.4.5.1为确保支撑架具有足够的强度、刚度和稳定性，框架身内及顶部采用满堂支架，满堂支架采用扣件式脚手架作为支撑体系，支架纵、横向及两侧间距根据顶板实际厚度确定，整个支撑体系纵、横向设置剪刀撑，使整个支架形成一个牢固、稳定的整体。
支架顶部及两侧安装好调节杆，在调节杆上铺设方木。
2.4.5.2涵身外采用钢管及方木加固，为确保涵身的几何尺寸，边墙内外模板再采用φ12钢筋拉杆及支撑方木加固方法。
2.4.5.3涵身内所有外露面模板采用胶合板，与混凝土相接触的模板表面刷涂脱模剂。
边墙模板用拉杆固定，伸出混凝土外露表面的拉杆加焊止水环，拆模时将拉杆拆除。
2.4.5.4模板接缝采用双面胶，保证接缝处严密不漏浆，安装完毕后及时检查其几何尺寸是否符合设计要求。
2.4.5.5模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。
其必须安置于符合设计的可靠基座上，并有足够的支承面积和防、排水措施。
模板及支架与脚手架之间不得相互连接。
表3-4模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
5
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
梁、柱、板、墙、拱
±5
4
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
5
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
6
梁底模拱度
+5
-2
拉线尺量
7
相邻两板表面高低差
2
尺量
注：
h为柱高；l为梁、板跨度。
2.4.6框架身混凝土施工
2.4.6.1每个框架身分两次浇筑成型，混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，罐车运输，采用吊车吊装入模。
2.4.6.2浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。
沉降缝的设置，应在框架身浇筑混凝土之前，沉降缝应严格按照设计要求安装沥青木板，不得有偏斜。
2.4.6.3浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，并防止碰撞模板钢筋及预埋件。
混凝土坍落度现场严格控制，混凝土自由倾落高度超过2m时，必须用溜槽灌注，溜槽出口距混凝土表面1.5m左右，防止混凝土离析。
2.4.6.4混凝土的捣固：
混凝土的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。
一是必须固定人员，责任到人，分片承包。
二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以混凝土不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
2.4.6.5混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理。
大体积混凝土施工中要注意内外温差及混凝土核心温度最大值的控制。
2.4.6.6浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不变形。
2.4.6.7在混凝土浇筑过程中，随时观察注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位立即校正并加固。
2.4.6.8混凝土浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。
2.4.6.9外加剂：
所使用的外加剂使用前必须经过试验室复试合格后，报监理批准使用，使用外加剂时须采用计量装置。
2.4.6.10原材料：
同一涵用同一厂同标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。
表3-5结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
20
每边尺量不少于2处
梁、柱、板、墙
10
2
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺测量不少于3处
3
高程
基础
±30
测量不少于2处
梁、柱、板、墙
±10
4
垂直度
1/1000
吊线尺量
5
截面尺寸
+200
尺量不少于3处
6
梁、桁架的拱度
+5-2
拉线尺量
7
预留孔洞
中心位置
15
尺量
尺寸
+100
8
预埋件中心位置
5
尺量
2.4.7沉降缝施工
2.4.7.1沉降缝的施工，按设计施工图位置施作，做到两端竖直、平整，上下贯通形成闭合环，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。
要做到使缝两边的构造物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。
沉降缝大样图如图3-2所示：
图3-2框架涵沉降缝构造图
2.4.7.2沉降缝施工质量要求
涵身沉降缝用沥青木板留作防水之用，在施工期间当做模板使用。
沉降缝外侧涂刷聚氨脂肪水材料并粘贴防水卷材，相邻涵节不均匀沉降差≤5mm。
沉降缝内侧待涵洞施工完成后，再嵌入硫化型橡胶止水条。
硫化型橡胶止水条使用寿命为30年。
出入口翼墙与洞身间沉降缝内填塞聚丙烯纤维混凝土。
2.5混凝土养护
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、覆盖塑料布、草垫等措施进行保温、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。
包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
养护时间不得少于14天，有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。
混凝土浇筑完毕后进行洒水保湿养护。
2.6防水层施工
2.6.1为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，涵顶面基层应平整。
框架涵涵顶C30细石子混凝土与涵身同时浇筑形成2%的坡度。
2.6.2平整度要求，用1m长的靠尺，空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化，每米不应超过一处。
防水层图如图3-3所示：
图3-3甲种防水层构造图
2.6.3如不符合上述要求，可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整平，用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。
用水泥砂浆做局部找平时，应在砂浆中添加适量107水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的链接。
2.6.3.1涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。
2.6.3.2对蜂窝麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。
2.6.3.3蜂窝麻面应用水泥砂浆填不平整。
对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥浆中添加适量类似107胶的水溶性胶以增强水泥砂浆水泥净浆与基底的连接。
2.6.3.4涂刷防水涂料基层应干燥。
基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光辐射1～3小时后（或用吹风机加热的办法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。
2.6.3.5备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。
2.6.3.6防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为3～5分钟，或根据产品说明确定。
2.6.3.7防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。
涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于1.5mm并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。
2.6.3.8防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，允许进行一次纵向搭接，且先进行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。
纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。
2.6.3.9较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与此前涂层衔接好。
铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
2.6.3.10防水卷材通过粘贴剂粘贴后，防水卷材与混凝土要粘贴良好，无脱离、缝隙、裂缝。
2.6.3.11防水层敷设完毕后，方可进行保护层的施工。
2.6.3.12防水层的允许偏差和检验方法如下：
表3-6防水层允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
表面平整度
3
1m靠尺检查
2
卷材搭接长度
-10
尺量检查
2.7保护层施工
2.7.1水泥采用强度等级42.5普通硅酸盐水泥。
2.7.2细骨料：
中砂，粒径小于1mm。
级配应符合《铺贴混凝土用砂标准及检验方法》JGJ52中的规定。
2.7.3粗骨料：
最大粒径10mm的碎石，其质量应符合《铺贴混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53中的规定。
2.7.4聚丙烯纤维网质量应符合《纤维混凝土结构技术规程》CECS38：
2004的规定，主要物理力学性能见表4，每立方米混凝土中聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg。
2.7.5拌制和养护混凝土用水应符合《混凝土用水拌合标准》JGJ63要求。
2.7.6纤维混凝土应采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3分钟，应拌和均匀。
2.7.7将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，是纤维网混凝土的振捣时间达到20s左右，并无可见混凝土为止。
2.7.8混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑一面带出纤维，抹面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。
2.7.9混凝土面浇筑完成后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太快。
冬季施工应加入防冻剂。
自然养护时，涵身应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，涵身混凝土洒水次数应能保证表面充分湿润。
当环境相对湿度小于60%时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于14d。
表3-7纤维混凝土保护层指标要求
序号
项目
指标要求
1
抗压强度
≥40MPa
2
劈拉强度
≥5MPa
3
抗冻融循环
≥300次
4
抗渗性
≥P20
5
56d电通量
≤1000C
6
抗碱-骨料反应
骨料碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土的碱含量≤3kg/m³。
2.8出入口铺砌及附属工程
出入口按设计要求放样开挖后，出入口沟床、锥体、顺沟顺路基础以下采用碎石垫层。
出入口垂裙、边坡、沟床、锥体、顺沟顺路附属结构为M10水泥浆砌片石砌筑，砂浆砌体均用砂浆搅拌机现场拌制。
2.9框架涵附属工程施工
附属工程包括涵洞出入口锥坡，铺砌等。
涵洞出入口采用标准或梯形槽铺砌，铺砌外顺接原沟。
铺砌均采用浆砌片石厚35cm，下设碎石垫层厚10cm。
附属施工首先做好场地防排水工作，加强工艺控制，做到附属工程施工内实外美。
具体施工犯非法如下：
2.9.1砂浆配合比应由工地试验室现场取样进行确定。
2.9.2砌筑时，由边坡坡脚处向上砌筑。
砌块间要砂浆饱满，粘结牢固，不得干接触，形成干缝、瞎缝。
露出地面部分及台阶面均应用M10水泥砂浆抹面。
2.9.3砌筑完成后，应由专人负责洒水养护，养护时间不得少于七天。
2.9.4清理施工场地周边的环境，施工中产生的废渣，运至指定的弃土场掩埋。
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