钢铁材料常见缺陷及其产生原因.docx
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钢铁材料常见缺陷及其产生原因
科普知识
钢铁质料常见缺陷（图谱）及产生原因
我们在质料采购、生产加工以及试验检测历程中，经常发明质料中存在这样那样差别水平的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家配合学习，配合提高，
第一部分为“钢铁质料常见缺陷及产生原因”;第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁质料常见缺陷及产生原因
型钢常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
结疤
型钢外貌上的疤状金属薄块。
其巨细、深浅不等，外形极不规矩，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地漫衍在钢材外貌上，结疤下常有非金属混合物。
由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材外貌上。
外貌混合
袒露在钢材外貌上的非金属物质称为外貌混合,一 般呈点状、块状和条状漫衍，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机器的粘结在型钢外貌上，混合脱落后出现一定深度的凹坑，其巨细、形状无一定规律。
（1）钢坯带来的外貌非金属混合物。
（2）在加热或轧制历程中，偶然有非金属混合韧（如加热炉的耐火质料及炉渣等），炉附在钢坯外貌上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的疏散成两层或多层，分层处陪同有混合物。
（1）主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
（2）钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的混合物也会造身分层。
（3）钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形身分层。
气泡（凸包）
型钢外貌出现的一种无规律漫衍的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比力园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹
顺轧制偏向出现在型钢外貌上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
（1）钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属混合物，经轧制破裂袒露。
（2）加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。
（3）加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多产生在高碳钢和低合金钢上。
尺寸超差（尺寸不合、规格不合）
尺寸超差是指型钢截面多少尺寸不符标准规定要求的统称。
这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差水平加以命名。
例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。
（1）对工字钢制品孔腿长往往体现在开口腿上，主要由于腰部压下量不敷，角钢和槽钢制品孔压下量的巨细，直接影响腿长和腿短。
（2）切深孔切人太深，造成腿长无法消除。
（3）轧辊不水平或有轴向串动，以及800咬入不正，制品孔夹板上偏等都市造成一腿长，一腿短等。
（4）腰的厚、薄主要是制品孔及制品前孔压下量不公道所造成。
划伤（刮伤、擦伤、划痕）
一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度自几毫米到几米，连续或断续地漫衍于钢材的局部或全长，多为单条，有时出现多条。
（1）导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件外貌划伤。
（2）导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件外貌划伤。
（3）孔型侧壁磨损严重，当轧件打仗时产生弧形划伤。
（4）钢材在运输历程中与外貌粗糙的辊道、盖板、移钢机、运动挡板等打仗划伤。
缺肉
型钢其一侧面沿轧制偏向全长或周期性的缺少金属称缺肉，缺陷处没有制品孔轧槽的热轧印迹，色暗、外貌较粗糙。
（1）孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调解不当，使轧件进入制品孔时由于金属量不敷，造成孔型充填不满。
（2）轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满。
（3）前、后孔磨损水平不一样。
（4）园轧件弯、扭造成进孔不正。
（5）对付工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制历程中便会出现周期性的腿尖缺肉。
耳子
在型钢外貌上与}L型开口处相对应的地方，出现顺轧制偏向延伸的凸起部分称为耳子。
有单边的，也有双边的，有时耳子产生在型钢的全长，也有局部或断续的，方、圆钢产生较多。
（1）轧机调解不当或孔型磨损严重，使制品前孔来料过大或制品孔压下量过大，产生过布满，多产生双边耳子。
（2）进入制品孔前因事故造成温度过低，进入制品孔时延伸低落，宽展过大，多产生双边耳子。
（3）制品孔入口夹板向孔型一侧安偏或松动。
金属挤人孔型一侧辊缝里，产生单面耳子。
（4）制品入口夹板间隙过大或松动，进钢不稳，易产生双面断续耳子。
扭转
型钢绕其轴线扭成螺旋状称为扭转
（1）卫板安装不良，使轧件出孔时受到力偶的作用产生扭转。
（2）两侧延伸不一致，主要是压下不均或辊子有轴向串动。
（3）方、园钢由于入口夹板安装不正确，使钢料进孔不正，造成延伸不一致。
（4）轧辊安装不正确，上、下轧辊轴线不在同一垂直平面内，即上、下辊成水平投影交错，使轧件扭转。
（5）矫直机调解不当。
弯曲（弯头）
型钢沿垂直或水平偏向出现不平直的现象称为弯曲，一般为镰刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。
（1）轧机调解不当，轧辊倾斜或跳动，上、下辊径差大，造成速度差大。
（2）出口卫板安装不正确，卫板梁过低或过高。
（3）轧件温度不均匀，使金属延伸不一致。
（4）冷床拉钢小车差别步或滑轨不但滑。
（5）运输辊道速度过快，容易把钢材头部撞弯。
（6）矫直温度过高，冷却后容易产生弯曲。
（7）制品捆扎是非不齐较大。
在运输中装卸不当。
（8）堆垛时不按规定进行。
（9）锯片用的太老，也容易产生弯头。
形状不正
型钢断面多少形状歪斜不正，这类缺陷对差别品种各异，名称繁多。
如工槽钢的内并外斜，弯腰挠度，角钢顶角大、小腿不平等。
（1）矫直辊孔型设计不公道。
（2）矫直机调解操纵不当。
（3）矫直辊磨损严重。
（4）轧辊磨损或制品孔出口卫板安装不良。
重轨常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
结疤
在钢轨的头、腰底部等处局部粘附的金属蒲片状疤皮为重轨结疤，外形轮廓不规矩，有闭合和不闭合的，有生根和不生根的，结疤下面常有肉眼可见的非金属混合物。
由于钢坯未清理，钢坯原有的结疤经热轧变形后残留在钢勒外貌上。
裂纹
在钢轨外貌上出现的与轧制偏向一致的直线形漏洞叫“裂纹”，是非不一，多出现在轨头。
裂纹通常较深，缝底尖细，有氧化铁皮和非金属混合物
（1）钢坯原有的裂纹经热轧变形后，演变在钢轨外貌上。
（2）加热工艺不台理，即温度过高或加热速度过快，造成热应力，形成裂纹。
（3）轧制历程中冷却不当，即因事故浇水时间过长或孔型冷却水开得太大，低温轧制易形成裂纹。
外貌混合
袒露在钢轨外貌上的非金属物质称为外貌混合。
一般呈点状、块状和条状，其巨细、深浅无规律，颜色有暗红、淡黄、灰白等。
钢坯有混合。
分层
轨腰断面中心线四周显露的金属疏散层叫分层。
常出现黑线或黑带，内有大量非金属混合物。
（1）主要因钢坯缩孔部分未切净。
（2）钢坯中心聚集大量的非金属混合物，在轧制中不能使金属焊合。
开裂
钢坯在轧制中，自动裂开称开裂。
产业轨尤为多见。
（1）由于钢锭中心部位会合大量气体和非囊属混合物所致。
（2）由于钢“内裂”或“穿孔”所致。
过烧
因钢坯加热不当，钢轨外貌出现的横向粗糙裂口叫“过烧”。
裂口多出现在轨头和轨底侧边，金相视察裂口处金属晶粒粗大。
（1）主要是由于加热温度过高或在高温区停留时间太长。
（2）加热操纵不当或炉内氧化性气氛过强。
耳子
在钢轨的外外貌上沿长度偏向出现一条金属凸起称耳子，多出现在轨头中央开口处及轨底边端等部位。
（1）轧机操纵调解不当或制品前孔磨损严重，造成制品孔压下量过大。
（2）钢坯温度低，造成轧制历程中的宽展大。
（3）入口导板安装偏斜、松动，轧件进孔不正。
轧痕（凸、凹、压印）
在钢轨外貌出现的种种不连续的伤痕叫轧痕。
种种轧痕都存在热加工的陈迹、般呈周期性出现，有时无规律漫衍。
（1）由于轧槽掉肉，使轧件外貌出现周期性的凸包。
（2）孔型内粘结铁皮，结疤等，使轧件产生周期性的口坑，又称缺肉。
（3）在轧制历程中，氧化铁皮压入轧件外貌，冷却或矫直后脱落。
形成无规律的压痕。
（4）孔型磨损严重，也能产生外貌轧痕。
折迭
沿钢轨的轧制偏向出现的长条形金属重迭缺陷叫折迭。
折迭呈直线状，也有呈锯齿状。
多出现在钢轨头部、底部边沿等处，沿钢轨全长或局部漫衍。
（1）主要是由于制品孔前某一道次出现耳子，再轧后形成折迭。
（2）由于轧辊车削不良，锁口过宽。
（3）帽形孔压下量过大，底部宽度过大，进轨形切深孔形成耳子，再轧时形成折迭。
（4）轨形切深孔压下量过大．轨底侧压过大，使轧件出现耳子。
再轧时形成折迭。
（5）有时由于孔型严重磨损．将轧件外貌啃伤后再轧时形成折选。
（6）导卫板安装不当．有棱角或粘有铁皮使轧件划伤，再轧后形成折迭。
扭转
钢轨上某部分相对另一部分，沿长度偏向绕其轴线旋转定角度称扭转，严重时象麻花．扭转分全长和局部扭转两种。
（1）卫板安装不良，使钢轨产生力偶，形成扭转。
（2）轧件温度不均或压下量不均，造成各部延伸不一致。
（3）矫直机调解不当，钢轨受力偶作用。
（4）在冷却台架上翻钢时因温度较高也会出现扭转。
弯曲
钢轨沿垂直或水平偏向出现不平直的现象叫弯曲，一般呈镰刀形或波浪形，仅在端部的弯曲又叫弯头。
（1）由于重轨的头、腰、底面积相差较大，使轧制、冷却等工序操纵易产生弯曲。
（2）矫直机操纵调解不良或矫直温度过高。
（3）制品孔出口卫板过低，锯齿磨损太老，垫板太低，在辊道运送速度过快时，碰撞档板等都容易产生弯头。
尺寸超差（规格不合）
钢轨断面多少尺寸不切合标准规定，统称尺寸超差。
其中：
钢轨头部凌驾正偏差的叫头大，凌驾负偏差的叫头小。
轨腰厚度凌驾正偏差的叫腰厚．凌驾负偏差的叫腰薄。
轨底宽度凌驾正偏差的叫底宽，凌驾负偏差的叫底小。
轨腰高度凌驾正偏差的叫腹高，凌驾负偏差的叫腹低。
轨的高度凌驾正偏差的叫轨高，凌驾负偏差的叫轨低。
断面不与其垂直轴线对称的叫不对称（又叫偏称）。
（1）头太、头小产生的主要原因是轧制温度和轴瓦的磨损及轧机部件的松动等造成。
2）腰厚、腰薄产生的主要原因是：
如按孔型设计头部压下量为77—70.3=6.7mm；腰部压下量为16一14.5＝1.5mm，如果六孔压下量加大l.5mm，则头部尺寸为75.5mm压下量由6.7mm淘汰到5.2mm，腰部压下量由1.5mm淘汰到0，自然头部对腰部有拉伸加之腰部无压下而宽展，所以腰变薄，反之腰部变厚。
（3）底大主要是由制品孔腰厚，上腿长引起及六孔开口腿磨损严重等。
（4）底小主要是帽形孔未能将腿部宽展到足够的长度，或由腰薄引起。
（5）轨高、轨低主要是由于轧件的温度高、低，制品前孔轨头部分或制品孔轨头部分磨损情况引起。
（6）腹高、腹低主要是导卫板安装不良，孔型严重磨损造成。
矫裂（矫断、压断）
钢轨在冷状态矫直、压直历程中，产生的直线形或折线形的裂纹。
其裂口棱角锋利，呈银亮色，严重时劈裂成碎断。
（1）因辊式或立式矫直机调解操纵不当，将钢轨矫断。
（2）钢质欠好，如局部混合、偏析，在矫直历程中被矫（压）裂（断）。
线材常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
耳子
盘条外貌沿轧制偏向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也有双边耳子。
在高速线材轧机（连轧）生产中，最终产物头尾两端很难制止耳子的产生。
1）轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。
（2）轧制温度的颠簸或局部不均匀，影响轧件的宽展量，产生耳子。
（3）坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层厦外来混合物，影响轧件的正常变形，形成耳子。
折叠
盘条外貌沿轧制偏向平直或弯曲的细线，在横断面上与外貌呈小角度交角状的缺陷多为折叠。
折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间常存在氧化铁混合。
（1）前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成。
再轧形成折迭。
（2）导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧形成折迭。
裂纹
盘条外貌沿轧制偏向有平直或弯曲、折曲的细线，这种缺陷多为裂纹。
由于钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常判有氧化圆点、脱碳现象，裂纹中间常存在氢化亚铁。
由于轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂缝中一般无氧化亚铁。
（1）钢坯上未消除的裂纹（无论纵向或横向），皮下气泡及非金属混合物都市在盘条上造成裂纹缺陷。
（2）钢坯上的针孔直口不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成制品的线状发纹。
针孔是铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难查抄出来，应特别予以注意。
（3）高碳钢盘条或合金舍量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快，加热温度过高等），以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成制品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。
凸起及压痕
盘条外貌出现一些连续性、周期性的凸起或凹下的印痕（某些印痕无规律性），缺陷形状、巨细相似。
凸起、压痕主要是轧槽损坏或磨损造成的。
缩孔
盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，缩孔处存在非金属混合，同时某些非铁元素富集。
连铸方坯按“小钢锭理论”有时出现周期性的缩孔，轧后不能焊台。
截面混合
袒露在钢材截面上的非金属物质称为截面混合。
这样的缺陷般是铸钢时外来的非金属物质进入钢液，粘附铸坯某个部位造成的。
中厚板常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
裂缝（裂纹）
钢板外貌出现的形状差别，深浅不等，偏向任意的裂口称为裂缝（裂纹）。
板坯上的纵裂缝清理不净或漏清理，经轧制残留在钢板上。
压入氧化铁皮
钢板外貌压入的氧化铁皮，呈灰玄色或红棕色，漫衍面积有大有小，有呈块状，也有呈条状或点状的．其压入深度有深有浅。
（1）压八氧化铁皮的生成取决于加热条件，加热时间愈长，加热温度愈高，氧化性气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，并且不容易脱落。
（2）高压水压力不敷、高压水嘴堵塞、立辊侧压小、轧制爆破去鳞不尽。
（3）含合金元素Ni含量较高。
厚薄不均
钢板各部分厚度不致称厚薄不均，凡厚度不均的钢板，般同板差过大，局部钢板厚度凌驾规定的允许偏差。
（1）辊缝的调解和辊型的配置不当。
（2）轧辊和轧辊两侧轴瓦磨损不一样。
（3）板坯加热温度不均。
折迭
钢板外貌有局部相互折合的双层金属称折迭。
其外形与裂纹相似，深浅不一，在横截面上一般出现锐角，多在钢板的边部或角部出现。
（1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下外貌。
（2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下外貌。
（3）加热炉滑道磨损，推钢时使板坯下外貌产生划伤。
（4）钢坯外貌存在凸台，横轧时产生压折。
麻点
钢板外貌出现局部或连续的凹坑叫麻点，其巨细差别，深度不等。
加热历程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压人外貌，脱落后形成细小的口坑。
瓢曲
钢板在纵横偏向同时出现同一偏向的翘曲，严重者呈船形。
（1）钢板两面冷却条件不一致，上下外貌温差大。
（2）钢板在中压水区域停留时间过长。
镰刀弯
钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀，称镰刀弯。
（1）轧辊车削不正确或辊缝调解不平行。
（2）轧件两边温度不均，钢板延伸不一致。
（3）用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。
切斜
钢板未切成直角，而切成平行四边形、梯形、无规矩的四边形等，称切斜。
剪切机调解不当，钢板剪切时未摆正靠齐或操纵人员误操纵等，都市造成钢板切斜。
热轧板（卷）常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
辊印
是一组具有周期性，巨细形状根本一致的凸口缺陷，并且外观形状不规矩。
一方面由于辊子疲劳或硬度不敷，使辊面一部分掉肉变凹，另一方面可能是辊子外貌粘有异物，使外貌部分呈凸出状轧钢或精整加工时压^钢板外貌形成凸凹缺陷。
外貌混合
在钢板外貌破皮处，有不规矩的点状、块状或长条状的非金属混合物，其颜色般呈棕赤色、黄褐色、灰白色或灰玄色。
（1）板坯皮下混合轧后袒露，或板坯原有的外貌混合轧后残留在钢板外貌上。
（2）加热炉耐火质料及泥沙等非金属物落在板坯外貌上，轧制时压入板面。
氧化铁皮
氧化铁皮一般粘附在钢板外貌，漫衍于板面的局部和全部。
铁皮有的疏松易脱落，有的压入板面不易脱落。
凭据其外观形状差别有：
红铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮，拖曳状铁皮和散沙状铁皮等。
（1）板坯加热制度不公道或加热操纵不良时产生一次铁皮难以除尽，轧制时被压人到钢板外貌上。
（2）大立辊设定不公道，铁皮未挤松，难以撤除。
（3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原园，使钢板上的铁皮没有除尽，轧制后被压^引钢板外貌上。
（4）氧化铁皮在沸腾钢中产生较多，在含硅较高的钢中易产生红铁皮。
气泡
钢板外貌有无规律漫衍的园形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比力平滑，内有气体。
当气泡轧破后，出现不规矩的细裂纹。
某些气泡不凸起，经平整后，外貌灼烁，剪切断面呈分层状。
（1）园板坯上存在较多的气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有焊合，残留在钢板上。
（2）板坯在炉时间长，气泡袒露。
折迭
（折印、
折皱、
折边、
折角）
钢板局部性的折合称折迭。
沿轧制偏向的直线状折迭称顺折垂直于轧制偏向的折选称横折，边部折迭称折边。
折造与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，水平差别而异，折边与折角凭据角度巨细差别相区别。
横向折选多产生在薄规格的带钢中。
含碳量小于0.08的软钢种，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。
（1）扳坯缺陷清理的深宽比过大。
（2）板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不公道及轧制负荷分派不公道等，轧制中的带钢园不均匀变形成大波浪后被压合。
（3）立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有较大的镰w弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制压合。
（4）卷取机前的侧导板严重磨损出现淘槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在恻导板沟槽处的部位被夹送辊压。
（5）因故没实时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不台适。
（6）钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边（折角），此时，常产生在厚度较薄的钢卷上。
（7）带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧辊的压力设定不台适。
塔形（卷边错动）
钢卷上下端下齐，一圈比一圈高称塔形。
卷边上下错动称卷边错动。
（1）助卷辊间隙调解不当。
（2）夹送辊辊缝呈楔形。
（3）带钢进卷取机时对中不良。
（4）卷取张力设定不舍适。
（5）成形导板的间隙调解不当。
（6）卷取机前的侧导板行动时间差别步。
（7）卷筒与推卷器之间有间隙。
（8）卷筒传动端磨损严重。
回转时有较大的离心差。
（9）带钢有较大的镰月弯或板形欠好。
松卷
钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。
（1）卷取张力设定不符合。
（2）带钢有严重浪形或因卷取妨碍，带钢在辊道上有变形。
（3）钢材屈服强度高，而卷取温度又过低。
（4）卷取完毕后，园故卷筒打反转。
（5）捆带未打紧，或捆带断。
扁卷
钢卷端呈椭圆形称扁卷。
容易产生在较软的和较薄的钢卷中。
（1）钢卷在吊运历程中，蒙受了大；十击。
（2）钢卷卷得太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷。
镰刀弯
沿钢带长度方面的水平面上向一边弯曲。
（1）板坯有镰刀弯或严重的厚度不均。
（2）粗轧、精轧辊磨损不均，辊缝出现楔形。
（3）轧件两侧温度不均或加热温度不均。
（4）轧机调解不良，两边压下量不一致。
（5）立辊的中心线有偏差。
（6）轧辊产生轴向串动或两侧轴承磨损不均。
（7）侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中欠好。
楔形
钢板一边厚，一边薄在钢板宽度偏向的横断面上看，类似楔形。
楔形水平有大有小。
（1）轧辊磨损严重。
（2）辊缝调解不舍适。
（3）轧件跑偏。
（4）轧件温度不均。
凸度
钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度偏向的横断面来看，类似弧形，弧形水平有大有小。
（1）轧辊严重磨损。
（2）轧辊的热膨胀的冷却不均。
（3）辊型设计不公道。
（4）轧制负荷分派不均，轧辊弹跳变形过大。
（5）弯辊装置欠好。
（6）加热温度不均或轧件温度不均。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同一个偏向出现的翘曲称瓢曲。
（1）轧件温度不均，轧制历程变形不均。
（2）钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均。
（3）终轧压下率过小。
（4）钢带在精整时，矫直机压下设定下良，开卷温度过高，压力琨、矫直辊磨损严重。
冷轧板（卷）常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
外貌混合
钢板（带）外貌出现点状，块状或线条状的非金属混合物，沿轧制偏向中断或连续漫衍，其颜色为红棕色、深灰色或白色。
严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。
（1）炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属混合物多。
（2）铸温低，沸腾不良，混合物未上浮。
3）连铸时，掩护渣带^钢中。
（4）钢水罐、钢锭模或注管内的非金属质料未清扫洁净。
结疤
钢带外貌出现不规矩的舌状”、鱼磷状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为口坑。
（1）炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，产生氧化，铸温低，有时中断注流，继承注钢时，形成翻皮下注锭，掩护渣加八不当一造成钢液飞溅。
（2）轧钢方面板坯外貌残余结疤未清除洁净，经轧制后留在钢板上。
压入氧化铁皮
缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的玄色斑点，漫衍面积巨细不等，压人的深浅不。
这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑。
（1）板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。
（2）高压水压力不敷，连轧前氧化铁皮未清除洁净。
（3）高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。
（4）集鳞管道打开组数不敷，除鳞不洁净。
欠酸洗
带钢上下外貌严重时整个板面出现条片状、黑灰色条斑，无光芒。
（1）热轧带钢各部分温度和冷却速度差别，即沿带钢长度偏向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度差别，使同带钢各部份的铁皮结构和厚度差别，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。
（2）酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不敷，或亚铁浓度高未实时增补酸液等。
（3）拉伸除鳞机拉伸系数不敷，使铁皮未经充实破碎、剥离、影响酸洗效果。
（4）带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机器除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。
粘结痕
退火钢卷层间相互粘合在一起称z为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘沿轧制偏向出现成排弧状折痕的是条状粘结严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。
（1）轧钢卷取张力过大或张力颠簸，板形欠好，造成隆起，在层间压力转大部位产生粘结;
（2）带钢外貌粗糙度太小;
（3）钢质太软，碳、硅耆量少;
（4）热处理惩罚炉温过高或退火冷却速度过快。
（5）钢卷在装炉前碰撞受伤。
氧化色
钢板厦钢带外貌被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。
（1）退火时掩护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化。
（2）罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大干110℃），导致钢卷氧化。
3）掩护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不敷，炉
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