地下连续墙施工方案.docx
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地下连续墙施工方案
8地下连续墙施工方案
8.1概况
（1）车站端头井处地下连续墙厚0.8m,主体结构处为0.6m，端头井处地下连续墙插入深度为30.5m，标准段处地下连续墙插入深度为27米。
（2）地下连续墙的接头采用锁口管接。
8.2地下连续墙施工方案
8.2.1施工流程
（1）地下连续墙施工配备二台成槽机由东西两侧同时相向进行施工，先施工端头井处，完成后再施工标准段。
施工中可根据实际进度情况作相应调整，保证关键节点进度要求。
（2）地下连续墙施工步骤见图5.1.2-1。
（3）施工工艺流程
（4）地下连续墙施工流程见图5.1.2-2。
8.2.2施工方法
（1）主要设备配备
根据场地情况及地下墙的设计深度，本工程主要施工机械配备二台150t履带吊、二台80t履带吊机及二台宝娥-金泰成槽机。
（2）准备工作
a进行施工现场的平面布置规划
b水、电移交及管道线路布设
c施工导墙、道路、泥浆池、钢筋平台、冲车槽、排水沟、地坪。
d施工道路采用10cm厚碎石上铺20cm厚素砼。
（3）导墙制作
a导墙作用：
在地下连续墙成槽前，应浇筑导墙及施工便道，导墙制作必须做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，导墙的作用是为成槽设备导向、存储泥浆稳定液位、维护上部土体稳定和防止土体坍落。
关键要求是必须座于原状土上。
b导墙选型：
导墙设计根据以往施工经验及施工设计验算，本工程导墙采用现浇“┑┍”型整体式钢筋混凝土结构，导墙间距830mm和630mm，肋厚250～350mm，高1500mm，混凝土强度等级为C20，如图5.1.2-3所示。
c导墙施工顺序：
平整场地→测量放样→挖槽→浇筑导墙垫层砼→钢筋绑扎→立模板→浇筑砼→养护→设置横向支撑→施工便道。
整个地下连续墙导墙一次施工完毕。
d测量放线：
测量放样利用轴线上的控制点架设经纬仪，使用经纬仪极坐标法标出地下连续墙基础中心点并设置标桩，然后在中心点上架设经纬仪，以轴线为基准，放出与轴线相重合的纵向十字线和与轴线相垂直的横向十字线，并在纵横向十字线的每端方向上于基坑开挖边线外各设置2个以上的方向桩，使基础纵横轴线得以确定。
依次放出地下连续墙中心线各控制点，然后以地下连续墙中心线为基准定出导墙的开挖边线。
设置的方向桩即是施工过程中恢复基础中心点的依据。
e导墙挖沟：
挖沟槽测量放样后，用0.4m³的反铲挖土机根据放样位置进行沟槽开挖作业，挖土标高及槽壁由人工修整控制。
槽壁两侧1:
1.5放坡，沟槽基底相对于导墙底超挖10cm，用于填筑垫层砼，沟槽开挖后在槽底设置排水沟，配备水泵排除积水。
f立模：
导墙垫层施工根据导墙设计宽度，事先加工好木模（垫层），并注意倒角，根据地下连续墙轴线位置固定木模，复核尺寸后，浇筑垫层混凝土，垫层混凝土采用C15，垫层砼采用现场拌和、人工入模、机械振捣密实的方法浇筑。
g绑扎钢筋：
绑扎钢筋及安装模板在混凝土垫层面上弹线定出导墙位置，然后绑扎钢筋，再立模板。
导墙钢筋在钢筋加工场加工成型，然后现场绑扎。
钢筋绑扎就位后，立内外模板。
导墙不设置底模，内模采用小钢模模板，外模以土代模，采用脚手架钢管和扣件固定，每块小钢模平面尺寸为1.5⨯0.3m，现场拼装立模板。
导墙分段施工，模板可周转使用。
h浇筑砼：
浇筑砼导墙混凝土采用商品砼、泵送入模、插入式振捣器振捣的办法浇筑。
整个导墙混凝土分四次浇筑完成。
导墙混凝土设计强度等级为C20，其施工配合比根据施工规范要求。
导墙混凝土采用425#普通硅酸盐水泥，为提高工效，在混凝土中掺加一定比例的早强剂提高混凝土早期强度，具体掺量通过试配确定。
i拆模加固：
导墙拆模及质量要求导墙要对称浇筑，强度必须达到70%设计强度后方可拆模。
拆除后于两片墙内设置10⨯10cm方木作支撑，支撑间距约1.5m，上下二道，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。
导墙内墙面要垂直，内外导墙间距1030mm，墙面与纵横轴线间距的允许偏差±10mm，内外导墙间距允许偏差±10mm，导墙面应保持水平，混凝土底面和土面应密贴，混凝土养护期间起重机等重型设备不应在导墙范围附近停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变位。
（4）泥浆工艺
a泥浆配合比
泥浆工厂负责配制成槽时护壁所用的泥浆，新配制泥浆按理论配合比配制。
结合具体的地质水文条件，以满足最容易坍塌，槽壁稳定为主要条件确定泥浆的配合比，施工时按照如下步骤确定泥浆配合比：
●根据地基条件及施工条件，选择泥浆原材料。
●根据地基条件及施工条件调查结果，结合以往施工经验，确定泥浆粘度及各种原材料的掺加比例，得到泥浆基本配合比。
●根据确定的泥浆基本配合比进行泥浆配制试验，检测项目包括稳定性检验、泥皮形成性检验、泥浆流动性检验、泥浆比重检验等，根据检测结果，对基本配合比进行修正、调配后，最后确定泥浆施工配合比。
●地下墙施工时，泥浆性能的优劣直接影响到地下墙施工时槽壁的稳定性，是一个很重要的因素。
●施工时如果上述泥浆性能指标不能满足槽壁土体稳定，可对泥浆配合比进行调整。
在成槽施工中，应及时调整被置换的泥浆，并进行性能指标检测，直至各项指标符合要求后方可使用，对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，并严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位控制在地下水位以上0.5m，导墙顶面以下30cm，液位如下落应及时补浆，以防塌方。
b泥浆原材料及基本配合比
根据标书文件提供地质、水文等基础资料和采用施工方法的综合分析，地下连续墙护壁泥浆主要由膨润土、水、纯碱、CMC等配置而成。
水：
膨润土：
CMC：
纯碱=1000:
110:
1.1:
4.4
c泥浆储备量计算：
●标准幅（800厚6m长）泥浆量为：
146.4m3，按损耗率0.2计算：
每幅浆量：
V1=146.4×1.2=175.68m3
按标准段每幅浆量2倍计算得351.36m3；
●所以地下墙施工设置泥浆方量350m3泥浆池，另设置150m3的沉淀池及废浆池。
d泥浆制备
●采用HM-1000型高速回转式泥浆搅拌机制备泥浆，每次可拌制1m³，考虑投料、搅拌、放浆等占用时间，每10min可生产一拌，单位时间生产能力可达6m³/h.台。
●泥浆制备时按照水、膨润土、CMC、纯碱、按顺序依此从搅拌机进料口加入搅拌罐进行搅拌。
搅拌约7min后放浆。
考虑CMC较难溶解，事先用清水将CMC溶解成1%~3%的溶液，然后按比例掺入到泥浆里搅拌。
●根据地下连续墙工程量及场地条件，配备一台搅拌机，挖槽前3天开始制备泥浆，挖槽时可储备590m³新鲜泥浆。
e泥浆的再生处理
设置沉淀池和振动筛，在挖槽过程中采用重力沉淀和机械沉淀结合的方式对泥浆物理再生处理，对浇筑混凝土时置换出来的泥浆掺加分散剂先进行化学处理，然后再进行物理处理，检验合格后送入泥浆池循环使用，对性质已恶化的泥浆予以废弃处理。
f泥浆质量控制要点
●地下连续墙护壁泥浆主要性能指标控制标准
根据标书文件要求，结合以往施工经验，地下连续墙护壁泥浆主要性能指标控制标准见下表。
施工中泥浆指标控制标准
序号
技术指标
允许范围
单位
备注
1
比重
1.05～1.15
g/cm3
2
粘度
20～24
秒（漏斗粘度）
3
失水量
＜30
Ml/30min
4
泥皮厚度
＜1
Mm
5
PH值
8～9
●泥浆施工质量控制注意事项
①新制泥浆在贮存24h后方可使用，确保膨润土充分溶胀。
②泥浆系统中贮浆池、沉淀池、单元槽段等均须挂牌，标明泥浆各项性能控制指标。
每批新制泥浆均须进行主要性能指标检测，达到要求后才可使用。
③泥浆性能指标达到要求后，需经过监理验收合格方能使用。
④对泥浆池中合格泥浆，每班坚持连续检查，将供浆量和抽查结果记录完整，以备施工考查。
⑤回收泥浆经过调制处理达到标准后方可重复使用，对性质已恶化的泥浆予以废弃，废弃泥浆运送到发包方指定地点集中排放。
（5）成槽施工
a成槽设备选型
本工程地下连续墙每幅厚度为端头井800mm、标准段600mm，根据工程地质情况及施工工期，配备一台P£ZH5150R型成槽机，并配备经纬仪和水准仪控制垂直度。
b垂直度控制
对于地下连续墙垂直度控制采用双向控制的施工方法，一方面利用成槽机的垂直度显示仪和自动纠偏装置来控制成槽过程中的槽壁垂直度，另一方面采用经纬仪进行垂直度控制。
成槽施工前，成槽机按槽幅位置及成槽顺序垂直于导墙外侧进行就位。
就位时采用经纬仪进行纵横双向控制成槽机的位置，并进行垂直度的纠正。
成槽施工过程中用经纬仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随测随纠偏，确保垂直度控制在1/300。
施工过程中及成槽施工完成后，用测壁仪测试槽壁的垂直度及塌孔情况，及时进行纠偏。
c成槽前施工准备
成槽前对导墙顶标高、垂直度、间距、轴线等进行复核。
在导墙上用红漆标出单元槽段位置、每抓宽度位置、首开幅成槽宽度位置、钢筋笼搁置位置及泥浆液面高度，并标出槽段编号。
●成槽机、自卸车就位。
拆除单元槽段导墙支撑，并在槽段两侧进行筑坝，将槽段内垃圾杂物清除干净。
●接通泥浆管并试送泥浆，检查其是否畅通和漏浆，并检漏，随后向该幅槽段内注入泥浆至泥浆液面位置。
送入槽内泥浆的各种性能指标应有详细的记录备查。
对于闭合槽段，应首先复测槽段的宽度，如有较大变动，应立即通知技术负责进行核定。
d成槽施工
●根据施工现场情况，本工程成槽施工配备宝娥-金泰成槽机按一条作业线进行成槽施工。
●单元槽段成槽施工采用“三抓法”施工方法，即直线幅先两边后中间、转角幅先短边后长边的施工原则。
●单元槽成槽顺序见图8.2-4。
●成槽过程中成槽机垂直导墙中心线向下掘进，同时在地下墙中心线方向布置一台经纬仪检测掘进的垂直度，并及时校正。
●成槽时泥浆应随着出土量补入，以保证泥浆液面在规定的高度，在抓斗掘进时，不宜补入泥浆。
●成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，成槽时不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底2~3m时，应用测绳测探,防止超挖和少挖。
●对闭合幅及连接幅应进行接头处理，用刷壁器进行刷壁，刷壁时对已施工完毕的槽幅端头，上下来回刷壁，刷壁次数每只应不少于20次。
●成槽至标高后，应先进行铲壁后一次扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，确保槽深符合设计要求，误差控制在规范要求内。
扫孔结束后，用泵吸反循环法进行二次清孔。
●清底置换结束后，对孔底泥浆及槽深进行检测，如果测试指标及槽深达不到要求，必须再次进行清底置换，直至符合要求为止。
如发现泥浆翻泡，大量流失或地面有下陷现象时，不准盲目掘进，待研究处理后再行施工。
e成槽注意事项
针对本工程特点,为保证槽壁的稳定性，减少塌方,采取以下措施：
●成槽机必须轻提慢放，严格控制成槽速度。
●成槽机筑坝位置放宽，以减少泥浆液面落差。
●成槽机以最大工作半径停机，严禁一停三抓，成槽机履带下面应铺4cm厚钢板或路基箱。
●成槽护壁泥浆按施工的实际情况，随时进行相应的调整。
●成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动,以确保槽壁稳定。
（6）钢筋笼制作和吊放
a钢筋笼制作平台：
施工现场搭设一只钢筋笼平台，平台尺寸为7⨯35m，平台采用10号槽钢焊接成格栅，平台标高用水准仪校正。
为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件及钢筋钢筋的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度。
b钢筋笼制作：
根据设计图纸，单幅长度较长，重量大，故钢筋笼采用现场制作加工，平台上电焊的施工方法。
并根据实测导墙标高来确定钢筋笼吊筋的长度,以保证结构和施工所需要的预埋件、插筋、保护铁块位置。
钢筋制作允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许
偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
长度
+5~-15
每根钢筋或每片网片（按类别各抽查10%且不少于10根或10片）
1
用钢尺量
2
弯起钢筋弯折点位置
±20
1
3
钢筋边长
D≤10mm
±4
2
D＞10mm
±10
4
点焊钢筋
网片尺寸
长、宽
±10
2
用钢尺量
网眼尺寸
±10
2
对角线差
15
1
翘曲
10
1
放在水平面上用钢尺量
c钢筋焊接及保护层设置
为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔4m设置一道定位器，沿钢筋笼水平方向每侧设两例。
主筋保护层厚度为迎土面70mm，开挖面50mm。
钢筋笼主筋连接按设计要求进行，主筋接头间距≥45d，在同一截面上接头数量不大于50％。
钢筋要有质保书，并经试验合格后方可使用。
主筋搭接采用对焊接头，其余采用单面焊接，焊缝长度满足10d，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。
钢筋保证平直，表面洁净无油渍。
钢筋笼成型用电焊点焊固定，然后用502焊条点焊牢固，内部交点50%点焊，桁架处100%点焊。
d焊接要求：
序号
项目
允许范围
1
搭接焊
10d（单面焊）
2
焊缝宽度
>0.7d
3
焊缝高度
>0.3d
●钢筋笼吊放及机械选择
主机选择：
150t履带吊接副臂53m作为主机。
序号
P£ZH5150R型吊车性能指标
参数
1
起重量（t）
56.6/43.4/34.9
2
回转半径（接53m主臂）（m）
10/12/14
3
有效高度（m）
34.7/34.1/33.4
4
仰角（度）
77/74/70.9
副机选择：
50t履带吊接副臂25m作为副机。
序号
QUY-50A吊车性能指标
参数
1
起重量（t）
210.2/24.2/20.5
2
回转半径（接25m主臂）（m）
7/8/9
3
有效高度（m）
21.6/21.2/20.8
4
仰角（度）
71.39/68.89/66.42
●钢筋笼吊放：
钢筋笼采用双机四点抬吊，主、副机均为二点吊，整节下笼的吊放方法。
●吊放时吊车将钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直，吊车将钢筋笼移到槽段边缘，对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。
钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。
●根据规范要求，地下墙顶标高误差为±3cm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。
●钢筋笼的制作严格按规程及设计要求执行，钢筋笼成形后，必须由钢筋工班长自检，安放前施工会同总包监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得安放。
●钢筋笼吊放示意见图5.1.2-5。
●吊放说明：
钢筋笼入槽时，要满足垂直度要求，搁置点位置根据导墙上的标记安放正确。
对于连接幅或闭合幅，则必须用带钢丝刷头的专用刷壁器进行刷壁处理，直至刷壁器刷头上不沾泥为止，以确保地下墙抗渗和抗弯设计要求。
（7）水下混凝土浇筑
a本工程混凝土设计标号为C30S8，实际水下砼浇注提高一个等级采用C35S8，混凝土坍落度为18～22cm。
b水下混凝土浇筑采用导管法施工，浇筑混凝土前检查上道工序，吊放浇筑架，接导管，本工程单元槽段安放二根导管。
导管下口距孔底50cm，不宜过大或过小，并在导管内放置隔水球胆，接好泥浆回收管路，导管选用D=273的圆形螺旋快速接头型。
c槽段砼浇筑示意见图5.1.2-6。
d在浇筑混凝土时导管应始终插入在混凝土中，其埋深必须大于1.5～2m，严禁混凝土导管拔空，以免发生混凝土质量事故。
e泵送混凝土不断送入导管内，使槽内混凝土面不断上升，每浇完1~2车混凝土，应对来料方数和实测槽内混凝土面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符。
混凝土浇筑前要测试混凝土的塌落度，并做好试块。
每浇筑100m3砼做一组试块，不到100m3砼按100m3做一组，一组抗渗试块。
（8）质量控制要点
a.为保证地下墙砼质量，首先必须保证成槽质量，要求大型机械不得在已成槽段边缘频繁走动，确保槽壁稳定，使地下墙墙面质量良好，其次在成槽过程中，控制泥浆液面在导墙面下30cm，并适当提高泥浆比重，保证槽壁稳定。
b.由于地下连续墙作为围护结构，因此对钢筋笼制作的埋管、预留筋、插筋要精确定位，严格复核，要求在钢筋笼制作时，预埋筋、预埋件位置精确，并根据每幅槽段导墙标高，确定钢筋笼吊筋长度，从而保证预埋筋、预埋件尺寸正确无误。
c.建立完整的质量保证体系，确保地下连续墙施工质量达到“优良”，要求在施工中跟踪质量管理，全过程、全方位检测。
d.地下墙的垂直度控制：
首先必须确保成槽机的主机水平，成槽过程中由专人架设经纬仪监控纵、横向导管垂直度，并由成槽机自行纠偏装置来双向控制，以确保成槽的槽壁垂直度，从而保证地下墙垂直度满足设计要求。
e.槽底沉渣控制：
采用二道施工工序来保证，即由成槽机自行一次扫孔，清除沉淤，再由泵吸反循环放入槽底进行清孔换浆，清孔时间不少于30min。
f.接头防渗措施：
地下墙接头施工时，对首开幅及连接幅槽段接头先用紧贴端头进行刷壁，刷壁次数不少于10次，保证槽段接头的连接质量。
8.2.3地下连续墙趾注浆
8.2.3.1墙趾注浆施工方法
（1）本工程在每幅地下墙内须设两个注浆孔。
（2）在制作好的钢筋笼上放置两根预埋注浆管（1.5寸铁管）。
（3）要求整个注浆管顶部超出地面0.5m，并用闷头封堵。
（4）注浆管插入墙底下1m，压浆范围为地下墙底下1.5米。
（5）预埋注浆管与地下墙钢筋笼横向筋点焊连接，
（6）注浆管分节接头处用绞丝套管连接。
（7）根据我公司经验在地下墙砼达到初凝后（控制在3～5天），先注入少量清水，以确保预埋管畅通。
（8）在墙身混凝土强度达到要求后（即墙体砼养护达到70%设计强度后），通过预埋注浆管对墙底进行注浆，注浆量为每孔水泥用量120kg，水灰比0.55。
8.2.3.2工艺流程
（1）预埋注浆管。
（2）在墙身混凝土达到初凝后，连接注浆高压软管，开启注浆泵，注入少量清水，以疏通预埋注浆管。
（3）在墙身混凝土强度达到要求后连接注浆高压软管，开启注浆泵，进行注浆，直至达到设计注浆量。
8.2.3.3技术参数
（1）注浆压力：
0.5～2Mpa。
（2）注浆流量：
15～20L/Min。
（3）注浆量：
120kg水泥/孔、240kg水泥/幅（水灰比0.55）。
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