水下钻孔灌注桩作业指导书.docx

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水下钻孔灌注桩作业指导书

厦深铁路（福建段）XSFJ-Ⅰ标

九龙江双线特大桥工程

水下钻孔桩施工作业指导书

编制:

审核:

审批:

中铁十七局集团第六工程有限公司

厦深铁路（福建段）XSFJ-Ⅰ标项目经理部

2008年12月10日

1、目的1

2、编制依据1

3、适用范围1

4、施工工艺及技术要求1

4.1施工准备1

4.2桩基编号3

4.3泥浆制备4

4.4埋设护筒4

4.5钻机就位及钻孔5

4.6、清孔7

4.7、钢筋笼骨架的制作安装7

4.8、导管安装8

4.9、灌注水下混凝土8

4.10、钻孔桩常见事故的预防及处理10

 4.11钻孔桩断桩常见事故及处理16

5水下钻孔安全措施20

6、钻孔桩的验收标准及检验方法25

水下钻孔灌注桩作业指导书

1、目的

明确水下钻孔灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

2、编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；

《施工图设计文件》

3、适用范围

适用于九龙江双线特大桥各种土质层和砂类土、碎（卵）石土及各种硬度基岩的桥墩桩基础施工。

4、施工工艺及技术要求

钻孔桩施工工艺框图1

4.1施工准备 

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：

按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。

钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。

如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。

岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。

筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。

钻孔场地在深水或淤泥较厚时，采用搭设平台法。

平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。

具体的平台搭设及深水施工按照深水基础专项方案执行。

图1钻孔灌注桩施工工艺流程框图

4.2桩基编号

原则顺线路方向从小桩号到大桩号、从左到右的顺序，a代表墩号。

根据九龙江双线特大桥不同的群桩类型，做如下划分：

4.3、泥浆制备 

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一桩基钻孔护壁中。

泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：

泥浆比重：

正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂粘土不宜大于1.3，大漂石、卵石不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。

反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。

黏度：

一般底层16～22s，松散易坍底层19～28s。

含砂率：

新刷泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%，pH值：

应大于6.5。

为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

 4.4、埋设护筒 

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒内径大于钻头直径，冲击钻孔灌注桩埋设钢护筒，护筒内径比桩径大40cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

护筒打入强风化层不少于0.5m；在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

 4.5、 钻机就位及钻孔 

 4.5.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

就位完毕，施工队对钻机就位自检。

 钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

 4.5.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

 4.5.3、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。

在冲击钻进中取渣和停钻后，应几时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。

起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

泥浆性能指标

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（s）

含砂率（%）

胶体率（%）

酸碱度（PH）

冲击钻

一般地层

1.10～1.30

16～22

≤4%

≥95

≥6.5

易坍地层

1.10～1.30

19～28

≤4%

≥95

≥6.5

 4.5.4、在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。

冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。

 4.5.5、开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。

钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。

每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。

 4.5.6、吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。

钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。

主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

 4.5.7、钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。

更换心钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。

 4.5.8、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后放可开钻。

 4.5.9、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

 4.5.10、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

4.6、清孔

钻孔完毕后，对孔位、孔径、孔深沉淀层厚度和泥浆的含砂率进行终孔检查，孔位偏差不大于100mm，孔径不小于设计桩径，合格立即进行清孔作业，采用换浆法清孔。

对于连续梁主桥，柱桩沉渣不大于50mm，摩擦桩沉渣不大于200mm，含砂率小于2%，泥浆比重不大于1.1。

即用新鲜泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆，不允许以加深的办法代替清孔。

在确认各项指标满足设计和规范要求后，才能灌注桩基砼。

4.7、钢筋笼骨架的制作安装

 4.7.1钢筋笼吊放前，先下检孔器，检孔器长度按规范4-6倍的桩基直径制作。

钢筋骨架在预制厂钢筋加工场地分节制作，分节长度6～12m，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接，主筋焊接必须符合设计及规范要求。

钢筋笼箍筋及竖筋的节点都必须焊牢。

主筋在制作前必须整直、除锈，表面应洁净，并注意相邻主筋错开搭接，以保证在同一截面上的接头数不超过50%，注意错开的长度，以便与另一节相接时接紧。

焊接采用双面焊，焊缝长度须满足设计、施工技术规范的要求，并将接头错开75cm以上，接头性能指标符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001的规定。

 4.7.2钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，检测管绑扎完毕后灌水，再起吊另一段，对位正置对接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口咬牙临时与护筒口焊牢，以免钢筋笼在砼灌注过程中上浮。

钢筋笼轴线偏位不大于50mm。

。

 4.7.3钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入钢筋骨架，安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

 4.7.4本工程桩基检测采用探测管检测，探测管要按照设计布置，施工时与钢筋骨架一起分段进孔，组装在钢筋笼内箍筋，探测管连接采用加套焊接，底部用同材质钢板封堵。

4.8、导管安装 

导管安装前必须经过试压、过球试验，注意连接牢固、密封，位置居中，轴线顺直以防漏气和挂笼。

导管的长度应计算好，管底宜高出孔底30～50cm，料斗容量应满足埋管要求。

利用导管进行二次清孔，当沉渣和泥浆指标达到要求时，即可灌注砼。

4.9、灌注水下混凝土

当二次清孔的沉渣厚度及泥浆指标达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

根据施工场地情况，优先采用转装料斗灌注水下砼，开始浇注混凝土要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1.0m以上。

首批砼需要量：

V≥πD2/4（Hl+ H2）+ πd2h1/4

式中：

V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D－桩孔直径（m）；

H1－桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m；

H2－导管初次埋置深度（m）；

d－导管内径（m）；

h1－桩孔内混凝土达到埋深度H2 时,导管内

混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。

h1=Hwrwrc                                                            

Hw：

—井孔内水或泥浆的深度；            

rw：

  —井孔内水或泥浆的重度；          

rc：

—混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。

水封前，将隔水球放置在导管上，首批混凝土将导管内水排出实现水封。

首批混凝土量应使导管埋入混凝土的深度不少于1m，水封全过程中拆除导管时应保证导管埋入混凝土的深度保持在1～3m之间，严禁中途将导管提出混凝土面。

水封混凝土应连续灌注，中途不得停顿，每小时灌高应大于8m。

混凝土的坍落度采用18～22cm。

水封时应根据清孔情况适当多灌注一些混凝土使之高于设计桩顶1.0m，使凿除桩顶浮渣、浮浆和松弱层后，设计桩顶以下全部混凝土的质量能够得到保证。

及时用经过钢尺校核的新测绳测量孔内砼面高度，根据孔内砼面高度H、导管的长度L和导管与护筒口高差a，计算导管埋入在砼中的深度h（h=L-H-a导管口位于护筒之上取正值）。

正确指挥导管的提升和拆除。

导管在砼内埋深控制在1m以上，并及时做好水下砼灌注记录。

4.10、钻孔桩常见事故的预防及处理。

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

 4.10.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

 4.10.1.1坍孔原因

 ①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

 ②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

 ③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

 ④、在松软砂层中钻进进尺太快。

 ⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

 ⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

 ⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

 ⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

 ⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

 4.10.1.2坍孔的预防和处理

 ①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

 ②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

 ③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

 ④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

 ⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

 4.10.2钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

 4.10.2.1偏斜原因

 ①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石

 ②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

 ③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

 ④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

 ⑤、钻杆弯曲，接头不正。

 4.10.2.2预防和处理

 ①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

 ②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

 ③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

 4.10.3掉钻落物

 钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

 4.10.3.1掉钻落物原因

 ①、掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

 ②、钻杆接头不良或滑丝。

 ③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

 ④、转向环、转向套等焊接处断开。

 ⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

 4.10.3.2预防措施

 ①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

 ②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

 4.10.3.3处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

 4.10.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：

对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。

对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

 4.10.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。

缩孔原因有两种：

一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

各种钻孔方法均可能发生缩孔。

为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。

对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

 4.10.6梅花孔（或十字孔）

常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。

 4.10.6.1形成原因

 ①、锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。

 ②、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。

 ③、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

 ④、有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。

 4.10.6.2预防办法

 ①、应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。

 ②、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。

 ③、用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。

 ④、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。

 4.10.7卡锥

常发生在以冲击锥钻进时。

 4.10.7.1原因

 ①、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。

 ②、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。

 ③、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。

 ④、孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。

 ⑤、在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。

 ⑥、大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。

 4.10.7.2处理方法

 ①、当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。

也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。

 ②、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。

宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

 ③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。

 ④、在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。

 ⑤、用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。

但要稳住大绳以免冲锥突然下落。

 ⑥、用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。

 ⑦、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

 ⑧、用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。

将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。

 4.10.8钻孔漏浆

 4.10.8.1漏浆原因

 ①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

 ②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

 ③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

 ④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

 4.10.8.2处理办法

 ①、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。

冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

 ②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。

如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。

如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

 4.11钻孔桩断桩常见事故及处理

 4.11.1首批混凝土封底失败

 4.11.1.1事故原因和预防措施

 ⑴导管底距离孔底大高或太低。

 原因：

由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。

太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。

太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

 预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

 ⑵首批砼数量不够。

  原因：

由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

 预防措施：

根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

 ⑶首批混凝土品质太差。

 原因：

首批砼和易性太差，翻浆困难。

或坍落度太大，造成离析。

 预防措施：

搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

 ⑷导管进浆。

 导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

 4.11.1.2处理办法

 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

 4.11.2供料和设备故障使灌注停工

 4.11.2.1事故原因和预防措施

 原因:

由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

 预防措施：

施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

 4.11.2.2处理方法

 ⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

 ⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

 ⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

 4.11.3灌注过种中坍孔

 4.11.3.1事故原因和预防措施

 原因：

由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

 预防措施：

详见第4.10.1.2节。

 4.11.3.2处理办法

⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

 4.11.4导管拨空、掉管。

 4.11.4.1事故原因和预防

 ⑴导管拨空

 原因：

由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

 预防措施：

应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

 ⑵掉管

 原因：

导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

 预防措施：

每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

 4.11.4.2处理办法

 ⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

 ⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

 4.11.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

 4.11.5.1事故原因

 ⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

 ⑵混凝土和易性太差。

 ⑶导管埋深过大。

 ⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

 4.11.5.2补救措施：

 ⑴提起导管，减少导管埋深。

 ⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。

 ⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

 4.11.6灌注高度不够

 4.11.6.1事故原因和预防

 原因：

测量不准确；桩头预留量太少。

 预防措施