路面恢复施工方案.docx

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路面恢复施工方案

路面恢复施工方案

污水管道施工完成后，回填夯实，整形路床，按原道路结构恢复路面。

（一）级配碎石基层

1、对材料的要求

（1）、用于基层的碎石最大粒径不应超过37.5mm（方孔筛），且压碎值不应大于30%；

（2）、碎石应用坚硬的岩石加工，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不应超过20%；

（3）、级配碎石基层的颗粒组成和塑性指数应符合下表规定：

级配碎石基层

结构层

通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（%）

液限

（%）

塑性指数

37.5

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

基层

100

90～100

73～88

49～69

29～54

17～37

8～20

0～7

<28

小于6或9

2、混合料的级配组成设计

先对各碎石场进行调查、试验、了解各料场开采数量的技术状况。

优先选用未经筛分级配即符合规定级配要求的、且塑性指数在6以下的碎石，可直接用于基层。

如不能达到标准，针对不足之处采取调整、掺配或筛除等措施，使之达到规定的级配组成标准。

塑性指数偏大的，用无塑性的砂或石屑进行掺配，以降低其塑性指数。

3、验收路槽

施工前先对下承层（路槽）按质量验收标准进行验收。

并进行清扫、铲除软弱层，使其达到规范要求。

4、测量挂线

在标准的中桩之间加设间距5m的加密桩，根据施工图设计的级配碎石基层的宽度，由中桩准确量取，定出路缘线，并测量中、边桩高程以控制基层顶面的标高和横坡度符合要求。

5、运输和摊铺级配碎石

直接从石料场采用自卸汽车将未经筛分级配即符合规定级配要求的级配碎石运输至道路基层上，（如石场没有级配符合规定要求的级配碎石，就将各粒径石料分别采购到料场后，按配合比在稳定土拌合机上拌合，再用自卸汽车将混合料运到道路基层上），用平地机摊铺。

自卸汽车运达施工路段后按计算好的卸料距离卸料，用推土机先大致推平后，再用人工配合平地机全段全面仔细找平，并按设计的路拱进行整形，挂线检查，高刮低补，以确保平整度，随时用水准仪测量以控制标高及横坡度符合要求。

6、碾压

铺料整形后，当级配碎石的含水量等于或略大于最佳含水量时，先用18t振动压路机静压一遍，再进行振动碾压。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时要求轮迹重叠1/2轮宽，碾压的遍数和速度通过试验段确定，一般头两遍采用1档，以后用2档，路面的两侧应多压2—3遍。

7、养生

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，在养生期间，经常洒水，保持基层表面湿润状态。

（二）水泥稳定碎石基层

本工程的水泥稳定碎石基层施工方法采用集中厂拌法施工，根据施工要求设置集中拌和站，采用强制式拌和机，运载汽车运料，路面采用摊铺机完成混合料的摊铺。

准备工作

1）、备料

按规范规定：

集料的最大粒径不应超过40mm，应少含或不含塑性指数的土，集料的压碎值不大于35%；水泥使用普通硅酸盐水泥，宜采用终凝时间较长（6h以上），并且低标号（32.5）的水泥。

2）、配比设计

按设计的强度标准、设计配比水泥：

碎石设计值及规范的要求，根据当地的材料情况，进行混合料的配比设计，通过调查、试验、论证选取适宜稳定的土，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水率，还包括掺加料的比例。

3）、铺筑试验段以确定松方系数、碾压方法及遍数等。

（1）施工工艺流程详见附表。

（2）混合料拌和

水泥稳定土混合料的拌和在集中拌和站进行，采用强制式拌和机集中拌和。

拌和要点：

土快应粉碎，最大尺寸不大于15mm，配料准确；

含水率略大于最佳含水率，使混合料运到现场后碾压时含水率不小于最佳含水率；

拌和要均匀。

（3）运送

配备足够的运输设备，保持便道畅通，尽快将混合料运至施工现场，运距较远时，对混合料进行覆盖，以防水分过分损失。

（4）摊铺整型

按试验段的松铺系数，用摊铺机进行混合料的摊铺整平、整型，辅助以人工进行修整，摊铺要平整，避免集料离散，然后用拖拉机或轮胎胎压路机立即进行快速碾压1遍，以暴露潜在的不平之处，再重复以上步骤。

（5）碾压

整型后即可进行碾压，机械摊铺整型的同时，用15t的双轮压路机或振动压路机（25t）在路基全宽范围内进行碾压。

碾压时由边到中、由低到高、重叠1/2轮宽的原则进行，在规定的时间（加水拌和到碾压终了不超过3～4小时）内碾压至达到设计的压实度要求，并且无明显的轮迹为止。

一般情况下需6～8遍，碾压的速度先慢后快，头两遍1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。

压实厚度根据规范要求：

用12～15t三轮压路机碾压时每层压实厚度不应超过15cm，用18～20t的三轮压路机碾压时每层压实厚度不应超过20cm。

（6）工作缝处理

水泥稳定土混合料拌和运至现场后，在预定的施工长度的末端，挖（预留）一条横贯全宽的槽（挖至下承层顶面），槽内放置2根与压实厚度等厚的方木。

方木的另一侧用素土回填稳定（回填长度约3～5m），然后进行整型、碾压。

第二天，邻接的作业段开始铺筑时，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，酌加水泥用人工进行补充拌和。

（7）纵缝处理

水稳层施工尽可能的避免纵向接缝，但路基较宽必须进行分幅进行铺筑，纵缝必须垂直相接，不能斜接。

具体的操作方法如下：

前半幅施工时，在靠中央与另半幅相接的一侧用方木或钢模支撑。

靠近方木或钢模的水泥稳定混合料用人工进行补充拌和，然后整型和碾压。

当拆除支撑铺筑另半幅时，靠近第一幅的部分同样用人工进行补充拌和，然后整型、碾压。

（8）养护

水泥稳定碎石层施工结束后立即进行保湿养生，养护期间严禁一切车辆包括机械设备通过，保湿养生不少于7天。

同时注意，养生期结束后立即进行面层施工。

（三）、路缘石和人行道的施工

1、路缘石施工方法

（1）按图纸规定要求预制合格的路缘石。

路缘石成品要求表面光洁、无蜂窝麻面，运送时轻拿轻放，避免磕角或损伤。

（2）安装路缘石做到埋砌稳固，顶面平整，线条顺直，曲线圆顺。

座底砂浆要润湿、黏结，施工时要拉线施工来保证线形直顺和平整。

（3）路缘石之间的缝隙要统一，不能超过2mm。

勾缝时要自然和平实。

（4）路缘石施工时不得污染路面，砂浆可放在塑料布上。

（5）将路缘石基础和后背填料夯击密实。

（6）沥青路面和其他工程施工时不得污染路缘石。

2、人行道板铺贴

（1）注意施工前的准备工作，清扫基层并冲冼干净，检查基层平整度。

（2）弹线排块：

在清扫干净的基层表面按设计要求进行弹线排块，排块时要注意对称和尽量减少切割板材，留缝铺装时，所有分格线要作好标志。

（3）铺贴：

在找平上扫水泥砂浆一道，按铺贴面的标高拉好十字线或若干条竖（横）准线，先按准线试铺若干块，看看是否符合要求，发现问题予以调整。

并从试铺中确定砂浆厚度。

（4）贴校正板材：

用铁板在基层上铺上水泥砂浆、抹平。

再将板材底面朝上，清除灰尘、垃圾，稍洒水湿润，铺上粘贴砂浆，用木刮尺刮平砂浆层，将面板四角同时往下落，使其与砂浆平行接触，（要轻放，防止板的棱角破坏粘结层的平整度。

）然后用木锤轻击板面使之牢固粘接，表面平整。

铺好一排后要拉通线检查是否直，如发现个别板凹凸或曲缝，要及时进行加浆、减浆和理缝。

（5）嵌缝养护：

板材铺好两天后方可对板缝清除尘物，洒水灌浆嵌缝密实。

然后用干锯末把表面擦净。

嵌好缝后第二天即铺上5~10mm厚木屑浇水养护3天左右。

（6）清洗：

在地面使用前扫除木屑，用麻布擦净表面灰尘污物，擦亮，到出现反光为止。

（7）施工要点：

1）铺设前基层应用水浸润并扫水泥浆一道。

2）板材铺设前应先按图案纹理试拼并编号，铺砌时，应使板材表面平整密实。

3）板块应分段同时铺砌，板块间及板块与结合层间均应以水泥砂浆紧密结合，不得有空隙，且多余砂浆应在其初凝前清除。

4）铺砌时，要求板块平整，镶嵌正确。

铺砌工作应在水泥砂浆凝结前完成。

施工间隙后继续铺砌前，应将已铺砌的板块下挤出的砂桨予以清除，板块铺砌后，其表面应加以保护，待结合层水泥砂浆强度达到60%-70%时，方可擦拭达到光滑洁亮。

（8）质量标准：

1）面层所用的品种，质量必须符合设计要求；

2）面层与基层粘结牢固，无空鼓、脱胶。

3）板块面层表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，板块无裂纹、掉角和缺楞等现象。

（四）、沥青砼面层

⑴、施工准备

对已完工路面基层的标高和横坡按桩号纵向间距10m进行详细测量。

并对调整好路面基层的灰尘、泥土和油渍等污染进行严格地清理。

⑵拌和

施工前必须调整好配合比，各种不符合下施工要求的材料必须从清除，粗级配的碎石不得用于密级配沥青混合料中。

⑶、摊铺

①基准线

基准线采用Ф5mm钢绞线，线桩使用Ф16圆钢，桩距10米，设在摊铺机的两侧，基准线由测量班组用全站仪及水准仪在摊铺前一天完成设置。

。

②摊铺厚度

根据水泥稳定碎石基层的实测结果，制定每天起始摊铺厚度，松铺系数控制在1.12左右。

③摊铺温度

沥青混合料的到场温度应控制在160℃～195℃，摊铺温度不得低于140℃。

改性沥青的到场温度应控制在165℃～190℃，摊铺温度不得低于165℃。

摊铺机摊铺前应提前给熨平板加热。

地表温度低于要求或受风雨影响不能保证摊铺温度时均不得施工。

④严禁人工平整新铺热料，加强摊铺现场保护，禁止在新铺未压实的热料上行走。

⑷、连续摊铺

①摊铺速度。

起步时应控制在1m/min～2m/min之间，正常情况下摊铺应控制在3m/min～4m/min之间，在供料不及时的情况下，可适当放慢摊铺机速度。

②拌和站供料要连续生产。

③摊铺机前要有5～10辆待卸运输车。

④运输车应倒行至摊铺机前10cm～30cm处停车并挂空档，由摊铺机在摊铺过程中与其慢慢接触并推着运输车行驶，运输车车箱慢慢升起，将混合料缓缓卸入摊铺机的料斗内，要相互配合，确保不溜车，严禁撞击摊铺机。

⑤运输车在卸料过程中要加强指挥调度，空车应及时开走，重车应及时接卸。

⑥摊铺机摊铺中出现拥包，应立即停机，倒回重新摊铺。

⑦沥青混合料温度超过195℃或低于140℃时，不得使用。

⑧中午应倒班就餐，不停机连续作业。

⑸、横缝处理

施工时每个工作日结束都会产生一个横缝，此外由于混合料供料中断或混合料冷却等原因也会增加横缝数量。

横缝的处理措施是：

①尽量延长工作时间，实行早出料，增加每日作业段摊铺长度，减少工作横缝数量。

②加强组织协调工作，减少由于供料中断而新增横缝数量。

③避免夜间施工。

④严格按施工工艺处理横缝。

A）每日碾压结束前，设置挡板。

B）施工结束后人工用镐清除接茬，用3m直尺反复量测，要保证清除到已铺路面的全厚处。

C）在接缝处涂少量粘结沥青，但应注意不要污染面层表面。

D）实行热接，用喷灯加热后再用热料闷热旧茬，待接茬闷热后，清除复盖料再换新的热料做接缝。

E）反复摸索预留虚厚。

F）用3m直尺检测新旧路面是否平顺。

G）压路机初压时不要振动碾压，并实行45°斜压或横压。

⑹、碾压温度控制

碾压是影响平整度的重要因素。

首先，碾压必须按操作规程进行，以防产生横棱和拥包等现象；其次，通过碾压消除摊铺或其它因素所产生的横棱和拥包。

①碾压方法

初压用12吨钢轮压路机碾压2遍，第一遍前进不加振碾压，其余加振碾压，速度控制在1.5km/h～2.0km/h。

复压用轮胎压路机碾压２遍，速度控制在４km/h～6km/h。

终压用钢轮压路机碾压２遍，速度控制在４km/h～6km/h。

②温度控制

初压时，铺层混合料的温度应予控制，不得低于165℃；复压时，铺层混合料的温度应不低于140℃；终压结束时，铺层混合料的温度应不低于110℃。

③初压和复压没有明显的界限，初压应紧跟在摊铺机的后面进行，初压形成工作面后，复压即可开始。

④现场由质量控制人员以插旗方式划分路面不同的温度段。

⑤碾压过程中，相邻碾压遍次之间重叠碾压宽度应不少于1/3轮宽，驱动轮面向摊铺面。

⑥碾压段要尽量拉长，以减少停车次数。

⑦行走必须平稳，停车要缓慢。

⑧停机的轮迹应距前次停车轮迹1m以上。

⑨碾压由低面向高面依次进行。

⑩不在新铺沥青混合料铺层上变换碾压线，即不得倒轴。

⑾不在新压实的铺层上停放机械，加水停车应在指定的停车区进行。

⑿在新铺的沥青混合料铺层上禁止带震停机和起步，避免急转弯、变换方向。

⒀压实完成后的局部处理

施工中，摊铺机和压路机停机会产生局部拥包、横棱，在复压过程中应及时予以处理。

其处理方法为：

技术人员用3m直尺配合反复量测、碾压，直至缺陷消除为止。

⑺、雨季施工

①在施工季节应特别注意气象预报，加强施工现场与沥青拌和站的联系，各项工序要紧密衔接，缩短施工周期。

②运料汽车和工地应备有防雨设施，并做好旧路路肩的排水措施。

③雨天或雨后中面层潮湿有水时，或有五级以上的大风时，不得摊铺沥青混合料，对未及压实和遭雨淋的沥青混合料应全部清除掉。

⑻、养护

沥青混合料摊铺完毕，应严禁车辆通行和其它杂物污染路面。