PLC在传送带输煤系统中应用.docx
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PLC在传送带输煤系统中应用
摘要
可编程控制器（ProgrammableLogicController）简称PLC，是一种新型的工业控制器，是自动控制技术、计算机技术与通信技术三者有机结合的高科技产品。
它不仅能实现复杂的逻辑运算，还能完成各种顺序控制、数据转换、定时的闭环控制功能，并具有体积小、可靠性高、组装灵活、抗干扰能力强等优点，且具备编程方便、安装调试工作量少等优点。
当前合理安排布置输煤系统的各个设备，充分发挥设备的工作潜力，实现设备高效、协调运转，是非常必要的。
而开发研究适用于中小型锅炉自动输煤系统的PLC控制也具有很高的实际应用价值和推广价值，能够实现系统简单、便捷的控制。
关键词：
PLC控制、皮带输送、自动化
1PLC的基础知识
1.1PLC的概述
（1）PLC简介
自60年代末第一台PLC问世以来，已很快被应用到机械制造、冶金、矿业、轻工等各个领域，大大推进了机电一体化进程，被人们称为现代工业控制三大支柱之一。
它具有高可靠性，能适应工业现场的高温、冲击震动等恶劣环境，广泛应用于机械设备、生产流水线和生产过程的自动控制。
经过长时间的发展和完善，PLC的编程概念和控制思想已为广大的自动化行业人员所熟悉，可以说在目前它已成为任何其他工业控制器都无法与之相提并论的巨大知识资源。
PLC主要具有逻辑运行的功能，可以代替继电器进行开关控制、具有定时控制功能、计数控制功能、步进控制功能、A/D、D/A转换功能（对模拟量控制）、数据处理功能、通信、联网功能，并配置了较强的监控功能。
这些功能造就了PLC的旺盛生命力。
（2）PLC的优点
可编程控制器具有诸多优点：
（1）PLC的生产厂家都着力于提高可靠性的指标。
（2）PLC还具有编程方便、易于使用的优点。
（3）PLC控制功能极强，除基本的逻辑控制、定时、计数、算术运算等功能外，配合特殊功能模块还可实现点位控制、PID运算、过程控制、数字控制等功能，为方便工厂管理又可以与上位机通信，通过远程模块可以控制远方设备。
（4）PLC的扩展以及与外部联接极为方便。
所以由可编程控制器（PLC）组成的燃油锅炉控制系统对锅炉实行全自动控制方便、可靠，主要包括对锅炉水位、蒸汽压力、燃烧系统的参数检测、指示、报警、调节等进行控制。
（3）PLC的构成
从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。
固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。
模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
1）CPU的构成
CPU是PLC的核心，起神经中枢的作用，每套PLC至少有一个CPU，它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。
进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成，CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。
内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。
在使用者看来，不必要详细分析CPU的内部电路，但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。
CPU的控制器控制CPU工作，由它读取指令、解释指令及执行指令。
但工作节奏由震荡信号控制。
运算器用于进行数字或逻辑运算，在控制器指挥下工作。
寄存器参与运算，并存储运算的中间结果，它也是在控制器指挥下工作。
CPU速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，IO数量及软件容量等，因此限制着控制规模。
2）I/O模块
PLC与电气回路的接口，是通过输入输出部分（I/O）完成的。
I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。
输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。
I/O分为开关量输入（DI），开关量输出（DO），模拟量输入（AI），模拟量输出（AO）等模块。
常用的I/O分类如下：
开关量：
按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：
按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型（0-10V,0-5V,-10-10V）等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。
除了上述通用IO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按I/O点数确定模块规格及数量，I/O模块可多可少，但其最大数受CPU所能管理的基本配置的能力，即受最大的底板或机架槽数限制。
3）电源模块
PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。
同时，有的还为输入电路提供24V的工作电源。
电源输入类型有：
交流电源（220VAC或110VAC），直流电源（常用的为24VDC）。
4）底板或机架
大多数模块式PLC使用底板或机架，其作用是：
电气上，实现各模块间的联系，使CPU能访问底板上的所有模块，机械上，实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。
（4）PLC的工作原理
PLC是以微机处理器为核心的数值式电子、电气自动控制装置,也可以说是一种专用微型计算机。
各种PLC的具体结构虽然多种多样,但组成的一般原理基本相同，即都是以微处理器为核心，并辅以外围电路和I/O单元等硬件所构成的。
正像通用的微机一样,PLC的各种功能的实现,不仅基于其硬件的作用,而且要靠其软件的支持。
实际上，PLC就是一种工业控制计算机，其系统组成、工作原理、操作使用原理都与计算机相同。
PLC的操作是按其程序要求进行的，而程序是用程序语言表达的。
表达方式有多种多样，不同的PLC生产厂家，不同的机种，采用的表达方式也不相同。
但基本上可归纳为字符表达式（即用文字符号来表达程序,如语句表程序表达方式）和图形符号表达方式（即用图形符号来表达程序,如梯形图程序表达方式）这两大类。
也有将这两种方式结合起来表示PLC的程序。
1）梯形图PLC的梯形图编程语言与传统的“继电、接触”控制原理图十分相似，它形象、直观、实用,为广大电气技术人员所熟知。
这种变成语言继承了传统的继电器控制逻辑中使用的框架结构、逻辑运算方式和输入输出形式，使得程序直观易读。
当今世界各国的PLC制造家所生产的PLC大都采用梯形图语言编程。
2）指令表用指令表所描述的编程方式是一种与计算机汇编语言相类似的助记符编程方式。
由于不同型号的PLC的表识符和参数表示方法不一，所以无千篇一律的格式。
3）逻辑符号图采用逻辑符号图表示控制逻辑时,首先要定义某些逻辑符号的功能和变量函数，它类似于“与”、“或”、“非”逻辑电路结构的编程方式。
一般来说，用这三种逻辑能够表达所有的控制逻辑。
这是国际电工委员会（IEC）颁布的PLC编程语言之一。
4）高级语言编程随着软件技术的发展，近年来推出的PLC，尤其是大型的PLC，已开始用高级语言进行编程。
许多PLC采用类似PASCAL语言的专用语言，系统软件具有这种专用语言编程的自动编译程序。
采用高级语言编程后，用户可以像使用普通微型计算机一样操作PLC。
除了完成逻辑控制功能外，还可以进行PID调节、数据采集和处理以及与计算机通信等。
1.2PLC系统的其它设备
（1）编程设备
编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件，用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PLC所控制的系统的工作状况，但它不直接参与现场控制运行。
小编程器PLC一般有手持型编程器，目前一般由计算机（运行编程软件）充当编程器。
也就是我们系统的上位机。
（2）人机界面
最简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。
1.3PLC的通信联网
依靠先进的工业网络技术可以迅速有效地收集、传送生产和管理数据。
因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显著，甚至有人提出"网络就是控制器"的观点说法。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
PLC的通信现在主要采用通过多点接口（MPI）的数据通讯、PROFIBUS 或工业以太网进行联网。
1.4PLC应用系统的设计步骤
PLC应用系统的设计一般按下述几个步骤进行：
（1）熟悉被控对象首先要全面详细地了解被控对象的机械结构和生产工艺过程，了解机械设备的运动要求、运动方式和步骤,归纳出工作循环图或状态（功能）图。
（2）明确控制任务与设计要求要了解工艺过程和机械运动与电气执行元件之间的关系和对控制系统的要求，归纳出电气执行元件的动作节拍表。
PLC控制系统的根本任务就是正确实现这个节拍表。
（3）指定电器控制方案根据生产工艺和机械运动的控制要求，确定控制系统的工作方式，还要确定系统应有的其它功能。
（4）确定控制系统的输入输出信号通过研究工艺过程或机械运动的各个步骤、各种状态、各种功能的发生、维持、结束、转换和其它的相互关系，来确定各种控制信号和检测反馈信号、相互的转换和联系信号。
并且确定哪些信号需要输入PLC，哪些信号要由PLC输出或者哪些外部负载要由PLC驱动，分类统计出各输入输出量的性质及参数。
（5）PLC的选型与硬件配置根据以上步骤得到的结果，选择合适的PLC型号并确定各种硬件配置。
（6）PLC元件的编号分配对各种输入输出信号占用PLC输入、输出端点及其它PLC元件进行编号分配，并设计出PLC的外部线路图。
（7）程序设计程序设计是PLC系统应用中最关键的问题，也是整个控制系统设计的核心，其主要工作就是要设计出梯形图和语句表程序。
（8）模拟运行与调试程序将设计好的程序通过编程器或微机传送至PLC内部之后，首先要逐条进行检查和验证，改正程序设计中的逻辑、语法、数据错误或输入过程中的按键及传输错误，然后，可以在实验室里进行模拟运行与调试程序，观察在可能的情况下个输入量、输出量之间的变化关系是否符合设计要求，发现问题及时修改设计，并改正传送到PLC中去的程序，直到完成满足工作循环图或状态流程图的要求。
在进行程序设计和模拟运行调试的同时，可以进行平行地进行控制系统的其它部分的设计、装配、安装和接线工作。
（9）现场运行调试完成以上各种工作之后，即可将已初步调试好的程序传送到现场使用的PLC存储器中，PLC接入实际输入信号与实际负载，进行现场运行调试，即解决调试中发现的问题，直到完全满足设计要求，即可交付使用。
1.5PLC的应用领域与发展趋势
PLC已广泛应用于国内外的机械、冶金、化工、汽车、轻工等行业中。
若按应用类型来划分,PLC的应用领域大致可分为如下几个领域。
1、开关逻辑控制2、闭环构成控制3、位置控制4、监控系统5、分布式系统。
PLC的发展趋势：
1、向高速度、大存储容量方向发展；2、向多品种方向发展；3、编程语言多样化；4、发展智能模块；5、加强联网和通信功能。
已广泛应用于国内外的机械、冶金、化工、汽车、轻工等行业中。
若按应用类型来划分,PLC的应用领域大致可分为如下几个领域。
1、开关逻辑控制2、闭环构成控制3、位置控制4、监控系统5、分布式系统。
PLC的发展趋势：
1、向高速度、大存储容量方向发展；2、向多品种方向发展；3、编程语言多样化；4、发展智能模块；5、加强联网和通信功能。
2PLC的特点及作用
（1）可靠性高，抗干扰能力强
高可靠性是电气控制设备的关键性能。
PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。
例如三菱公司生产的F系列PLC平均无故障时间高达30万小时。
一些使用冗余CPU的PLC的平均无故障工作时间则更长。
从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。
在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。
这样，整个系统具有极高的可靠性也就不奇怪了。
（2）配套齐全，功能完善，适用性强
PLC发展到今天，已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。
可以用于各种规模的工业控制场合。
除了逻辑处理功能以外，现代PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。
近年来PLC的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。
加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。
（3）易学易用，深受工程技术人员欢迎
PLC作为通用工业控制计算机，是面向工矿企业的工控设备。
它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。
梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，只用PLC的少量开关量逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。
为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人使用计算机从事工业控制打开了方便之门。
（4）系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造
PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时维护也变得容易起来。
更重要的是使同一设备经过改变程序改变生产过程成为可能。
这很适合多品种、小批量的生产场合。
（5）体积小，重量轻，能耗低
以超小型PLC为例，新近出产的品种底部尺寸小于100mm，重量小于150g，功耗仅数瓦。
由于体积小很容易装入机械内部，是实现机电一体化的理想控制设备。
3火电厂概况
火力发电厂简称火电厂，是利用煤、石油、天然气等燃料的化学能产生出电能的工厂。
按其功用可分为两类，即凝汽式电厂和热电厂。
前者仅向用户供应电能，而热电厂除供给用户电量外，还向热用户供应蒸汽和热水，即所谓的“热电联合生产”。
火电厂的容量大小各异，具体形式也不尽相同，但就其生产过程来说却是相似的。
燃煤用输煤皮带从煤场运至煤斗中。
大型火电厂为提高燃煤效率都是燃烧煤粉。
因此，煤斗中的原煤要先送至磨煤机内磨成煤粉。
磨碎的煤粉由热空气携带经排粉风机送入锅炉的炉膛内燃烧。
煤粉燃烧后形成的热烟气沿锅炉的水平烟道和尾部烟道流动，放出热量，最后进入除尘器，将燃烧后的煤灰分离出来。
洁净的烟气在引风机的作用下通过烟囱排入大气。
助燃用的空气由送风机送入装设在尾部烟道上的空气预热器内，利用热烟气加热空气。
这样，一方面除使进入锅炉的空气温度提高，易于煤粉的着火和燃烧外，另一方面也可以降低排烟温度，提高热能的利用率。
从空气预热器排出的热空气分为两股：
一股去磨煤机干燥和输送煤粉，另一股直接送入炉膛助燃。
燃煤燃尽的灰渣落入炉膛下面的渣斗内，与从除尘器分离出的细灰一起用水冲至灰浆泵房内，再由灰浆泵送至灰场。
在除氧器水箱内的水经过给水泵升压后通过高压加热器送入省煤器。
在省煤器内，水受到热烟气的加热，然后进入锅炉顶部的汽包内。
在锅炉炉膛四周密布着水管，称为水冷壁。
水冷壁水管的上下两端均通过联箱与汽包连通，汽包内的水经由水冷壁不断循环，吸收煤燃烧过程中放出的热量。
部分水在冷壁中被加热沸腾后汽化成水蒸汽，这些饱和蒸汽由汽包上部流出进入过热器中。
饱和蒸汽在过热器中继续吸热，成为过热蒸汽。
过热蒸汽有很高的压力和温度，因此有很大的热势能。
具有热势能的过热蒸汽经管道引入汽轮机后，便将热势能转变成动能。
高速流动的蒸汽推动汽轮机转子转动，形成机械能。
汽轮机的转子与发电机的转子通过连轴器联在一起。
当汽轮机转子转动时便带动发电机转子转动。
在发电机转子的另一端带着一太小直流发电机，叫励磁机。
励磁机发出的直流电送至发电机的转子线圈中，使转子成为电磁铁，周围产生磁场。
当发电机转子旋转时，磁场也是旋转的，发电机定子内的导线就会切割磁力线感应产生电流。
这样，发电机便把汽轮机的机械能转变为电能。
电能经变压器将电压升压后，由输电线送至电用户。
释放出热势能的蒸汽从汽轮机下部的排汽口排出，称为乏汽。
乏汽在凝汽器内被循环水泵送入凝汽器的冷却水冷却，从新凝结成水，此水成为凝结水。
凝结水由凝结水泵送入低压加热器并最终回到除氧器内，完成一个循环。
在循环过程中难免有汽水的泄露，即汽水损失，因此要适量地向循环系统内补给一些水，以保证循环的正常进行。
高、底压加热器是为提高循环的热效率所采用的装置，除氧器是为了除去水含的氧气以减少对设备及管道的腐蚀。
以上分析虽然较为繁杂，但从能量转换的角度看却很简单，即燃料的化学能→蒸汽的热势能→机械能→电能。
在锅炉总，燃料的化学能转变为蒸汽的热能；在汽轮机中，蒸汽的热能转变为轮子旋转的机械能；在发电机中机械能转变为电能。
炉、机、电是火电厂中的主要设备，亦称三大主机。
与三大主机相辅工作的设备成为辅助设备或称辅机。
主机与辅机及其相连的管道、线路等称为系统。
火电厂的主要系统有燃烧系统、汽水系统、电气系统等。
除了上述的主要系统外，火电厂还有其它一些辅助生产系统，如燃煤的输送系统、水的化学处理系统、灰浆的排放系统等。
这些系统与主系统协调工作，它们相互配合完成电能的生产任务。
大型火电厂的保证这些设备的正常运转，火电厂装有大量的仪表，用来监视这些设备的运行状况，同时还设置有自动控制装置，以便及时地对主辅设备进行调节。
现代化的火电厂，已采用了先进的计算机分散控制系统。
这些控制系统可以对整个生产过程进行控制和自动调节，根据不同情况协调各设备的工作状况，使整个电厂的自动化水平达到了新的高度。
自动控制装置及系统已成为火电厂中不可缺少的部分。
4自动输煤系统介绍
目前，国内外自动输煤系统多是针对大型电厂设计的，大规模的硬件和软件配置的PLC控制系统得到广泛的应用，并且取得较好的效果。
而对于应用更为广泛的是中小型燃煤锅炉，仍然以采用继电器控制为主，可靠性差，工作精度低，远远不能满足实际需要。
因此采用PLC控制可以实现启停程序控制、自动配煤控制、故障时的保护和紧急控制、运行状态显示和管理非常必要。
4.1自动上煤系统设计与布置
针对某厂区锅炉房进行输煤系统设计，因采用分层锅炉房，要求环境卫生，且储煤场与锅炉房之间有一定的距离，因此综合考虑多种因素，整个输煤系统主一要由如下几部分组成:
铲车将燃煤经过格筛送待往复式给煤机，经过斜皮带运输机输送到破碎机，破碎以后的燃煤再经斗式提升机运至高处的平皮带输送机，最后通过平皮带机上的卸料器将燃煤分至各锅炉的贮煤斗，输煤系统装备布置示意图如图1所示;
图1输煤系统装备布置示意图
燃煤的输煤流程图如图2所示
图2燃煤的输煤流程图
4.2输煤系统控制要求
输煤系统有两条输煤线，包括给煤机、皮带机、振动筛、破碎机等共18台设备，在电厂中有着极为重要的地位，一旦不能正常工作，发电就会受到影响。
为了保证生产运行的可靠性，输煤系统采用自动（联锁）、手动（单机）两种控制方式，自动、手动方式由开关进行切换。
由于输煤廊环境恶劣，全部操作控制都在主厂房的主控制室里进行，仪表盘上设有各个设备的启、停按钮，还有为PLC提供输入信号的控制开关。
输煤设备控制功能由PLC实现，设备状态监测和皮带跑偏监测以及事故纪录功能则由上级工业控制计算机完成。
为了保证输煤系统的正常、可靠运行，该系统应满足以下要求：
供煤时，各设备的启动、停止必须遵循特定的顺序，即对各设备进行联锁控制；
各设备启动和停止过程中，要合理设置时间间隔（延时）。
启动延时统一设定为12s。
停车延时按设备的不同要求而设定，分为10s、20s、30s、40s、60s几种，以保证停车时破碎机为空载状态，各输煤皮带上无剩余煤；
运行过程中，某一台设备发生故障时，应立即发出报警并自动停车，其前方（指供料方向）设备也立即停车。
其后方的设备按一定顺序及延时联锁停车；
各输煤皮带设有双向跑偏开关，跑偏15度时发出告警信号，跑偏30度时告警并自动停车；
可在线选择启动备用设备。
在特殊情况下可由两条输煤线的有关设备组成交叉供煤方式；
可在线选择启动备用设备。
在特殊情况下可由两条输煤线的有关设备组成交叉供煤方式；
可显示各机电设备运行状况，并对输煤过程有关情况（报警、自动停机等）做出实时纪录。
4.3PLC选型
据输煤系统的自控要求，我们选用了德国SIEMENS公司最新推出的S7-200型PLC，具有可靠性高、体积小、扩展方便，使用灵活的特点。
基本CPU单元选用的是CPU214，性能如下：
2048程序存储器；2048数据存储器；14点输入，10点输出；可扩展7个模块；128个定时器；128个计数器；4个硬件中断、1个定时器中断；实时时钟；高速计数器；可利用PPI协议或自由口进行通信；3级密码保护。
扩展模块选用EM221,8个输入点；EM223,16个输入点，16个输出点。
4.4系统关系
系统关系如图3所示。
图3系统关系图
在输煤自控系统中，工业控制计算机作为上位机和输煤控制PLC进行通信，对皮带跑偏信号和设备的运行状态进行实时采样，并在屏幕上显示输煤系统仿真画面，可以直观地察看设备的状态。
当皮带跑偏（跑偏15度）时，在屏幕上显示报警画面；当设备发生故障或皮带严重跑偏（跑偏30度）时，在屏幕上显示报警画面并向PLC发送事故停车信号。
输煤控制PLC则根据控制开关的输入信号，执行对应程序块，控制电机实现对应的功能：
向上级工业控制计算机发送工作组态信息，接收上级工业控制计算机发送的事故停车信号，实现事故停车处理功能并启动报警设备。
二者配合共同实现输煤系统的监测和控制功能。
上级工业控制计算机同时实现对电厂其他系统的监控，由工业控制计算机、输煤系统PLC和其他系统的现场设备（PLC、监控仪表）共同构成分布式系统（DCS）。
4.5运行模式
根据输煤过程的要求，本系统设计了两种运行模式。
在一般情况下，采用并行模式，可根据需要单独选用或同时运行输煤一线和输煤二线。
交叉模式是由输煤一线和输煤二线的有关设备组成的，仅在特殊情况下选用。
（1）并行模式
并行一线：
联锁开车顺序：
10＃皮带机→8＃皮带机→6＃皮带机→2＃破碎机→2＃振动筛→4＃皮带机→2＃皮带机→2＃（3＃）给煤机→4＃给煤机。
联锁停车顺序：
与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。
2＃、3＃给煤机某中一台备用。
并行二线
联锁开车顺序：
9＃皮带机→7＃皮带机→5＃皮带机→1＃破碎机→1＃振动筛→3＃皮带机→1＃皮带机→1＃给煤机。
联锁停车顺序：
与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。
（2）交叉模式
交叉线
联锁开车顺序：
9＃皮带机→7＃皮带机→6＃皮带机→2＃破碎机→2＃振动筛→4＃皮带机→2＃皮带机→2＃（3＃）给煤机。
联锁停车顺序：
与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。
2＃、3＃给煤机其中一台备用。
4.6PLC程序设计
针对输煤系统的控制要求以及具体控制方案的实现，设计程序流程如图4所示。
图4主程序流程图
（1）程序说明
子模块0：
初始化子程序。
在PLC加电时根据各个开关的位置设立标志位。
仅在第一个扫描周期执行。
子模块1：
并行一线联锁启停控制程序。
根据启动标志位1实现并行一线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。
子模块2：
并行二级联锁启停控制程序。
根据启动标志位2和实现并行二线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。
子模块3：
交叉线联锁启停控制程序，根据启动标志位3实现交叉线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。
PLC的输出信号控制电机的接触器，启动送高电平，停止送低电平。
但是，1＃破碎
升级会员 