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第一章桥梁工程

一、桥梁工程的分类：

最基本的方法是按其受力体系分类，一般分为梁式桥、刚架桥、拱桥、吊桥、斜拉桥等。

二、桥梁的组成：

桥梁一般由桥跨结构（上部结构）、墩台和基础（下部结构）组成。

三、桥梁工程桩基础施工工艺

（一）钻（冲）孔灌注桩施工工艺流程

（二）钻孔灌注桩施工工艺

1、钻桩前准备

（1）施工前应根据桩基坐标进行施工前钻探以进一步确认地质情况，以便确定桩底标高。

（2）钻桩现场要接通施工用水。

为保证桩基施工的顺利进行，设置发电机组的功率一定要能满足桩机的用电所需。

（3）平整桩基范围内的场地，清除淤泥，在附近取土或石屑填平钻桩场地。

2、埋设护筒

所有桩均设置护筒，以便固定钻孔位置、保护地下管线、隔离地下水和河涌水，以提高孔内水头，增加孔内静水压力，稳定孔口土壤和保护孔壁。

埋设护筒时要注意以下事项：

（1）采用8mm厚，直径比桩径大15～20cm的钢护筒，护筒沉落后，周边用粘土回填分层夯实，顶端高出地面30cm。

（2）若土质为淤泥层且泥层较厚时，护筒要沉入到不透水层的粘土层内1~1.5m。

（3）埋设护筒时要核对桩中线，保证护筒中心与桩中心一致，筒壁则与水平面垂直。

3、护壁泥浆

为防止塌孔，必须用泥浆护壁。

泥浆由膨润土与水拌和而成,比重控制在1.1～1.2之间，胶体率大于95%，粘度控制在17～20s，施工过程严格控制泥浆的性能指标。

钻进过程要经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。

在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆钻进；在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

4、钻进、成孔

（1）钻孔就位前，对各项准备工作进行检查。

钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移、倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。

（2）钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使锥尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。

（3）开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05～1.20，待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部份全部进入土层后，方可全速钻进。

（4）在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.05～1.20）钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20～1.45）钻进，确保泥浆护壁的相应厚度和质量。

（5）钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中。

（6）施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头停放在孔底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。

（7）质量要求:

1钻孔的孔径不少于设计规定。

2桩孔位置符合设计要求,其允许偏差为:

顺桥轴线方向±5cm,垂直桥纵轴线方向±10cm。

3桩孔垂直度L/100。

（L为桩长）

5、终孔及清孔

钻桩施工过程中应密切注意土层的变化，当发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求时，通知监理工程师、业主及设计人员到现场磋商研究，确定能否提高终孔标高。

当孔深已达到设计标高，但岩芯的承载力仍未达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时会知监理工程师、业主及设计人员，变更该孔的终孔标高。

成孔工序验收合格后,进行清孔工序的施工。

清孔采用换浆法施工，即用泥浆泵继续抽吸钻管内的岩屑，逐步把钻孔内浮悬的钻渣吸出，同时继续补充相对密度较低的泥浆，以保持护壁稳定。

清孔质量直接影响桩端阻力的发挥，为防止沉渣层超厚，可采取以下措施：

（1）清孔完毕，应测定沉渣厚度，如渣土超厚，则再次清孔至规定要求（桩底沉渣厚度不大于5cm）；

（2）及时清理孔口积土，防止孔口土回落到孔底，钢筋笼、砼漏斗应竖直小心轻放，防止把孔壁土碰塌掉到孔底；

（3）为避免塌孔，清孔完毕后，孔内应保持足够的水头。

（4）严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。

质量要求：

桩孔深度符合设计要求。

清孔满足设计及施工规范要求。

6、钢筋骨架的制作与安装

（1）钢筋骨架采用现场加工。

钢筋骨架的加工遵照公路桥涵工程施工技术规范及设计要求进行。

（2）按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，根据桩的长短及运输的能力来确定分段制作的长度。

（3）钢筋骨架制作时，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，每隔2m设立一道的加劲筋，加劲筋下垫以枕木，枕木必须铺设在平整的场地上，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，以保证钢筋笼骨架的顺直，再依设计规定的间距烧焊箍筋，最后焊接控制保护层厚度用的耳环。

焊接时应注意使用性能相符的焊条，以保证焊接强度。

（4）成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下完一节后用钢筒或方木固位，再用吊车吊住另一节进行驳接，段间驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度单面不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝厚度应按规范要求，特别注意钢筋笼同一截面内焊接接头不得大于50%。

吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证骨架居中，并切勿碰撞孔壁，以免造成孔壁坍落。

（5）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

（6）质量要求：

钢筋的品种和质量、焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

钢筋的加工、骨架的制作应符合设计及施工有关标准的规定。

7、泥浆排放

钻孔桩施工时，为减少对周围环境的污染，泥浆不能随处排放，要设泥浆池，泥浆池必须牢固、不漏浆，尺寸大小要能满足施工的要求，且应建在施工红线范围内。

8、水下混凝土灌注

（1）导管吊装前试拼，接口连接严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。

同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。

使用前，进行水密试验，试验时的水压大于井口内水深至1.5倍的压力，当导管通过水密试验认为接头密贴，不漏水，导管壁也不漏水，方能作为灌注水下砼之用。

吊装时，导管应位于井口中央，并在灌注前进行升降试验。

（2）导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣漂流。

（3）复核孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。

满足要求后，经现场监理工程师签证后，方可灌注砼。

（4）砼采用商品砼，为防止灌注时发生卡管或露筋，碎石粒径应小于钢筋净距的和导管直径的1/4，其坍落度宜为18-22cm。

开始灌注时，在导管上端连接砼漏斗，在漏斗下设置砂袋，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住砂袋的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。

（5）在灌注过程中，灌注应连续进行，并边灌注边缓慢提升导管，其提升速度要比砼上升速度慢。

使砼经常处于流动状态，导管底埋置于混凝土内的深度以2～4m为宜，当导管中混凝土落不下去时，可将导管提升，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于1.5～2.0m。

提升导管时先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注砼。

提升导管要保持导管垂直及居中，不使其倾侧和牵动钢筋骨架。

（7）井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。

砼灌注到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高后才一次提升导管，拔管采用慢提及反插。

提升导管时特别要测量计算准确导管的埋深，千万不能将导管提出砼面而造成灌注中断。

（8）灌注过程中有短时间停歇时，经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。

（9）在灌注过程中，特别要注意钢筋笼上浮的现象出现，因此事前要将钢筋笼固定好在孔口上，上浮出现时应减少导管埋深减缓砼灌注速度。

（10）灌注时随机抽取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面混凝土浆层，待终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小于80cm）。

（11）桩基础施工完成后，应按招标文件要求进行质量检验，以确保桩的施工质量。

9、凿桩头

采用人工配合空压机凿除桩头，凿桩头时，第一步先用空压机凿至桩顶标高20厘米处，余下的采用人工修至桩顶标高，使桩保持完整，并留出接头钢筋。

（三）、钻机按泥浆循环的程序不同分为正循环与正循环两种

1、正循环回转法

正循环是用泥浆泵将泥浆以一定压力通过空心钻杆顶部，从钻杆底部射出。

底部的钻锥在回转时将土搅松成为钻渣，被泥浆悬浮，随着泥浆上升而溢出流至孔外的泥浆池，经过沉淀池沉淀净化，再循环使用，孔壁靠水头和泥浆保护。

因钻渣需靠泥浆悬浮才能随泥浆上升，故对泥浆要求较高。

2、正循环回转法

反循环与正循环程序相反，泥浆由孔外流入孔内，而用真空泵或空气吸泥机将钻渣通过钻杆中心从钻杆顶部吸出，或将吸浆泵随同钻锥一同钻进，，从孔底将泥渣吸出孔外。

反循环钻杆直径宜大于127mm，故钻杆内泥水上升较正循环快得多，就是清水也可把钻渣带上钻杆顶端流入泥浆池，净化后循环使用。

因泥浆主要起护壁作用，其质量要求可降低，但如遇钻深孔或易坍塌土层，则仍需用高质量的泥浆。

（四）、钻（冲）孔应注意事项

1、钻孔过程中，始终保持孔内外既定的水位差和泥浆浓度，以起到护壁作用，防止坍孔；

2、钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔。

3、在钻孔过程中，应根据土质等情况控制钻进速度，开钻时均应慢速钻进。

4、钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作。

终孔时应对桩位、孔径、深度、倾斜度及孔底土质等情况进行检验，合格后立即清孔，吊放钢筋笼，灌注混凝土。

（五）、钻孔事故的预防及处理

常见的钻孔（包括清孔）事故及其处理分述如下：

1、坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

1）坍孔原因

①泥浆比重不够及其性能指标不符合要求，孔壁未形成坚实泥皮；

②掏渣后未及时补充水或泥浆，或河水上涨，或孔内有承压水等造成孔内水头高度不够；

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍漏或孔口附近地面浸泡，或钻机振动使孔口坍塌；

④在松软砂层中钻进，进尺太快；

⑤提住钻锥钻进，回转速度太快，空转太长；

⑥冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或炸孔内孤石、探头石时，炸药量过大，振动过大；

⑦水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成穿孔；

⑧清孔后泥浆比重，粘度等指标降低，用吸泥机清孔后，泥浆吸走为及时补水，孔内水位低于地下水位，清孔过久或清孔后停顿过久；

⑨吊入钢筋骨架时碰着孔壁。

2）预防和处理

在松散粉砂土或细砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、黏度、胶体率的泥浆，或投入黏土掺片、卵石，低锤冲击，使黏土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用；汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填黏土、重新埋设护筒再钻；如发生孔内坍塌，判别坍塌位置，回填砂和黏土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔以上1—2M处，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

2、钻孔偏斜

1）偏斜原因

①钻孔中遇到较大的孤石或探头石；

②在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；

③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；

④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；

⑤钻杆弯曲，接头不正。

2）预防和处理

安装钻孔时，使转盘、底座水平，起重滑轮、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在竖直线上，并经常检查校正；由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向中间钻进；及时调正钻杆、接头、主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直；在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

3、糊钻

1）糊钻原因

常出现于正反循环回转钻进和冲击锥钻进，在软塑黏土层旋转钻进时，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻

2）预防和处理

首先应对钻杆内径大小按设计要求确定，控制进尺，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥，若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻锥残渣。

冲击锥钻进行预防措施是减少冲程，降低泥浆稠度，在黏土层回填部分砂、砾石。

4、扩孔和缩孔

①扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，各种钻孔方法均可能发生，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加；若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，应按坍孔事故处理。

②缩孔由于钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计稍小的孔。

地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小，各种钻孔方法均可能发生缩孔，可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

5、钻杆折断

在人力、机动推锥和正反循环回转钻进时时常发生。

1）折断原因

①用地质或水文地质钻探的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩是，其强度、刚度太小，容易折断；

②钻进中选用的转速不当，使钻杆扭转或弯曲折断；

③钻杆使用过久，连接处损伤或接头磨损；

④地层坚硬，进尺太快，超负荷引起。

2）预防和处理

①选择钻杆直径和杆壁厚尺寸时，按设计规定要求选择；

②不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头，要防止反转松脱的固锁措施；

③应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要仔细操作；

4经常检查钻具个部分的磨损情况，损坏的要及时更换；

⑤如已发生钻杆折断事故，须将断落钻杆打捞上来，并检查原因，换用新的或大钻杆继续钻进。

6、钻孔漏浆

1）漏浆原因：

在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失；护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆；也可能由于水头过高时孔壁渗浆。

2）预防和处理：

为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入黏土慢速转动，或用填土渗片、卵石，反复冲击增强护壁；在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮、快干水泥渗泥填塞，封闭接缝。

（六）沉渣厚度

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》:

清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。

设计未规定时，摩擦桩的沉渣厚度不应大于300mm；端承桩的沉渣厚度不应大于100mm。

《公路桥涵施工技术规范》：

符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm。

，端承桩;不大于设计规定。

四、墩柱、桥台、帽梁施工工艺

（一）、墩柱施工工艺

（二）、墩柱施工主要程序说明：

（1）桩基（或承台）完工后，待桩体（或承台）混凝土强度达到2.5Mpa以上时，凿去桩顶（或承台）混有泥浆的砼，直到露出纯净混凝土面，并清理干净。

（2）整直桩顶预留搭接钢筋,准确测量放出桥墩柱中心线,并标于桩顶面上。

（3）搭设施工支架：

为了方便墩柱钢筋的安装及提供浇筑砼工作平台，须搭设墩柱施工工作平台。

先在河涌中用围堰及土筑岛，对筑岛地面进行整平压实并铺10cm厚石屑后，即可进行支架的搭设工作。

支架采用门型脚手架搭设，并用φ5mm的钢管打斜撑。

（4）绑扎桥墩钢筋：

墩柱钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型（主筋采用双面焊接，焊缝长度≥5d），注意钢筋使用前要除锈。

按设计图纸要求，墩柱钢筋与桩顶预留钢筋的搭接采取焊接形式。

箍筋绑扎时，应在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。

（5）桩和墩柱接口砼：

墩柱钢筋安装完成后，安装1.5m高的桩头模板，并浇筑砼。

待桩头砼强度达到2.5MPa后，将桩头顶砼充分凿毛，并清洗干净。

（6）墩柱模板的支立：

为使墩柱模板有足够的刚度，保证墩柱的外观质量，钢模面板采用6mm厚钢板制作，模板要求内表面光滑、无锈，接头严密不漏浆。

模板支立前，应在模板内侧涂一层隔离剂，隔离剂应采用同一品种，以保证砼表面色泽一致。

然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高支立模板至设计墩高。

墩柱模板支立后应能保证墩柱的设计尺寸及墩柱的竖向垂直度。

（7）砼的浇筑：

墩柱砼采用商品砼，标号为C30。

墩柱砼浇筑采用吊机提升灌注方案，砼到达现场后，要检查其塌落度及和易性，确保砼的质量。

使用插入式振动棒振捣密实全部位砼，密实的标准是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

振动棒振捣钢筋部位砼时，不得触动钢筋，且应与侧模保持5～10cm的距离。

（8）待墩柱砼初凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同拌和用水）。

砼抗压强度达到2.5MPa后，即可拆除墩柱模板，模板拆除后应及时清理干净，用作下一墩柱的施工。

拆模时应避免重撬、硬砸，损伤墩柱砼面层。

墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

（三）、柱式桥台施工工艺

（四）、柱式桥台主要程序说明：

（1）施工前，整直承台或桩顶预留伸出钢筋，按设计要求成型。

测量准确放出桥台中心线，架立支架，支立侧模,模板外用支撑固定,模板采用钢模板。

（2）桥台钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型，运至现场安装。

主筋焊接采用双面焊，焊接长度保证不小于5d。

（3）清除干净钢筋上污垢、焊渣、模内杂物及积水，且模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格，即可在支架工作台面准备好浇筑机械、设备，开始桥台砼的浇筑。

（4）桥台浇筑方案采用汽车吊配合人工进行，浇筑砼采用商品砼，标号为C30，塌落度采用8～10cm，具体操作和墩柱砼浇筑基本

（5）相同。

柱式桥台分两次完成（按①→②顺序）。

具体详见下图：

柱式桥台砼浇筑顺序图

（6）桥台砼终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可）,待砼强度达到设计要求拆模强度，即可拆除模板。

拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤砼面层。

砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

五、盖梁施工工艺

（一）、盖梁施工工艺流程图

（二）、盖梁施工主要程序说明：

（1）定位放线

待墩柱完成并达到设计强度后,即可进行盖梁的施工。

首先整直墩柱顶预留伸出的钢筋，对伸出的预留钢筋按设计要求形状成型。

准确测量放出盖梁位置及梁底标高，并标于各墩顶面上。

（2）搭设帽梁支顶架

帽梁施工支顶采用门式架支顶系统，门式架支顶系统搭设在水中的筑岛上，搭设前，先在筑岛上铺一层10cm厚的石屑，确保筑岛的地基承载力达到设计要求，才能搭设门式架；

帽梁施工模板采用定型钢模板，模板的安装采用汽车吊配合安装，为了减少模板接缝，增加模板的刚度，钢模板应尽量设计成大面积。

钢模要求内表面光滑、平整，接头严密不漏浆。

模板的设计、加工需经公司级验收合格后方可使用。

模板支立前，应在模板内表面涂刷隔离剂，隔离剂应采用同一品种，以保证砼表面色泽一致

（3）绑扎钢筋

盖梁钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型。

钢筋使用前应除锈，焊接采用搭接双面焊。

绑扎钢筋时,按施工图纸上箍筋的间距，在主筋上绑扎设计数量的箍筋。

准确起吊、安放钢筋。

伸入盖梁的墩柱钢筋如与盖梁主筋相碰时，可适当调整墩柱钢筋。

在盖梁钢筋底及侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块与模板隔开，以保证钢筋保护层厚度。

测量放线，准确放出支座中心位置。

按施工图纸绑扎好支座垫石预埋筋及防震挡块钢筋。

（4）砼浇筑

模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格后，清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，即可在支架工作台面上准备好浇筑机械、设备，开始盖梁砼的浇筑。

盖梁砼采用商品砼。

运至现场后，应先检验其坍落度与拌合均匀性，满足要求方可使用。

砼浇筑采用汽车吊配合人工浇筑方案，浇筑砼标号为C30，塌落度采用8～10cm。

浇筑砼前，应先洒适量水湿润墩顶砼表面。

盖梁梁体与防震挡块一并浇筑。

梁体砼分2～3层浇筑,上一层砼在下一层砼初凝以前浇筑。

但砼的坍落度应保证砼不从支承垫石预埋钢筋处溢出。

　　使用插入式振动棒振捣密实砼，应特别注意密集钢筋部位砼的振捣密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

振动棒振捣钢筋部位砼时，不得触动钢筋，如触移钢筋，应马上纠正。

振捣模板部位砼时，振动棒应与侧模保持5～10cm的距离。

振捣新灌砼层时，应将振动头插入下层砼5cm左右，使两层结合成一体。

每次振捣完毕应将棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。

（5）养护

待盖梁砼终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同拌和用水）。

待砼抗压强度达到2.5MPa后，即可利用汽车吊配合人工拆除盖梁侧模，拆模时不得重撬、硬砸，以免损伤盖梁砼面层。

待砼抗压强度达到设计要求拆模强度后，即可拆除底模板及支顶架系统，用作下一盖梁的施工。

六、支座安装

（1）橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。

（2）橡胶支座应按设计图纸规定的位置和标高进行安装。

安装前应对安装位置进行复测校核，符合要求后才能装上。

（3）当墩、台两端标高不同，顺桥方向有纵坡时，支座安装应按设计规定进行安装。

（4）安装橡胶支座前，应先将墩台支承橡胶支座位置清扫干净，然后抹上水泥沙浆或环氧沙浆，安装橡胶支座。

（5）梁安装前应先将橡胶支座顶面及梁底的设计支承位置清理干净。

吊梁时必须小心使梁准确就位，做到梁底预埋钢板与橡胶支座对合，然后徐徐落梁压贴橡胶支座至梁体稳定为止。

就位不准时，必须吊起重做，不得用撬棍移动梁体来凑合。

（6）与橡胶支座平面位置的偏差不得大于5mm；支座四周边缘高差不得大于1mm。

七、预应力空心板梁制作主要施工工艺

（一）、空心板梁制作施工工艺流程：

（二）、预应力空心板梁制作主要施工工艺说明：

预应力混凝土是预应力钢筋混凝土的简称，此项技术在桥梁工程中得到广泛应用，其推广使用范围和数量，已成为衡量一个国家桥梁技术水平的重要标志之一。

普通钢筋混凝土梁，在受荷载时，发生弯曲；当再加荷时，发生裂缝直至破坏。

而预应力的钢筋混凝土梁则不一样，先在没有荷栽时在受拉区加一个应力，这预先加的压力叫预应力。

先加的压力使梁产生反拱，当梁受荷载时，梁回复到平直状态，再增加荷载，则梁发生弯曲，当再增加荷载时梁才产生裂缝直到破坏。

这就是预应力和非预应力混凝土构件的不同。

先张法：

是先将预应力筋在台座上按设计要求张拉控制张拉应力，然后立模浇筑混凝土，待混凝土强度达到设计的75%后，放松预应力筋，由于钢筋的回缩，通过其与混凝土之间的黏结力，使混凝土得到预压应力。

优点：

只需要夹具，可重复使用，它的锚固是依靠预应力筋与混凝土的黏结力自锚于混凝土中。

缺点：

需要专门的张拉台座，一次性投资大，构件中的预应力筋只能直线配筋，适用于长度25米内的预制构件。

后张法：

是先制作留有预应力筋孔道的梁体，待混凝土强度达到设计的75%后，将预应力筋穿入孔道，并利用构件本身作为张拉台座张拉预应力筋并锚固，然后进行孔道压浆并浇筑封闭锚具的混凝土。

优点：

是预应力筋直接在梁体上张拉，不需要专门台座；预应力筋可按设计要求配合弯矩和剪力变化布置成直线形或曲线形；适合于预制或现浇的大型构件。

缺点：

每一根预应力筋或每一束两头都需要加设锚具，在施工中还要增加留孔、穿筋、灌浆和封锚等工序，工艺较复杂，成本高。

1、台座制作、底板安装

台座应坚固、无沉陷，周边设置排水沟，排除雨水和养护水，防止台座不均匀下沉。

台座采用20cm厚C20砼，为保证底模挠度不大于2mm，采用3mm厚大块钢模做底模，梁底钢筋安装前，底模板要均匀涂刷脱模剂。

2、模板的设计、制作

（1）本工程空心板梁侧模及端模采用定型加工钢模，钢模采用6mm厚钢板加工，为便于拼装，每块模板长2m。

（2）钢模设计、制造符合梁体尺寸要求，刚度要强，模板一律采用精加工制作。

模板拼缝及