后张法预应力空心板梁施工方案.docx
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后张法预应力空心板梁施工方案
后张法预应力砼空心板梁预制方案
1编制依据
1.1《苏州高新区马涧路（锦峰路~建林路工程）一标施工图设计》
1.2《苏州高新区市政工程部重点工程管理制度》
1.3《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011
1.4《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008
1.5《苏州市高新区马涧路工程一标段实施性施工组织设计》
1.6施工现场踏勘获得的资料
2概述
2.1工程概述
本标段西起锦峰路，东至纵一路，设计范围从K0+019.3——K1+240，全长1220.7米,本标段桥梁共两座，分别为绕城高速跨线桥、新石桥，共476.46m/2座。
绕其中绕城高速跨线桥（K0+343.72~K0+799.18）全长455.46米，上部结构为1.2m高15*30m后张法预应力空心板梁，单跨38片共计570片。
2.2主要工程量
本预制场要预制的30m空心板梁570片。
一级钢筋139144.3kg,二级钢筋2309627.23kg,C50砼11091m3钢绞线584101.8kg，φ55波纹管101659.5m，M15A-5锚具6840套。
空心板梁尺寸见下表：
桥名
斜交
跨径（m）
有悬臂边板（片）
无悬臂边板（片）
中板（片）
梁底宽度（cm）
中板
无臂边板
有臂边板
绕城高速跨线桥
19°
30
120
30
420
99
99.5
99.5
3总体施工方案
3.1总体施工安排
本工程所有空心板梁全部采用预制场集中预制，预制场设在K0+230，线路右侧顺线路走向设置空心板梁预制场，梁场长208米，宽87米占地16600平方米。
场区内设置房屋活动板房22间，约480平方米，其中办公区约150平方米，生活区约330平方米，钢筋棚510平方米。
预制场共布置34个30米空心板台座；配置2台60T龙门吊、1台5T龙门吊，负责模板拼装，砼浇筑、移梁；存梁区长93米，宽37面积3441平方米，设置6条存梁枕梁，单层可存量87片。
预制场将配置30米空心板梁模板5.5套，根据图纸要求张拉条件为强度达到100%，弹性模量达到90%且砼龄期达到7天方可张拉，估算每个台座制一片梁的周期为10天，每个台座月产梁3片，预制场月总产量为102片。
为了确保工程质量及高新区市政工程管理制度要求，本工程实行首件认可制度，主要分项工程施工前应进行首件工程施工方案交底；首件工程施工后，施工方应进行分析总结，并经过监理复评、建设单位总评认可后全面推广。
3.2梁场建设
3.2.1梁场整体规划
⑴预制场功能区规划：
办公区、钢筋（钢绞线）加工区，制梁区、存梁区，配电房，集水池、沉淀池、排水沟等。
现场悬挂预制场平面布置示意图，安全警示牌等。
内容包括预制梁场的建设规模、台座编号、梁板的规格及数量，以及用电、施工、张拉等警示标志。
⑵预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步，避免出现“梁等墩”现象出现。
⑶场地采用C15砼进行硬化，砼厚度不小于10cm，并设置完善的排水设施：
预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门吊轨道内侧，台座的两端设置横向排水沟，与纵向主排水沟相接。
⑷设置存梁区时，应对场地分层碾压密实，防止产生不均匀沉降变形而影响板梁预制质量。
⑸场地内根据预制板梁养生时间和台座数量设置足够的梁体养生用自动喷淋设施，喷淋水管沿制梁台座边缘布置，喷淋水采用加压泵增压，以确保足够的水压，将梁板的每个部位均能养护到位。
3.2.2台座设置
⑴将预制场原地面表层杂物清理整平后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的宕渣，再碾压整平，浇筑30cm厚1.5m宽C30钢筋混凝土基础。
为张拉时两端不沉降，对台座两头张拉端位置设置扩大基础，枕梁扩大基础宽2m厚度为1m，垂直台座通长布置，扩大基础采用C20钢筋混凝土，设置整体钢筋骨架。
台座为C20钢筋混凝土浇筑。
底模组成从上到下为4mm厚的钢板+12cmC20钢筋混凝土+30cmC30钢筋混凝土+50cm宕渣。
台座四边预埋4号角钢，用于固定钢板。
⑵预制梁的台座强度要满足张拉要求，所有台座基础均采用钢筋混凝土，防止梁板张拉时基础变形；台座与施工主便道要留足够的安全距离。
⑶底模采用通长钢板，钢板厚度4mm，确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并防止底模污染。
⑷台座长度要满足不同长度梁片的制作，台座两侧用红油漆标明钢筋间距。
⑸存梁区设置存梁枕梁，枕梁采用60cm宽40cm厚C30混凝土，枕梁内设置双层钢筋网片，枕梁底设置扩大基础，基础采用36m*3m*1mC30钢筋混凝土浇筑，内设置整体钢筋骨架，以确保存梁枕梁不下沉、不断裂。
存梁枕梁中心点应控制在设计制作位置，且不影响梁片吊装的位置。
3.2.3制存梁台座基础验算
（1）荷载确定
a、单片梁体自重P1=550KN（单片梁中55t）
b、制梁过程中内外模共重P2=110KN（模板重11t）
（2）结构设计
每个制梁台座分三部分：
张拉端设置1.0m高，2m宽，2m长扩大基础，每17个台座扩大基础连成一个整体；基础上设置长30.5m，宽1.5m，高0.3m的台座基础；最上层为高0.12m，宽0.99m长30.5m台座主体，台座基础下整体换填0.5m宕渣，并采用压路机碾压压实。
存梁枕梁分两部分:
枕梁基础长36m宽3m高1m，枕梁长34m宽0.6m高0.4m，枕梁基础挖至粘土层后采用碎石回填压实，处理宽度为6m、长度36m、深度1m。
经检测原状土地基容许承载力σ=200KPa
（3）制梁台座受力计算
梁场单片梁最重55tP1=550KN
梁体内外模的重量合计11tP2=110KN
台座自重P3=0.12*0.99*30.5*24=86.96KN
台座基础自重P4=0.3*1.5*30.5*24=329.4KN
扩大基础自重P5=1*2*2*24=96KN
张拉前台座基础下地基承载力计算
荷载为P基础=P1+P2+P3+P4=1076.36KN
安全系数取1.2P=1.2*1076.36=1291.632
台座基础整体受力（长30.5m宽1.5m）
σ=P/A=1291.632/（30.5*1.5）=28.232KN/m2=28.232KPa≤200KPa
满足要求
张拉后梁体起拱，由制梁台座两端局部受压，传递至扩大基础（2*2），在传递至地基土上：
P=（P1+P2+P3+P4）/2+P5=634.18KN
安全系数取1.2P=1.2*634.18=761.016KN
扩大基础底地基受力面积（2m*2m）
σ=P/A=761.016/（2*2）=190.254KN/m2=190.254KPa≤200KPa
满足要求
注：
原状土地基承载力容许值σ=200KPa
（4）存梁枕梁基础下地基承载力计算
存梁枕梁长34m,单层存梁30片，梁板单片重550KN，计算最不利情况为存满30片,此时枕梁基础下地基所受承载力：
梁重P1=550*30=16500KN
单个枕梁所受荷载为P1=16500/2=8250KN
枕梁自重P2=34*0.6*0.4*24=195.84KN
枕梁基础自重P3=36*3*1*24=2592KN
P总=P1+P2+P3=8250+195.84+2592=11037.84
安全系数取1.2P=P总*1.2=13245.408KN
地基处理面积为（36m*6m）
σ=P/A=13245.408/（36*6）=61.32KN/m2
存梁枕梁设计存梁3层
σ=61.32*3=183.96KPa≤200KPa
满足存放3层梁板要求
注：
原状土地基承载力容许值σ=200KPa
3.2.4钢筋棚
⑴制作移动式钢筋棚，用于钢筋、钢绞线等材料存放，加工制作半成品，满足材料存放、防雨防晒、通风的要求，禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。
⑵棚内地面应用10cm厚C15砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为20～25cm，棚内划分为：
原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区，钢筋要离地20cm以上。
⑶在加工制作区应悬挂各号钢筋大样图，标明尺寸、部位，确保下料及加工准确。
⑷钢筋、钢绞线建立材料调拨台帐，使之具有可追溯性。
⑸各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。
⑹波纹管、锚具等其它材料建库房保管，做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。
3.3空心板梁预制方案
3.3.1模板施工
（1）侧模
预制梁的模板采用整体钢模，钢板厚度为6mm，为保证斜交梁板预制长度，侧模制作为30.1m（4.5m*5+3.8m*2）。
侧模加劲梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。
模板由专业厂家加工生产，在厂家加工时，要注意对模板质量进行中间验收，施工前进行模板试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。
模板在使用过程中，应加强维修与保养，每次拆模后应指定专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。
空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架6mm钢板贴面。
侧模骨架采用8号槽钢制作，槽钢纵向间距75cm，横向间距30cm，侧模接缝形成企口缝。
使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨，以保证梁体外观质量。
中板侧模示意图
边板侧模示意图
（2）芯模
①、钢芯模结构
钢芯模设计主要考虑有足够的刚度，拆模方便，又不易损坏，并且周转率高。
30m梁板钢芯模长度30.3m（4.5*5+3.9*2），采用四合式活动模板，中间断开分两节，考虑拆模，每节沿纵向分成上下两部分。
钢芯模壳板采用厚6mm钢板，骨架采用厚度10mm钢板，每个断面布置4块，与铰链角钢对角相连，周边与面板相连，骨架间距每50cm设一道，上下设铰链，使骨架可以向内转动，上铰链与下铰链端部采用两根边宽6cm（厚10mm）等边角钢，中间采用Ф16圆钢连接，作为旋转轴；下铰链中部采用两根宽度8cm小槽钢，同样，中间采用Ф16圆钢连接，作为旋转轴；
撑板采用活动结构，分上下撑板，结构类似。
活动撑板两边通过螺栓与固定在壳板上的扁铁连接，扁铁厚10mm宽6cm，端部活动撑板为一块边宽6cm（厚10mm）的等边角钢，中间活动撑板分成两块，采用厚10mm宽6cm的扁铁，通过螺栓分别固定于角铁拉杆与壳板上固定的扁铁上，活动撑板间距为50cm。
拉杆采用边宽为6cm（厚10mm）的等边角钢，在芯模端部用螺栓上下固定。
即成定型的整体内模。
芯模示意图
②、工作原理
定型的整体内模，内侧因活动撑板与拉杆垂直，靠撑板将骨架撑实。
拆芯模时，先拆除端部拉杆连接螺栓及端部活动撑板，再拆上部芯模
板，当用卷扬机拉动上角铁拉杆时，活动撑板中间端随拉杆移动而向外移动，左右两页骨架随撑板宽度的缩小而向内合笼，上部随之整体向下滑落，即可抽出。
抽下部芯模板原理类似，用卷扬机拉动下角铁拉杆时，活动撑板中间端随拉杆移动而向外移动，左右两页骨架随撑板宽度的缩小而向内合笼，下部芯模板整体略上翘成角度向外移动，因芯模上部已拆除，梁板内有足够的净空保证芯模成角度外抽而不卡。
③、注意事项
a、外抽芯模时，一定要沿梁体方向直线抽出，不能斜向拉动，以免破坏梁体及芯模变形；
b、外抽时保持一定的水平位置。
上部芯模抽拉时，必须保持水平，下部芯模抽拉时，维持自然角度外抽。
外抽时，可在前进方向放置一台一定高度的钢筋架子，架住外抽的芯模，防止芯模外端突然滑落；
c、外抽下部芯模时，必须保持芯模两边等高抽出。
注意随时调整两边高度，避免芯模扭转，损伤梁体与钢芯模；
d、为便于脱模，钢芯模外可包一层薄膜。
e、芯模接缝处，宜用油毡布贴面，避免产生明显的接缝痕迹。
3.3.2钢筋工程
钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。
所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
钢筋绑扎、安装时应准确定位，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋短筋现象，与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。
直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋调直机调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用钢筋切断机截断。
钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506等5开头的焊条。
箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。
钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。
板梁钢筋施工时先绑扎底板
和腹板钢筋，再绑扎顶板钢筋。
钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，且扎丝饱和绑扎。
板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的高强度塑料垫块，确保垫块能承受足够压力而不变形，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方垫块数量不少于5块。
板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。
为防止芯模上浮，将固定芯模的箍筋与底板筋焊接。
并且在侧模顶端设置固定压杠，以防止钢芯模整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。
3.3.3波纹管的预埋
在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位钢筋必须敷设，曲线每50cm设置一道，直线80cm一道。
波纹管的连接应采用长度等于连接管道内径5~7倍且大一级直径的波纹管进行连接，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号码，以便钢绞线布置时对号入座。
钢筋焊接时，应做好波纹管的保护工作。
钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
波纹管在浇筑前应穿入比波纹管小1cm的塑料衬管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。
塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。
3.3.4混凝土工程
⑴、砼浇筑
混凝土商品混凝土站搅拌，我单位将派人驻场监造，搅拌完成后由搅拌车运输至浇筑现场，5t龙门吊吊运砼料斗入模，砼振捣以30型和50型高频插入式振捣器结合使用，从两侧同时对称振捣。
混凝土浇采用斜向水平推进的方法进行浇注，梁体一次浇注完成，混凝土振捣时应特别注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，快插慢拔、一插到底，两次砼接缝处振捣棒要插入上次砼5～10cm使其连接紧密。
振捣应控制好时间，不宜过长，但也不漏振，防止出现水纹和空洞。
直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已振捣到位。
砼浇筑完毕后，及时收光拉毛，覆盖土工布并勤洒水，确保砼梁体外露湿润，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。
⑵、拆模及养护
浇筑混凝土时制作试块进行同条件养护。
待混凝土强度达到5-10Mpa，或根据现场试验结果，并征得监理工程师同意后方可拆模。
拆模时防止损伤混凝土。
拆模顺序：
先拆端模，再拆螺栓、楔子等定位紧固件及上拉杆，最后拆侧模。
拆侧模时要先用倒链将侧模向外拉出20cm后，再用龙门吊起吊，移到另一台座进行组拼。
操作龙门吊时要注意起升不能太快，避免模板向上顶撞翼缘板。
在拆模时禁止使用大锤敲击钢模，也禁止用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。
白天浇筑完成后1-2h后要往顶板和腹板喷淋浇水养护，夜间每4小时喷淋浇水养护一次，混凝土表面保持绝对湿润，防止时干时湿等情况的发生。
板梁混凝土采用土工布覆盖，洒水养生。
始终保持构件潮湿、养护时间一般为7d。
3.3.5预应力施工
待混凝土强度达到设计强度100%同时弹性模量达到90%后，且砼龄期达到7天以上方可进行预应力钢束张拉。
⑴、钢绞线
预应力混凝土板梁采用Φs15.20mm规格的钢绞线作预应力钢束，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,每股钢绞线公称截面积A=140mm2，公称重量1.101kg/m。
a、钢绞线的运输及保管
预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。
现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。
b、钢绞线的开盘
钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ22的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。
c、钢绞线的切割与编束
预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准进行检验，检验合格后方能下料。
预应力筋下料时采用砂轮切割机切割，严禁电弧切割。
如预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。
整束预应力筋中，各根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米用3-5根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。
然后再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。
d、穿束
穿束前用大于钢铰线束直径0.5-1.0厘米通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。
穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端工作长度相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。
⑵、锚具、夹片
锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，M15A-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。
外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。
在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。
⑶、张拉前的准备工作
①千斤顶和油压表均已标定，并在使用有效期内。
张拉设备为4台YCQ150型千斤顶、张拉油泵、压力表等。
②锚具按规定检验，合格者使用。
③预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。
④预应力筋已按要求穿入孔道。
⑤清除梁体孔道内的杂物。
⑥梁体混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度。
⑦布设测量梁体挠度的观测点。
⑧计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。
⑷、张拉有关数值计算
纵向预应力钢束张拉控制应力为1395Mpa,局部偏差系数k=0.0015,计算管道摩阻系数=0.15.锚下控制应力σcon=0.75fpk,即0.75×1860=1395Mpa，锚下控制张拉力为976.5KN。
单根钢绞线控制张拉力：
P1=1395*140=195.3KN
伸长量的公式为：
其中：
P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）
L—预应力筋的长度（mm）
A—预应力筋的截面面积（mm2）
E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）
x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数
⑸钢绞线张拉
板梁纵向预应力张拉时，钢束采用5Φs15.20mm一束，严格按照两端对称张拉，先张拉N2，再张拉N1，最后张拉N3。
每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。
①安装工作锚：
将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。
②安装限位板：
限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。
③安装千斤顶：
千斤顶于孔道中线对位，注意不要将大、小油缸油管接混。
④按第一步安装工具锚：
为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间涂少量黄油等润滑剂，但润滑剂不得污染楔片与钢绞线接触面。
⑤初张拉：
砼强度达到设计图纸要求后方可张拉，仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2~3人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。
⑥张拉：
张拉程序如下：
0→0.15бK→0.3бK→бK→锚固（持荷5min）,张拉时进行双控，以张拉控制应力为主，引伸量为辅。
实际伸长值与理论误差控制在±6%内。
钢绞线伸长量和量测注意：
0→0.15бK的伸长量，在施工时采用推算的方法，以0.15бK张拉到0.3бK的钢绞线伸长量作为0→0.15бK的伸长量。
实测伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%以内，否则暂停张拉，提出解决方案，待工程师审查批准后，方可继续张拉。
⑦回程、退楔：
两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片。
最后依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。
⑹施工注意事项
①板梁台座须有足够的强度和刚度。
②张拉前应对各项张拉设备进行检查。
③台座上铺放钢筋、钢绞线时，防止沾污钢绞线。
④钢绞线张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于构件截面最短边长度的4％。
⑤张拉时详细记录张拉过程、发生的问题和所用张拉设备，同时准确量测和记录张拉数据，并送交监理工程师和存档。
3.3.6真空压浆施工
浇筑混凝土时要注意保证预应力管道的畅通，预应力钢束张拉锚固完毕后，预应力管道内在24小时内进行压浆，压浆采用真空压浆的施工方法。
压浆水泥浆强度不低于50Mpa,且应压注密实。
（1）检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干，检查搅浆机、压浆泵、真空泵及附属配件的性能。
（2）严格按试验室试验确定的水灰比搅拌水泥浆，现场测定水泥浆的稠度，达到技术指标要求后正常搅拌，等拌浆量以及拌浆速度能满足压浆需要时，即开始对孔道进行抽真空。
（3）启动真空泵开始抽真空，使真空度达到-0.06Mpa～-0.1Mpa并保持稳定。
（4）真空度稳定在-0.06Mpa～0.1Mpa之间约5分钟后（真空度稳压时间可根据孔道长短而定），启动压浆泵，开始压浆。
压浆泵的压力维持在0.5～0.7Mpa内，压浆过程中，真空泵要保持连续工作。
（5）待抽真空端的气污分流器中有浆体经过，关闭气污分离器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺通流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀门。
压浆泵继续工作，在压力不小于0.5Mpa下，持压3～5分钟后，将从锚垫板内引出的孔道排气管折起。
（6）关闭压浆泵，关闭阀门，折起从锚垫板内引出的孔道压浆管，完成压浆。
（7）完成当日压浆后，拆卸外接管路及附件，将所有沾有水泥浆的设备及附件清洗干净。
等水泥浆凝固后用手轮切割机将多余的钢绞线切除。
钢绞线的外露长度控制在3cm，之后采用与梁同标号的混凝土封闭端头。
刚压完浆的空心板，不许立即起吊，需等浆液达到不低于设计强度80%后，方可移梁。
3.3.7移梁、存梁
⑴、移梁
待压浆强度达到设计要求后，采用两台60吨龙门吊进行移梁。
移梁采用吊环吊装，将梁吊起后运至到存梁区，要做到分孔存放。
⑵、存梁
根据板梁长度，在存梁区设置多条素混凝土基础，用水准仪找平。
存梁时板梁面支垫30*20cm枕木，存梁不超过三层。
所有的预制梁进行统一编号，标明浇筑、张拉、压浆时间。
⑶、注意事项
a、堆放梁板的场地应整平压实，不能积水。
b、梁板应按吊运及安装次序顺号堆放，并注意在相邻两构件之间留出通道。
c、堆放构件时，应按构件刚度及受力情况平放，并保持稳定
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