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高速加工技术的主要特点模具刀具
本文介绍高速加工技术的主要特点，论述用于模具工业的高速机床、高速刀具和高速cad/cam系统等关键技术，列举一些应用实例和使用效果，指出高速加工技术在模具工业中广阔的应用前景。
模具是制造业中使用量大、影响面广的工具产品。
没有型腔模、压铸模、铸模、深拉模和冲压模，就无法生产出被广泛应用和具有竞争价格的塑料件、合金压铸件、钢板件和锻件。
在现代批量生产中，没有高水平的模具，就没有高质量的产品，它对企业提高生产效率、降低生产成本也有重要的作用。
据国外最新统计分析，金属零件粗加工的75%、精加工的50%和塑料零件的90%是用模具加工完成的。
因此，模具工业也被称为“皇冠工业”。
如模具制造已成为先进制造技术的一个重要组成部分。
制造模具的材料通常是一类难加工材料，目前国内模具型腔一般都釆用电火花加工（edm）成型。
但电加工的生产效率很低，不论在模具开发速度方面还是模具制造质量方面，都不能满足现代批量生产的要求。
高速加工技术的出现，为模具制造技术开辟了一条崭新的道路。
尽可能用高速加工来代替电加工，是加快模具开发速度、提高模具制造质量的必然趋势。
模具高速加工的优越性
不论是冲压模具还是塑料模具（包括注射模、挤压模、吹塑模等），为了提高其使用寿命，构成模具型腔的有关零件一般都用高强度的耐磨材料制造（如各种牌号的合金结构钢、合金工具钢和不锈钢等），这些材料经过热处理後硬度很高，很难用常规的机械加工方法进行加工。
几十年来，对付这类难加工材料的最好办法就是釆用特种加工。
在中国，模具的型腔加工至今仍然是电火花加工一统天下，电火花加工（包括成形加工和线切割）在模具制造中一直起着十分重要的作用。
生产的发展和产品更新换代速度的加快，对模具的生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，于是电火花加工存在的问题就逐渐暴露出来。
从物理本质上说，电火花加工是一种*放电烧蚀的“微切削”工艺，加工过程非常之缓慢；在电火花对工件表面进行局部高温放电烧蚀过程中，工件材料表面的物理-机械性能会受到一定程度的损伤，常常会在型腔表面产生微细裂纹，表面粗糙度也达不到模具的要求，因而经过电加工後的型腔类零件一般还要进行费力、费时的手工研磨和抛光。
因此，电火花加工的生产效率很低，制造质量不稳定，在许多场合，模具已成为影响新产品开发速度的一个关键因素。
20世纪90年代以来，在国外模具工业中开始逐渐应用高速切削（hsc）方法进行型腔的加工，并且取得了很好的效果。
和电火花加工相比，高速加工的主要优点是：
（1）产品质量好—高速切削以高于常规切速10倍左右的切削速度对零件进行高速加工，毛坯材料的馀量还来不及充分变形就在瞬间被切离工件，工件表面的残馀应力非常小；切削过程中产生的绝大多数热量（95%以上）被切屑迅速带走，工件的热变形小；高速加工过程中，机床主轴以极高的转速（10000~80000r/min）运转，激振频率远远离开了“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围，零件加工过程平稳无冲击。
因此零件的加工精度高，表面质量好，粗糙度可达ra0.6μm以上。
经过高速铣削的型腔，表面质量能达到磨削的水平，故常常可省去後续的许多精加工工序。
（2）生产效率高—用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以在工件一次装夹中，完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工，即所谓“一次过”技术（onepassmachining），切削速度很高，加工过程本身的效率比电加工要高出好几倍。
除此以外，它既不要做电极，常常也不需要後续的手工研磨与抛光，又容易实现加工过程自动化。
因此，高速加工技术的应用，使模具的开发速度大为提高。
（3）能加工形状复杂的硬质零件和薄壁零件—由高速切削机理可知，高速切削时，切削力大为减少，切削过程变得比较轻松。
高速切削可以加工淬火钢，材料硬度可高达60hrc以上，加工过程甚至可以不用切削液，这就是所谓的硬切削（hardmachining）和乾切削（drymachining）。
尤其可贵的是，在高速加工中，横向切削力（py）很小，这就有利于加工复杂模具型腔中一些细筋和薄壁，其壁厚甚至可以小于1mm。
图1所示为高速加工方法加工出的零件，其各个薄壁的壁厚分别为0.2mm、0.3mm和0.4mm，薄壁高度为20mm。
近几年来，高速加工技术在国外已广泛用于模具工业。
在工业发达国家，据统计目前有85%左右的模具电火花成形加工工序已被高速加工所替代。
高速加工在国际模具制造工艺中的主流地位已经确立。
原来一些从事电加工设备制造的着名公司（如瑞士agie公司），已敏感地看到这一技术发展趋势，为了不被模具设备巿场淘汰出局，已釆取了与高速机床制造厂家（如瑞士mikron）联手合并的措施。
模具工业中的高速机床
对模具工业中使用的高速机床主要有下列要求：
（1）主轴转速高、功率大—为了适应模具型腔曲面的高速加工，刀具的半径应小于型腔曲面的最小圆角半径，以免加工过程中刀具与工件发生“干涉”（实际上是过切），所以加工中常用小直径的球头铣刀。
由于刀具直径小（1~12mm），因此要求主轴的转速非常高，有的高达20000-80000r/min，以便实现高速切削；型腔的粗、精加工常常在工件一次装夹中完成，故主轴功率要大，中等尺寸加工中心的主轴功率常为10kw到40kw，有的甚至更高。
（2）机床刚度好—模具材料"target=_blank>模具材料的强度和硬度都很高，加上常常釆用伸长量较大的小直径端铣刀加工模具型腔，因此加工过程容易发生颤振，一般都釆用精度高、刚度大的高速电主轴。
为了确保零件的加工精度和表面质量，用于模具制造的高速机床必须有很高的静、动刚度，以提高机床的定位精度、跟踪精度和抗振能力。
（3）主轴转动和工作台（溜板）直线运动都要有极高的加速度—主轴从启动加速到最高转速（一般高于10000r/min），通常只用1~2秒的时间。
工作台的加、减速度也从常规数控机床的0.1g?
0.2g提高到1~5g（g为重力加速度，g=9.81m/s2），以便可*地实现小圆角半径曲面的高速加工，并达到必要的型面几何精度。
在模具制造中，对机床的进给速度则不要求太高，一般有30m/min即可。
近年来，矢量控制的变频调速永磁式主轴电动机和大推力、大行程直线电动机在高速机床上的应用，为模具制造中广泛釆用高速加工技术提供了更加有利的条件。
对于一些复杂模具的制造，可以釆用五轴联动加工中心。
这种机床除三个坐标的直线运动外，主轴头上的刀具还可实现两个旋转坐标的圆周进给运动。
铣头和工作台可以实现多轴联动，特别适用于加工具有复杂型腔曲面的模具零件。
对于大型复杂模具，还可釆用龙门式五轴加工中心。
瑞士mikron公司的hsm600u型高速加工中心，机床加工范围800mm×600mm×5000mm，主轴可选用step-tec公司最高转速为30000r/min、36000r/min、42000r/min或60000r/min的高速电主轴，当釆用36000r/min电主轴时，功率为32kw（40%ed）/24kw（100%ed）。
主轴用氮化硅（si3n4）陶瓷球轴承，配以油－气润滑。
进给速度40m/min，加速度1.7g，刀库容量为15~68把刀，立柱釆用龙门式框架结构，刚度高，特别适用于模具制造。
模具制造中的高速刀具
在高速切削应用于模具工业的历程中，刀具的地位举足轻重。
高速切削时产生的切削热和对刀具的磨损比普通速度切削时要高得多，因此高速切削对刀具材料的性能有更高的要求。
要求刀具材料：
（1）硬度高、强度高、耐磨性好；
（2）韧度高、抗冲击能力强；（3）热硬性和化学稳定性好，抗热冲击能力强。
在工程实际中，同时满足这些要求的刀具材料至今还没有找到。
目前，一般都在有较高抗冲击能力刀具材料的基体上，覆盖一层或多层具有高热硬性和高耐磨性的涂层，做成高速刀具。
另外，也可将cbn或金刚石等超硬材料烧结在硬质合金或陶瓷材料的基体上，形成综合性能非常好的高速加工刀具。
刀具材料主要根据工件材料、加工工序、加工精度与表面质量的要求来选择。
除了正确选择刀具材料以外，刀具结构与精度、切削刃的几何参数、排屑与断屑功能、刀具的动平衡等对高速切削的生产效率、表面质量、刀具寿命等也有很大的影响，必须精心设计或选择。
至于刀具和机床的连接方式，目前在高速加工中已基本上不用传统的7：
24长锥度刀柄，而广泛釆用锥部与主轴端面同时接触的hsk空心刀柄，其锥度为1：
10，以确保高速运转刀具的安全和轴向加工精度。
型腔的粗加工、半精加工和精加工一般釆用球头铣刀，球头铣刀的直径一般从1mm到12mm。
最终的精加工应尽可能用同一把球头铣刀连续完成整个型面的加工，其直径应小于模具型腔曲面的最小曲率半径。
用球头铣刀，既可避免和模具型腔几何曲面发生干涉，又可避免一般铣刀中心区的切削速度等于零造成的麻烦。
模具零件平面的粗、精加工则可采用带转位刀片的端铣刀。
高速铣削是目前高速切削技术中应用最多的一种工艺技术，所用的刀具包括端铣刀、立铣刀和球头铣刀，这类刀具以瑞典sandvik公司和美国kennametal公司的产品最为有名，中国也开始生产这类刀具。
以往有不少企业家只重视机床设备的投资，却忽视了与之配套的高速刀具的购置，结果使高速机床不能充分发挥作用，这是认识上的一个误区，应该予以纠正。
改进刀具—进步模具型腔加工质量和效率
从模具型腔加工刀具的改进与使用上的做法，作者介绍了三菱公司的一些产品特点，并作一些实例说明，供国内同行采用与鉴戒。
从模具型腔加工刀具的改进与使用上的做法，作一些实例说明，供国内同行采用与鉴戒。
1模具成型部分的粗加工方面
为进步型腔粗加工切削效率，各模具厂从使用高速钢球头立铣刀逐渐转向使用装涂层硬质合金可转位刀片的球头立铣刀和带圆弧形刀角立铣刀。
球头立铣刀与带圆弧形刀角立铣刀各有优点，在经济上、刀齿数方面，带圆弧形刀角立铣刀为好，其铣刀上的可转位刀片多为圆形刀片，价格较廉，可使用刀角数相对较多。
若立铣刀直径大，装刀片数就多，可实现更大进给量，为此三菱公司研制开发了大进给、高效省时的BRP型带圆弧形刀角立铣刀。
1.BRP型立铣刀的结构、特长与用途BRP型立铣刀的粗加工不仅可进行模具的平面加工，而且适合型腔仿形和斜面加工，并尚可按螺旋线进给加工孔。
可见BRP型立铣刀的刀片定位方式，其特点是不仅用底平面、而且还可用刀片孔（插进短销）、刀片侧平面（靠在刀片座侧平面）来定位。
这样的定位方式，使刀片无论在哪一方面受力，负荷方向如何变化，均能实现稳定切削。
2.BRP型立铣刀的种类为适合不同外形、尺寸和材料的模具加工，应有多种刀片、刀柄种类与尺寸系列。
如最小的BRP4型用R为4mm、Ø8的刀片。
最大BRP8型，用R为8mm，Ø16的刀片。
刀片有注重切削锋利性的带断屑槽刀片和注重强度的无断屑槽平顶刀片。
为适应不同被加工材料，应有不同材料的刀片并涂以不同种类的涂层。
刀柄种类有带柄型、插柄型，其中带柄型的既是同一刀径，又可分标准型、长型、超长型三种，长型、超长型主要适应大型模具深部的加工。
·BRP型立铣刀的切削性能刀杆的悬伸长度必然影响切削用量选择，粗加工时要在一定切削速度条件下选择进给量。
在不同的切削速度条件下，轴向切深与进给量的界限值，其切削宽度约为刀具直径之半。
在悬伸长度为50mm时，每齿进给量可达0.9mm到1.5mm，这在相关切削速度情况下，已达较高值，在粗加工中，可较好发挥其切削效能。
当悬伸长度为200mm、切削速度为300m/min、轴向切深为3mm时，每齿进给量可达0.1mm，若切深减至1mm时，进给量可达0.3mm。
若切削速度下降至200m/min、轴向切深在4mm时，每齿进给量可达0.6mm，实现了高效加工。
BRP4型、BRP5型三种刀柄型式、不同悬伸长度下的有效切削区域。
三种刀柄分别是标准型、长型、超长型，悬伸长度分别为50、120、170mm。
若切削宽度定为刀片直径的3/5，切削速度固定为200m/mi，使用标准型刀柄时，当切深为3mm时，每齿进给量可达0.5mm至0.6mm，在Ø20，Ø25这样较细的杆径条件下，能达到这样的进给量，可以算是大进给量了。
因此，刀柄悬伸长度对切削条件选择影响是很大的，特别在柄径较细的情况下。
·BRP型立铣刀加工实例汽车用塑料零件的成型模具粗加工，模具材料55号钢，采用小切深、超大进给方法，用BRP8型立铣刀，切深为1.25mm，每齿进给量2.4mm，切削速度164m/min，在大型机床上，用风冷进行干式加工，比原来的加工效率进步3～5倍。
连续切削200mm长度后的磨损状态，此刀片仍可继续使用，实现了大进给高效加工，它适用多种场合，并已得到良好的评价。
2模具成型部分的精加工
精加工所耗费时间占模具总加工时间比例极大，广义地说精加工应包括精切削加工与研磨加工。
若能进步精切削加工的效率，它不仅能缩短精切削加工时间，还可缩短以后的研磨工序时间。
但是，刀具切削部分结构的改进，还是重要因素。
至今为止，精加工型腔成型部分的表面，仍主要采用整体球头立铣刀加工，因它富于柔性，适应仿形加工、等高线加工等而被广泛使用。
为能高精度加工模具，对刀具要求如下:
1.球头R部位精度必须高，且刀刃锋利，若R精度低，按程序加工模具，就难于保证尺寸精度。
2.一般球头中心部位切削速度为零，该处不是在切削，而是在挤压啃咬工件，造成精加工表面质量恶化，这部位是刀具设计改进最重要之处。
3.在精加工中，要求换刀是不可能的，因此要求刀具寿命长且稳定，为了不致产生突发性损伤，除开发最好的刀具材料与涂层外，也要设计制造可靠性高的刀刃外形。
1.BZD型超级球头立铣刀的结构特点三菱公司最近开发了BZD型超级球头立铣刀，并逐渐替换原有的BED型球头立铣刀。
超级球头立铣刀与普通球头立铣刀在中心刃部结构上的区别与改进。
超级球头立铣刀为进步加工精度，刀刃一直延伸到中心，也就是说即使在中心，立铣刀也不挤刮被加工材料，而是切削它，加工表面质量大幅度进步。
由A部可知，超级球头立铣刀在顶端做出R外形，而非一般球头立铣刀A部为平头，这既减小了轴向力、又减少了切削残留面积，这样可加工出预定程序的轨迹、外形与尺寸。
A部的厚度实际上与刀芯的强度有关，若立铣刀直径变小，A部就会变薄，刀具就易损伤，而超级球头立铣刀的结构外形与刀具尺寸无关，各尺寸均能保证较稳定的强度。
超级球头立铣刀为使切屑顺利排出需将容屑槽开口加大，防止切屑排出不畅，咬缠刀具，恶化表面质量。
超级球头立铣刀在结构设计上考虑了刀刃的强度、锋利性和排屑性能，促进加工精度与表面质量等方面的平衡关系。
为适应不同深度、不同外形型腔加工的要求，BZD型超级球头立铣刀划分为标准型、直柄超长型、锥柄超长型。
标准型最小直径为0.4mm，超长型最小直径为2mm，最大全长为250mm。
2.超级球头立铣刀的材料作为超级球头立铣刀不存在直角立铣刀易崩刃的90°刀角和中心部位切削速度为零的缺点，因此，要选择耐磨性能好、硬度高、耐高温、化学性能稳定的AP涂层（Al、Ti复合氮化物）与耐磨、韧性好的母材。
这种材料可适合加工各种模具材料包括预硬钢、高合金钢、淬火钢、不锈钢等。
3.超级球头立铣刀的切削性能
1.切削碳钢的刀具寿命与加工表面质量
超级球头立铣刀与两种一般球头立铣刀的磨损曲线，被加工材料是55号钢。
经比较，超级球头立铣刀不仅耐磨性高且由于中心部位未发生挤压啃咬情况，加工表面质量好且稳定。
·高速切削条件下的刀具寿命
在v=80m/min条件下获得，若将速度进步到308m/min，实际切深处的切削速度为105m/min，列出了超级球头立铣刀与两种一般球头立铣刀在切刃中心部、切深边界部及大致这两点间的中心部的后面磨损量数据，可知超级球头立铣刀具有良好的耐磨性。
磨损量
超级球头
中心部0.115mm
切削刃中段0.05mm
切削刃边沿0.09mm
一般球头A
中心部0.3mm
切削刃中段0.09mm
切削刃边沿0.095mm
一般球头B
中心部0.3mm
切削刃中段0.05mm
切削刃边沿0.095mm
使用机床：
立式加工中心
被加工材料：
S50C
使用工具：
R5立铣刀
加工形态：
平面加工
切削条件：
v=308m/min
n=9800r/min
fz=0.05mm/齿
f=980mm/min
ap=0.3mm
pi=0.3mm
逆铣，空冷，切削长20m
·高硬度钢切削后的表面质量
按不同速度加工高硬度模具钢SKD11（52HRC）的表面质量情况，可知在两种不同切削速度下，超级球头立铣刀均可获得满足结果。
3加工实例
4.耳机塑料模具加工被加工材料为SKD11（60HRC），刀具为R3球头立铣刀，一把刀由粗加工到精加工，一般立铣刀加工1个模具型腔后，损伤严重，已不能再用。
BZD型加工2个型腔后，各部分仍属正常磨损，尚可继续加工。
5.玻璃容器模具加工被加工材料为高强度铸铁FCD450，用超级球头立铣刀加工后，后续研磨工序时间减少30%，对加速交货非常重要。
故精切削加工质量的评价标准是有否挤压、啃切的痕迹和需要花费多少研磨时间。
6.食具塑料模被加工材料为NAK55（43HRC）。
这种模具用一般球头立铣刀固然也可加工，但超级球头立铣刀由于优异的性能，进给速度可由500m/min进步到1000m/min，时间缩短一半，加工表面质量也能确保。
模具业刀具品牌点评
制造业的飞速发展不仅带动了国内模具产业的繁荣，也对国内的模具制造商提出了越来越高的要求：
交货期进一步缩短，高端模具产品供不应求。
面对庞大的市场需求和激烈的市场竞争，模具制造企业面临提高模具产品档次和降低制造成本的双重压力，而这种压力也必定会向供应链的上下端传递，因此相应地对工具（刀具）行业也提出了新的要求。
近几年，我国刀具企业的产品水平逐年提升，刀具企业之间的竞争也日益激烈，放眼全国，大大小小、国内国外知名的刀具厂（刀具代理商）比比皆是，山特维克、瓦尔特、伊斯卡、蓝帜、KORIOY、戴杰、日立、三菱、肯纳、株钻、厦门金鹭……为了参与竞争，各大刀具厂商也是绞尽脑汁，不断从产品性价比、技术服务解决方案等方面提升核心竞争力。
面对琳琅满目的刀具市场，模具厂该如何选择呢?
为此，我们对国内各大刀具厂商进行了一次简单的扫描，从产品、技术、服务等方面进行了一次横向比较，希望为你的采购提供参考。
小刀具大作用
相对于机床，刀具在整个制造业成本中所占的比重仅有3%～5%，但是其发挥的作用却不容忽视。
机床可以为模具生产提供良好的运动和控制平台，但是真正完成切削加工作用、和工件直接接触的却是刀具，工件的形状、尺寸、精度、表面形貌等都是要通过刀具的作用来实现。
机床的运行是否充分、工件的切削是否合理与刀具的选用、性能高低、质量差异、工艺等的确定紧密相关。
刀具可以完成模具的粗加工、半粗加工、精加工、余量铣削和一次（或二次）清根，把最粗糙的模坯加工成满足各种需求的工件成品。
采用先进、高效的刀具还能为模具制造企业降低加工成本、提高生产效率大有帮助。
刀具商的生存手册
市场的激烈竞争必然会给刀具厂商带来更大的压力，但从对整个刀具行业的发展和刀具用户的角度来看，竞争是有好处的，有竞争才会有更大的进步。
竞争导致的最直观的结果就是产品价格的下降和服务品质的提升，以满足市场和客户的需求，刀具行业亦如此。
对刀具厂商来说，一方面要不断提升刀具的性价比来满足模具企业的需求，另一方面还要降低自身制造成本提高服务品质以参与激烈的市场竞争。
面对双重挑战，刀具商，何去何从?
快速反应的技术解决方案
模具制造企业降低成本很重要的一个途径就是提高切削效率，降低生产制造中的单位成本。
而这不仅可以通过提高切削速度、加大切削用量来实现;还可以通过减少辅助时间，（如刀具的更换时间等）以及尽可能地降低某些工序出现故障的机会来实现。
这就对刀具供应商的技术解决方案能力提出了更高的要求，要能够分析和发现与刀具有关的生产过程中出现的切削加工问题的原因和影响因素，并对刀具的有关问题作出及时的响应，快速发现问题并提出解决问题的方案和建议，必要时还要很快到达问题现场，对刀具本身的各个要素严格控制和做出合适、及时的改进和优化，提供完善、及时的售中和售后服务。
日本戴杰公司不仅在中国各大城市设立了经销点，而且还在上海设立办事处，并委派了高级技术人员提供售前服务和售后的技术支持和服务。
系统工程的统筹能力
实际生产经验表明刀具切削加工问题的解决是一个复杂的系统工程，在模具加工中，系统的输入是生产的要求，系统的输出是通过加工过程所获得的加工结果，在这个系统中存在多个因素和变量，机床、夹具、刀具、切削液、工件材质、毛坯状态等，其中刀具本身又是一个存在很多变量的子系统，刀具的结构、切削刃的几何形状、刀具的材料、表面的涂层等，所有这些变量之间相互交叉、相互作用，例如，浓度不合理或种类不合适的切削液不仅会导致刀具寿命变短，还会造成所加工工件出现异常情况;参数配置不合理的机床不仅不能使刀具发挥应有功能，还可能带来刀具的崩刃、断裂等。
新技术的开发来源于实际的生产实践，瓦尔特公司与客户日本牧野机床建立了长期的技术交流合作关系，以不断调整刀具与机床的共谐性，最大程度地提升机床的加工效率。
因此，对刀具厂商来说，一方面要在刀具技术上不断努力已达到模具制造企业所要求的水平，另一方面还需要加强同机床厂商、夹具厂商、切削液厂商、材料厂等加强合作，当加工中出现异常情况时，需要从系统工程的角度分析和解决问题，而不能单一地只看到系统中的刀具问题，要从系统角度来考虑问题，分析相关间的各个重要因素，提升在切削加工中对系统工程的统筹解决能力。
不断创新的技术能力
在这个社会都提倡创新的氛围下，刀具当然也不例外。
从近几年的展会上我们可以发现，创新确实被许多企业所重视，特别是一些著名的国外机床工具企业，很多企业开发了更先进的刀具，例如展开式刀具，刀头刀片只是整套刀具中的一个组成部分，整套刀具还包含了传动和控制机构等，这种刀具的生产效率很高;组合刀具（复合刀具），一把复合刀可以解决原先多个工位多道工序的加工，而且减少了多次换刀的辅助时间，有利于提高加工精度和加工效率;等等，因此也更受到客户的信赖和支持。
例如，刀具的刚性与刀具的悬伸量成反比，使用球头立铣刀进行仿形铣的时候，要求刀具必须有很大悬伸量，因此，在设计立铣刀时，为提高刀具刚性，通常会在刃部和柄部之间加入带有锥度的颈部，但当直壁较高时，这种方法是不行的，为了解决模具加工中直壁的高效、高精加工，日本OSG开发了FXS?
MFE立铣刀，在直壁加工中，采取阶梯式加工，实现了高速加工。
就国内工具企业来说，很多企业发展非常迅速，如株洲钻石、厦门金鹭等企业，但是从整个行业发展来说，国内企业在技术创新方面整体上还是逊于国外企业的。
高性价比的产品系列
为了进一步完善刀具的产品系列，山高公司其成功收购了法国刀柄和镗刀制造公司EPB公司以及荷兰生产整体硬质合金铣刀的Jabro公司。
激烈的市场竞争、降低制造成本和提高生产效率的多重压力使模具制造企业必须选择高性价比的刀具产品，这也是刀具企业参与市场竞争面临的真实现状。
粗加工刀具不仅需要能快速、高效工作，而且要能承受高温、高压和耐磨损;精加工刀具要能改善模具的尺寸、形状和表面粗糙度，减少甚至省去手工修磨，从而大大降低模具制造企业的生产成本和缩短模具的制造周期，提前交货。
刀具厂商提供给客户的刀具的几何特征参数要
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