工艺管道安装施工方案rev1.docx
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工艺管道安装施工方案rev1
上海孚宝港务有限公司储罐区及码头上部设施工程
VopakShanghaiLogisticsCO.,LTDTerminalProject
SCIP管廊N132a~N126a
工艺管道安装
施工方案
编制：
李国庆
审核：
批准：
中化六建上海孚宝项目经理部
2004年4月
1编制说明
2编制依据
3施工程序
4管道施工技术措施及关键问题
5焊接及焊接检验
6管道系统压力试验
7管道系统吹洗
8安全技术措施
9劳动力配置
10施匸组织措施
11工、机具及手段材料计划
12检验、测量器具配备表
1编制说明
1.1根据浙江省天正设计工程有限公司（浙江省石油化工设汁院）的SCIP管廊N132a-N126a管道工程安装图，本工程共有工艺管道10000m,管道材质主要有碳钢管（API5L.GrB）、低温碳钢管（A333.Gr6）、不锈钢管（A240-304L）。
管道最高设计压力2.08MPa,最高设计温度399,最大管径16”。
1.2主要工程量汇总见表1
尺寸
等级
名称
规格
樂原
材质
数址
16”
A1D20
Pipe
10mmGB9711.1L245.SMLSSH3405
10mm
CS
493.4
8”
A1D20
Pipe
GB.T8163GR.20.SMLS,SH3405
SCH30
CS
1974
4”
A1D20
Pipe
GB*T8163GR.20,SMLS,SH3405
SCH40
CS
986.9
12“
A21L
Pipe
SS.ASTMA312GRAEDTP304L,EFW,ASMEB36.19
SCH10S
304L
493.4
8”
A21L
Pipe
SS.ASTMA312GRAEDTP304L,EFW,ASMEB36.19
SCH10S
304L
493.4
6“
A21L
Pipe
SS.ASTMA312GRAEDTP304L,EFW,ASMEB36.19
SCH10S
304L
493.4
10“
B1D20
Pipe
GB9948.20SMLSSH3405
SCH40
CS
493.4
8”
B1D20
Pipe
GB9948.20SMLSSH3405
SCH40
CS
986.9
6“
B1D20
Pipe
GB9948.20SMLSSH3405
SCH40
CS
493.4
10“
B1X20
Pipe
GB/T8163.20SMLSSH3405
SCH40
CS
493.4
16“
B2A
Pipe
LTCS,ASTMA333GRADE6,SMLS,ASMEB36.10
STD
LTCS
493.4
6“
B2A
Pipe
LTCS,ASTMA333GRADE6,SMLS,ASMEB36.10
STD
LTCS
493.4
4“
B2A
Pipe
LTCS.ASTMA333GRADE6,SMLS,ASMEB36.10
STD
LTCS
493.4
14“
D2W
Pipe
LTCS,ASTMA333GRADE6,SMLS,ASMEB36.10
SCH80
LTCS
493.4
4”
D2W
Pipe
LTCS,ASTMA333GRADE6,SMLS,ASMEB36.10
SCH80
LTCS
493.4
16“
A1D20
45Elbow
WELDED,ASTMA234GRWPBLR
STD
CS
10
12“
A21L
45Elbow
SS.ASTMA403GRAEDWP304L-W.EFR.ASMEB16.9
SCH10S
304L
10
16“
B2A
45Elbow
LTCS,ASTMA420GRADEWPL6-S,ASTMB16.9
STD
LTCS
10
14“
D2W
45Elbow
LTCS,ASMEA420GRADEWPL6-S.ASMEB16.9
SCH80
LTCS
10
16“
A1D20
90Elbow
WELDED,ASTMA234GRWPBLR
STD
CS
20
8”
A1D20
90Elbow
SMLS丄RASTMA234GR.WPB
STD
CS
120
4“
A1D20
90Elbow
SMLS丄RASTMA234GR.WPB
STD
CS
60
12“
A21L
90Elbow
SS.ASTMA403GRAEDWP304L-W,EFR,ASMEB16.9
SCH10S
304L
20
8“
A21L
90Elbow
SS,ASTMA403GRAEDWP304L-W,EFR.ASMEB16.9
SCH10S
304L
30
6“
A21L
90Elbow
SS.ASTMA403GRAEDWP304L-W.EFR.ASMEB16.9
SCH10S
304L
30
10”
B1D20
90Elbow
LRWELDEDASTM234GR.WPB
SCH40
CS
30
8”
B1D20
90Elbow
LRWELDEDASTM234GR.WPB
SCH40
CS
60
6“
B1D20
90Elbow
LRWELDEDASTM234GR.WPB
SCH40
CS
30
10”
B1X20
90Elbow
LRSMLSASTM234GR.WPB
SCH40
CS
30
16“
B2A
90Elbow
LTCS.ASTMA420GRADEWPL6-S,ASTMB16.9
STD
LTCS
20
6“
B2A
90Elbow
LTCS.ASTMA420GRADEWPL6-S,ASTMB16.9
STD
LTCS
30
4”
B2A
90Elbow
LTCS,ASTMA420GRADEWPL6-S,ASTMB16.9
STD
LTCS
30
14“
D2W
90Elbow
LTCS.ASMEA420GRADEWPL6-S.ASMEB16.9
SCH80
LTCS
20
4”
D2W
90Elbow
LTCS,ASMEA420GRADEWPL6-S.ASMEB16.9
SCH80
LTCS
30
1.3管道施匸的主要特点
上海孚宝港务有限公司酒泾罐区主要在SCIP管道输送化工原料的装置，其管线距离长，易燃、易爆介质较多，技术和质量要求高，工期要求紧，因此对施工技术和施工组织均提出了较高要求。
1.4本方案同施工规范、合同技术要求发生冲突，以规范或合同技术要求为准。
2编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97：
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
2.3ANSICodeforPressurePetroleumRefineryPipingB31.3；
ASMEBoilerandpressureVesselCode,SectionIX
2.4VSL规范SP610-04Specificationforfabrication,Erection,TestingandCommission
3施工程序
3.1管道安装的施工程序见图3-1
3.2现场管道安装应遵循下列原则：
3.2.1先主管后分支，先碳钢后不锈钢，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交义，做到文明施工，科学管理。
3.2.2管道就位前应安装好支、吊架。
3.2.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成
3.2.4管道系统试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。
图管道安装流程图
1/2
4管道施工技术措施及关键问题
4.1管道安装前一般应具备下列条件
4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
4.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
4.1.3设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸完成会审。
4.1.4施工方案及SHE方案业经审批，技术交底和必要的技术及SHE培训已完成。
4.1.5管道施匸图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。
4.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.7各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，签发操作许可证。
4.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.10现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
4.1.11开工报告经过批准。
4.2材料检验及保管
4.2.1管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。
4.2.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
4.2.3紧固件检验
4.2.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。
4.2.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.4法兰检验
4.2.4.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
4.2.5非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6阀门检验
4.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
4.2.6.3阀门进入现场后，应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。
输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29°C-186°C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%,但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4.2.6.4下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
1、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
2、输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计•温度小于-29°C或大于186°C的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。
4.2.6.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min,以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.6.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.2.7材料保管
4.2.7.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放，材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。
碳钢、低温碳钢、不锈钢按不材质要分开摆放，并进行色标标识，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。
4.27.2不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。
4.27.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。
4.3管道预制
4.3.1管道预制前应进行下列检查
4.3.1.1管道图纸审查：
根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提岀、解决。
当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。
4.3.1.2检査管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
4.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。
清理后及时封闭管口。
4.3.2下料
4.3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
4.3.2.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙烘焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。
4.3.2.3管子切割后，应用磨光机将管口周圉的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.3.2.4管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。
4.3.2.4坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1Bo
对接坡口形式及组对间隙
图4-1A
壁厚（t）
mm
坡口形状
尺寸
3WtW9
L—bl
af:
0-2mm
b：
0-2mm
0:
35±2.5度
926mm
£
L—bl
af:
0-3mm
b：
0-3mm
0:
30±2.5度
b、角焊缝坡口形式
图4-1B
坡口形式
尺寸
J
r11
a：
1.5-3mm
b：
6.4mm或t中较小者
■L
L1
C、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工:
图4-2坡口加工图
d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%,且不大于1.5mm。
4.3.4管道预制的一般规定
4.3.4.1<1）>167的大口径管道组对时可采用定位卡板。
定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
4.3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。
4.3.4.3预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.3.4.4管道预制应在X、丫、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm,调整段宜现场实测。
4.3.4.5管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
开孔管壁内侧氧化渣必须清理干净。
4.3.4.6焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。
4.3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。
4.3.4.8预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。
4.4管道安装
4.4.1管道安装的一般规定
4.4.1.1管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。
安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
4.4.1.2工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
a、工艺管道一般法兰连接
表
项目
允许偏差
备注
平行度
^1.5/1000,且＞2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D：
法兰外径d：
孔径
b、安装允许偏差
管道安装允许偏差表4-3
项目
允许偏差mm
坐标及
•—A・-X标冋
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
DgW100
1/1000
最大20
Dg^100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10
4.4.1.3管道连接时，不得釆用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.1.4与设备（尤其是传动设备）连接的管道，连接管道安装前应先装好管支架，管道与传动设备法兰连接前，应在自山状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。
4.4.1.5管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
临时肓板应做好记录。
4.4.1.6不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
4.4.1.7需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.4.1.8管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化铝润滑脂，以防生锈。
4.4.1.9管道对口时应检查平直度（如图4-4）,在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1mm：
当DN^IOOmm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。
钢板尺
^：
））rv
d
图二-/1管道对口平直度
4.4.1.10管道焊缝位置应符合下列要求：
a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm,且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于10Ommc
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
仁焊接钢管对焊时纵缝错开应大于45。
4.4.2管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。
调整方法如下：
4.4.2.1在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。
4.4.2.2调整方法
a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，可以釆用加热矫正的方法来消除偏差。
在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。
加热温度控制在700-750°C（呈樱红色）。
加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。
通常控制在两倍管径之内，但不小于200mmo加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200-300°C,然后让其自然冷却。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。
然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。
注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当釆用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。
封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经检查确认。
严禁采用强制对中方法。
4.4.2.3管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。
在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。
4.4.3管道支、吊架安装
4.4.3.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。
4A.3.2有热位移的管道，吊点或管托应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
4.4.3.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
4.4.3.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
4.4.3.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。
弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
4.4.3.6支、吊架的焊接应山合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。
4.4.3.7管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。
碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间为不锈钢衬垫。
4.4.4静电接地安装。
4.4.4.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Q时，应设导线跨接。
4A.4.2管道系统的对地电阻值超过100Q时，应设两处接地引线。
接地引线宜釆用焊接形式。
4.4.4.3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
4.4.4A用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.4.4.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
4.4.5补偿器安装
4.4.5.1补偿器安装应按设计规定执行，“门”型补偿器可按下列要求施工：
1、“门”型补偿器宜水平安装，其平行臂的坡度应与管道一致，垂直臂一般呈水平设置；
2、补偿器与管道之间，应有要求补偿（拉伸或圧缩）量一半的间隙（或过盈），当两侧同时预拉伸时，每侧留出1/4补偿量的间隙（或过盈）；当一侧预拉时，应先将补偿器的一侧与管道焊好，另一侧留1/2补偿量的间隙（或过盈）；
3、拉伸可使用链式起重机、螺旋千斤顶、松紧螺栓等机具，管口对好后应立即进行焊接。
拉伸量的允许偏差为±10mm,热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。
作好拉抻记录。
5焊接及焊接检验（详见工艺管道焊接方案）
6管道压力试验
6.1管道试压应按设计院提供的《管段特性表》选择试验介质和压力。
6.2冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过25ppm。
6.3当环境温度低于5°C时，应考虑采取防冻措施。
6.5盲板最小厚度选择见下表
盲板最小厚度选配表表6-1
测试压力
（MPa）
管道规格（寸）
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.
0
10.
0
DN100
6
6
8
9
9.1
10
11
12
13
13
DN125
6
8
1
16
17
DN
4
15
17
18
19
20
DN2
DN250
12
16
9
31
32
DN3
DN4
6.6试压前的准备工作
6.6.1根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系
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