8000吨每年PE片材挤出设计说明书解析.docx

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8000吨每年PE片材挤出设计说明书解析

8000吨/年PE片材生产设计

摘要

本说明书主要设计了PE片材挤出生产工艺。

根据当今PE片材行业的发展前景和应用，结合实际，详细说明了聚乙烯片材的配方设计、挤出生产工艺流程及参数的确定和废品的后处理等方面。

对挤出机型号的选定进行了明确的计算。

计算了工艺过程中物料衡算和热量衡算。

还就车间管理与生产组织、工程经济概算进行了规划。

最后确定了年产量8000t的PE片材的挤出成型工艺，其配方设计可行，车间管理与生产组织完善。

关键词：

PE片材，挤出成型，物料衡算，热量衡算

目录

前　言1

第1章聚乙烯2

1.1PE的性质及应用2

1.1.1聚乙烯的性质2

1.1.2PE片材的应用2

1.2PE片材的成型特性及国内外发展状况3

第2章挤出成型工艺概述5

2.1挤出成型概述5

2.2挤出成型工艺的特点6

2.3挤出制品的用途7

第3章挤出成型工艺流程8

3.1挤出成型原理8

3.2挤出成型的生产工艺过程8

3.3挤出成型的工艺参数8

3.3.1温度的控制9

3.3.2转速控制9

3.3.3挤出速度10

3.3.4牵引速度10

第4章物料衡算与热量衡算11

4.1物料衡算11

4.1.1物料衡算的方法11

4.1.2年工作日的选取11

4.1.3相关物料计算11

4.2热量衡算12

第5章设备选型及计算14

5.1设备选择总原则14

5.1.1原则及要求14

5.1.2选择步骤14

5.2挤出机的相关情况15

5.2.1挤出机的分类15

5.2.2挤出机螺杆16

5.3挤出机台数计算18

结　论19

参考文献20

前　言

挤出成型是塑料成型加工的重要成型方法之一。

大部分热塑性塑料都能用此法进行加工。

用挤出成型生产出来的产品广泛应用于人民生活以及农业，建筑业，石油化工机械制造，国防等工业部门。

挤出成型在挤出机上进行，挤出机是塑料成型加工机械的重要机台之一。

PE片材的应用前景和国内外概况随着我国石油化学工业和塑料工业的发展，塑料包装材料近年来得到了迅速的发展。

特别是以PE树脂为主的塑料薄膜和片材作为包装材料的应用领域越来越大。

由于PE片材具有材料来源丰富、价格低廉，无毒、无味、透明性好、机械强度高等特点，因此将PE片材进行真空吸塑包装成型，制成各种包装容器已广泛用于食品、医药、机械零件、日用品等包装。

十多年前PE片材制成的简便饭盒就在铁路旅客中广为使用，随着旅游业的发展以及改革开放的不断深人，简便饭盒、快餐盒的需求量急剧上升，使用面几乎普及全国。

目前市场上出现的PE包装制品，除了已为人知的简便饭盒之外，水杯、汤匙、碗、酱菜盒，各种土特产品包装盒、酸奶罐、托盘等也已广泛进人市场。

近年来，为了发展农业生产，提高农业产量，国家对优种、育种工作非常重视，农业第一线已在逐步推广应用育秧杯、育种杯，这些器皿采用pp片材真空吸塑成型来制造是最适宜的，由此可见，农业上利用PE片材制品将很快进人市场。

据初步统计，“七五’期间每年PE片材用于吸塑成型的消费量约在5000吨，到“八五”期间用量每年在7000吨左右，因此发展PE片材及吸塑成型制品大有前途。

第1章聚乙烯

1.1PE的性质及应用

聚乙烯英文名称：

polyethylene，简称PE，是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。

在工业上，也包括乙烯与少量α－烯烃的共聚物。

聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能（最低使用温度可达-70～-100℃），化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀（不耐具有氧化性质的酸），常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性能优良。

1.1.1聚乙烯的性质

聚乙烯是结晶热塑性树脂。

它们的化学结构、分子量、聚合度和其他性能很大程度上均依赖于使用的聚合方法。

聚合方法决定了支链的类型和支链度。

结晶度取决件分子链的规整程度与其所经历的热历史。

聚乙烯对于环境应力（化学与机械作用）是很敏感的，耐热老化性差于聚合物的化学结构和加工条。

聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。

采用不同的生产方法可得不同密度（0.91～0.96g/cm^3;）的产物。

聚乙烯可用一般热塑性塑料的成型方法（见塑料加工）加工。

用途十分广泛，主要用来制造薄膜、包装材料、容器、管道、单丝、电线电缆、日用品等，并可作为电视、雷达等的高频绝缘材料。

随着石油化工的发展，聚乙烯生产得到迅速发展，产量约占塑料总产量的1/4。

1983年世界聚乙烯总生产能力为24.65Mt，在建装置能力为3.16Mt。

2011年最新统计结果，全球产能达到96Mt，目前的发展趋势显示，生产消费逐步向亚洲地区转移，中国日渐成为最重要的消费市场。

1.1.2PE片材的应用

现在市场上的PE包装制品，我们常见的有饭盒之外，水杯、汤匙、碗、酱菜盒等各种土特产品包装盒、酸奶罐、托盘等，这个应用也是很广泛的。

近些年来为了发展农业是产量得到提高，国家很重视优种、育种工作，农业第一线逐步推广应用育秧杯、育种杯，这些器皿使用的PE板材，还有真空的吸塑成型也是最适合的，所以可以看到PE板材的应用很快进入了市场，其前途是非常可观的。

在美国、日本和西欧等国家，PE板材加工技术发展是非常快的，常常使用的方法有t型机头流延成型法和t型机头三辊、四辊压延法，但是它们各自有优缺点。

我们曾经在日本西德、意大利等国引进过这两种技术，并且在辽宁、上海、广东等地发挥了较好的生产水平，最终取得非常好的经济效益。

所以说开发研制PE板材及它的吸塑成型制品是非常适合现代发展的，这是一项非常好的事情。

1.2PE片材的成型特性及国内外发展状况

PE片材的发展和国内外概况随着我国石油化学工业和塑料工业的发展，塑料包装材料近年来得到了迅速的发展。

特别是以PE树脂为主的塑料薄膜和片材作为包装材料的应用领域越来越大。

由于PE片材具有材料来源丰富、价格低廉，无毒、无味、透明性好、机械强度高等特点，因此将PE片材进行真空吸塑包装成型，制成各种包装容器已广泛用于食品、医药、机械零件、日用品等包装。

PE片材是“以塑代钢”的首选材质，具有耐腐蚀，不结垢的特点，不会产生异味，不会自生微生物，所以非常适合贮存和输送水源，避免了金属材质易锈蚀、结垢、滋生细菌、寿命短的缺点。

在一些水处理工程上经常可以看到PE片材的使用。

例如污水处理厂的污泥刮板、螺旋输送机衬板、泥浆泵叶轮、泵轴套、澄清装置齿轮和沉淀池的衬板等。

PE片材的出产量和消费量平均为一百四十万吨，正以4%的增加速度在全世界规模内得到出产和使用。

近年来PE片材在东南亚的增加数度尤为明显，这要归功于东南亚各国都有进行基础设施建造的火急需要。

在可以出产三维外表膜的材猜中，PE片材是最适合的资料。

比重：

1.38克/立方厘米，成型缩短率：

0.6~1.5%，成型温度：

160-190℃。

PE片材特色：

力学功能，电功能优秀，耐酸碱力极强，化学稳定性好，但软化点低。

适于制造薄板，电线电缆绝缘层，密封件等。

该PE片材成型特性：

（1）无定形料，吸湿小，流动性差。

为了进步流动性，避免发作气泡，塑料可预先枯燥。

模具浇注体系宜粗短，浇口截面宜大，不得有死角PE片材模具须冷却，外表镀铬。

（2）因为其腐蚀性和流动性特色，最棒选用专用设备和模具。

一切产物须根据需要参加不一样品种和数量的助剂。

（3）很容易分化，在200度温度下与钢。

铜触摸更易分化，分化时逸出腐蚀。

刺激性气体。

成型温度规模小。

（4）选用螺杆式注射机喷嘴时，孔径宜大，以防死角滞料。

好不带镶件，如有镶件应预热。

PE片材在大家的平常生计中随处可见。

PE片材不光可以体现自然界的色彩，还可以体现大家梦想中的色彩。

在德国，40%的家具都是用PE片材来作外表资料的，如办公桌、书架、沙发、厨柜等。

它是当今世界上深受喜欢、较为盛行而且也被广泛使用的一种组成资料。

第2章挤出成型工艺概述

2.1挤出成型概述

挤出成型又称挤出模塑或挤塑，挤压。

挤出在热塑性塑料加工领域中，是一种变化多、用途广、在塑料加工中占很大比例的加工方法。

有由挤出成型的产品都是横截面一定的连续材料，如管、板、丝、薄膜电线电缆的涂覆等。

挤出在热固性塑料加工中是很有限的。

挤出过程可分为两个阶段：

第一阶段是使固态塑料塑化（即变成粘性流体）并在加压下使其通过特殊形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续体；第二阶段是用适当的方法使挤出的连续体失去塑性状态而变为固体，即得所需制品。

按照塑料塑化的方式不同，挤出工艺可分为干法和湿法两种。

干法的塑化是靠加热将塑料变成熔体，塑化和加压可在同一个设备内进行。

其定型处理仅为简单的冷却。

湿法的塑化是用溶剂将塑料充分软化，因此塑化和加压须分为两个独立的过程，而且定型处理必须采用较麻烦的溶剂脱除，同时还得考虑溶剂的回收。

湿法挤出虽在塑化均匀和避免塑料过度受热方面存有优点，但基于上述缺点，它的适用范围仅限于硝酸纤维素和少数醋酸纤维素塑料的挤出。

挤出过程中，随着对塑料加压方式的不同，可将挤出工艺分为连续和间歇两种。

前一种所用设备为螺杆挤出机，后一种为柱塞式挤出机。

螺杆挤出机又分为单螺杆和多螺杆挤出机的区别，但使用较多的是单螺杆挤出机。

用螺杆挤出机进行挤出时，装入料斗的塑料，借转动的螺杆进入加料筒中（湿法挤出不需加热），由于料筒的外加热及塑料本身和塑料与设备间的剪切摩擦热，使塑料融化而呈现流动状态。

与此用时，塑料还受螺杆的搅拌而均匀分散，并不断前进。

最后，塑料在口模处被螺杆挤到机外而形成连续体，经冷却凝固，即成产品。

柱塞式挤出机的主要部件是一个料筒和一个由液压操纵的柱塞。

操作时，先将一批已经塑化好的塑料放在料筒内，而后借柱塞的压力将塑料挤出口模外，料筒内塑料挤完后，即应退出柱塞以便进行下一次操作。

柱塞式挤出机的最大优点是能给予塑料以较大的压力，而它的明显缺点则是操作的不连续性，而且物料还要预先塑化，因而应用也比较少，只有在挤压聚四氟乙烯塑料等当面尚有应用。

由上所述，塑料的挤出，绝大多数是热塑性塑料。

此外，在设备方面，又以单螺杆挤出机应用广泛，而双螺杆挤出机在聚氯乙烯加工和配料上也日益显得重要。

2.2挤出成型工艺的特点

（1）设备成本低，制造容易，投资少，见效快，占地面积小，生产环境清洁。

（2）可实现连续化、自动化生产。

生产操作简单，工艺控制容易，生产效率高，产品质量稳定。

（3）可以根据产品的不同要求，改变产品的断面形状。

该工艺能制造管材、板材、型材、薄膜、片材、棒材、单丝等。

。

（4）生产的连续操作，特别适合生产较长尺寸的制品。

其生产率的提高比其他成型方法快。

（5）应用范围广。

只要改变螺杆和辅机，就能适用于多种塑料和多种工艺过程。

（6）可以进行综合性生产。

挤出机与压延机配合，可以压延薄膜；挤出机与压机配合，可以生产各种压制制件。

可见，挤出成型在塑料加工中占有相当重要的地位，并且伴随着塑料工业的迅速发展，还将具有更广泛的应用前景。

2.3挤出制品的用途

挤出成型可以加工部分热固性塑料和绝大部分热塑性塑料以及弹性体。

挤出制品除有薄膜、管材、板材、片材、型材、棒材等型材；还有横截面不是规则图形的异型材，主要包括全塑料异型材和塑料材料和非塑料材料复合而得额复合异型材两种；具有质轻、耐腐蚀、承载性能好、装饰性强、安装方便等优良的使用性能。

它们广泛应用于建筑、电器、家具、交通运输、土木、水利、日用品等领域。

第3章挤出成型工艺流程

3.1挤出成型原理

挤出成型又称基础模型成型。

是指把粉末状或粒状物料由料斗加入到挤出机的机筒内，物料在螺杆旋转的挤压推动作用下，通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实，通过机筒外部的加热装置和摩擦预热，在高温、高压条件下熔融塑化。

然后，连续转动的螺杆再把熔融物料推入机头模具，从机头模具挤出的熔融物料经冷却定型成为所需的塑料制品。

可将挤出过程分为两个阶段：

（1）是使固态塑料塑化，既使其变成黏流态并在加压的情况下使其通过特殊形状的口模而成为截面与口模形状相同的连续体。

（2）是采用适当的冷却方法使挤出的连续体失去塑性而变成固态，即所需制品。

3.2挤出成型的生产工艺过程

挤出成型的工艺过程包括：

聚合物熔融→成型→定型→冷却→牵引→切割→堆放

挤出机成型生产线的组成：

完成一种挤出产品的生产线通常由主机、辅机组成，这些部分称为挤出机组。

主机：

一台挤出机由以下三部分组成：

挤压系统、转动系统、加热冷却系统。

辅机：

挤出机的组成是根据制品的种类而定的，一般辅机由下列几部分组成：

机头、定型装置、冷却系统、牵引装置、冲床装置、堆放装置。

控制系统：

挤出机的控制系统主要电器仪表和执行机构组成，其主要作用是控制主机、辅机的驱动电机，使其操作的转速和功率正常，并保证主机和辅机的温度、压力、流量和制品的质量，实现全机组的自动控制。

3.3挤出成型的工艺参数

挤出工艺控制包括成型温度、挤出速度、牵引速度、螺杆转速等方面的控制。

3.3.1温度的控制

挤出成型温度是促进成型物料塑化和塑料熔体的流动的必要条件，它直接影响着物料在整个加工过程的流变状态，对塑料的塑化和异型材的产量、质量均具有十分重要的意义。

在整个加工过程中，物料要实现由玻璃态到高弹态再到粘流态的转变，各段温度控制也不尽相同。

下面就筒区、螺杆、连接体、模头温度一一介绍。

（1）筒区温度装置

如何设置好筒温的温度，必须对我们的螺杆在挤出成型过程中的功能有一个了解。

筒区可分为四个区：

加料区、压缩区、计量区。

挤出机中机筒的加热是为了使机筒受热达到一定的温度，机筒的冷却是为了使有一定温度的高温机筒把温度降下来。

在挤出机挤塑塑料生产过程中，机筒上有加热和冷却装置的交替工作，则使机筒工作时温度恒定在一个挤出塑料塑化需要的工艺温度范围内，这样就保证了挤出机正常挤塑制品成型生产的顺利进行。

（2）螺杆温度

由于螺杆之间间隙很小，而使得在螺杆之间产生的摩擦热较大，为了保证物料不发生分解，故温度设置较低，一般在120——140℃。

（3）模具温度

模具温度是保持稳定成型的重要条件之一，为了防止由于模温与熔差的温差而造成型翘曲的现象，所以模温设置应与熔体温度一致，一般在190——210℃。

另外。

模具温度受到型材的几何形状的影响，复杂的形状，由于型腔的表面积较大，会阻碍物料的流动，故有时需要较高的模温来提高熔体的流动性能。

3.3.2转速控制

转速控制包括进料螺杆、挤出螺杆转速牵引速度的控制。

工艺要求：

（1）使物料挤出成型使具有必要的成型压力；

（2）达到预期的生产能力。

螺杆转速设置：

（3）根据挤出机模具的实际生产能力来设置挤出螺杆的转速，在额定产能下，一般挤出机螺杆的设定在最大转速的80%较适合。

（4）在设置好螺杆转速的前提下，根据所需的熔融压力、电机负荷设置进料螺杆转速。

（5）牵引机速度根据挤出机与模具的产能及型材比重来确定。

3.3.3挤出速度

挤出速度V=375m/h,符合此次设计的生产要求。

3.3.4牵引速度

牵引速度比挤出速度大1%-10%，约为390m/h-420m/h。

第4章物料衡算与热量衡算

4.1物料衡算

物料衡算指的是利用质量守衡定律对物料进行前后操作后物料的总量与产物及物料损失状况的计算方法，即进入设备用于生产的物料的总量恒等于产物和物料损失的量。

物料衡算直接与生产经济效益相关。

物料衡算应在已知产品规格和产量的前提下进行所需原辅材料量、废品量及消耗量的计算。

物料衡算的意义在于以下几点：

（1）实际动力消耗量；

（2）生产过程中所需热量或冷量；

（3）为设备选型、决定规格、台数、产量等提供依据；

（4）在拟订原料的消耗定额基础上，进一步计算日消耗量、时消耗量，所需设备提供必要的基础数据。

4.1.1物料衡算的方法

由已知数据.根据下列公式进行物料衡算；

∑G1=∑G2+∑G3

∑G1：

——进入设备的物料量总和；

∑G2：

——离开设备的正品量和次品量总和；

∑G3：

——加工过程中物料损失量的总和。

4.1.2年工作日的选取

（1）年工作时间365-26（法定节假日）=339天

（2）设备检修24天/年

（3）特殊情况停车15天/年

（4）实际开车时间365-26-24-15=300天

4.1.3相关物料计算

有关定额、合格率、废品率、消耗率、分解率、回收率等。

在任何一产品加工中合格率都不是100%，由于设备原因，因材料原因及人为原因都可能造成废品的出现，加工不同的产品出现废品的几率有差异。

经过调查研究后发现，PE片材的合格率为85%—95%，自然损耗率为0.1%—0.15%，主要是储存、运输、加工前的损耗。

已知要生产年生产量为8000t的PE片材，确定合格率为90%，自然损耗为0.1%。

本次设计的是年产量8000t的PE片材，下列为其物料衡算：

年需要物料量M1=合格产品/合格率=8000t/90%≈8888.89t

年车间料量M2=M1×（1+0.1%）=8888.89t×1.001≈8977.78t

自然损耗量M3=M2×0.1%=8977.78t×0.1%=89.78t

废品量M4=M1-8000=8888.89-8000=888.89t

每小时车间处理料量=年车间料量/年生产时间

M5=8977.78t/300/24≈1246.9kg/h

表4-1物料衡算

合格率

90%

合格产品

8000t

废品率

10%

废品

888.89t

自然损耗率

0.1%

自然损耗量

89.78t

回收率

90%

回收量

800t

年需要新料量

8977.78t

年需要物料量

8977.78t

进机料量

8977.78t

小时车间处理量

1246.91kg

4.2热量衡算

主要针对成型加工过程和冷却传热问题，在工艺设计中至关重要。

1.热量衡算的意义

确定成型加工必需的热量机电加热或冷却功率，计算电功耗依据；设备选型依据。

2.热量衡算的类型

（1）单元设备当各个单元设备之间没有热量交换时，只对个别设备计算。

（2）整个过程各个工序或单元操作均有热量交换，则作全过程衡算。

3.热量衡算的基本原则

遵循能量守衡定律，即热力学第一定律是热量衡算理论依据。

当不考虑机器散热，摩擦剪切生热问题时。

加热器放出热量应该等于物料所吸收的热量。

即满足热平衡方程式：

Q0=Q1

第5章设备选型及计算

工艺流程设计是塑料车间设计的核心，而设备选型及计算，则是工艺流程设计的重要部分。

因为工艺流程的先进与否，往往取决于所用设备是否先进。

设备直接影响生产能力，产品质量，原料及各种消耗等。

在物料衡算和热量衡算基础上进行设备选型及计算。

以确定车间内生产设备的类型，规格尺寸和台数，并为经济核算和工艺布置提供条件。

5.1设备选择总原则

5.1.1原则及要求

1.原则：

设备选型的原则，应从技术，经济和我国具体情况等方面考虑。

设备的选择原则如下：

①技术先进、经济合理（总原则）

②设备的可靠性

2.要求：

①按照产品规格完成生产任务，确保生产质量；

②按工艺流程购置生产所需设备；

③为进行成本核算提供依据；

④若成套设备有定型产品，则购置成套设备，没有成套设备，则选择主机，而对辅机进行工艺设计。

5.1.2选择步骤

1.明确生产方法，选定生产工艺流程；

2.根据生产方法确定加工设备类别；

3.根据产品规格初步设备规格；

4.根据物料衡算数据中小时车间处理量，选择车间生产所需设备台数；

5.以热量衡算计算所得的数据校核设备加热功率，至少相等。

5.2挤出机的相关情况

挤出机是挤出成型生产线的主机，它的作用是塑化、输送物料并提供制品所需的压力。

挤出成型有以下优点：

生产过程是连续的，生产效率高；应用范围广，可以生产管材、棒材、板材电缆、异型材等；投资小，收获快。

挤出机作为加工聚合物的主要设备而存在，在许多国家和我国机械工业中已成为系列化，规格化的一系列机械产品。

具有很多种类，它们的使用范围，性能指标由有关参数表达。

5.2.1挤出机的分类

挤出机的分类如下：

按螺杆数目多少可主要分为单、双螺杆挤出机；按是否排气可分为排气和非排气挤出机；按螺杆的位置可分为立式和卧式挤出机。

我国国标GB\T12783-91规定了中国橡胶塑料成型机械号的同一编制方法：

类别编号，组成编号，辅助编号，规格代号，设计代号，前三个代号是最基本的代号，具体方法举例如下：

1．SJ-45：

S为塑料，J为挤出机，45为螺杆直径d，长径比为20：

1（规格参数，标准规定，挤出机长径比为20：

1，可以不标注）。

2．SJF-60×30：

S为塑料，J为挤出机，F为发泡（品种代号），65为螺杆直径，螺杆的长径比为30：

1。

挤出机一般由挤出机、机头、口模、辅机等几部分组成。

挤出机有基础装置（螺杆和料筒），传动装置和加热冷却等几部分组成。

片材挤出主要用的是单螺杆挤出机，单螺杆挤出机的主要参数有：

（1）螺杆直径：

指螺杆外圆直径，用d表示，单位mm，它可以表征挤出机挤出量的大小，是挤出机的重要参数。

（2）螺杆长径比：

指螺杆的工作部分长度，即有螺纹部分长度（工艺上将其定义为加料口中心线到螺纹末端的长度）与螺杆直径之比，用L/d表示。

（3）螺杆转速范围：

指螺杆转动时最高转速与最低转速范围，用n表示螺杆转速，单位为转／分（r／min）

（4）主螺杆的驱动电机功率：

指驱动螺杆转动的电动机功率，用P表示，单位KW。

（5）机筒加热功率及机筒加热段数：

机筒加热功率指机筒加热电功率，用E表示，单位KW。

机筒加热段数指机筒分为几段加热，即温度控制的段数，用B表示。

（6）挤出机生产率：

指挤出机单位时间的生产能力，用Q表示，单位kg/h。

（7）机器中心高：

指螺杆中心线到地面的高度，用H表示，单位mm。

（8）机器外形尺寸：

指总长×总宽×总高，用L×W×H表示，单位mm。

（9）机器的质量：

用w表示，单位吨或千克。

图5-1单螺杆示意图

5.2.2挤出机螺杆

（1）螺杆螺杆是挤出机的关键部件。

通过它的转动，料筒内的塑料才能发生移动，得到增压和部分的热量。

螺杆的几何参数，如直径、长径比、各段长度比例及螺槽深度等，对螺杆的工作特性均有重大影响，因此，将螺杆的基本参数和其作用简介如下。

1）螺杆的直径和长径比螺杆直径是螺杆基本参数之一。

它是根据所制制品的形状大小及需要的生产率所决定的。

因此，挤出机大小的规格常用螺杆的外径来表示。

另外，螺杆的其他参数如长度、螺槽深度螺棱宽度等，其尺寸均与直径有关，而且大多用它们与直径之比来表示。

表征螺杆特性的另一重要参数时螺杆的有效长度与其直径之比，即长径比。

如果把螺杆仅看成为输送物料的一种手段，则螺杆的长径比是决定螺杆体积容量的主要因素；另外，长径比会影响热量从料筒壁传给物料的速率，这反过来影响由剪切所产生的热量、能量输入以及功率与挤出量之比。

因此，增大长径比可使塑料塑化更均匀，可提高螺杆转速以及增大挤出量。

目前，螺杆有增大长径比的趋势，但过长会给制造和装配带来一些困难。

长径比一半在25左右居多。

2）螺杆各段的功能根据塑料在螺杆上运转的情况可分为：

加料、压缩和计量三个段这种通用螺杆有时成为标准螺杆或计量型螺杆，它是螺纹角为17.6度、螺距等于直径的螺杆。

各段的功能是不同的。

加料段是塑料入口向前延伸的一段距离，其长度为6D。

这段中，塑料依然是固体状态。

这段螺杆的主要功能是从加料斗取物料传送给压缩短，同时使物料受热，由于物料的密度低，螺槽做得很深，加料段的螺槽深度（H1）为0.12D.另外，为使物料有最好的运输