循化尾矿库排洪渠隧道施工方案.docx
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循化尾矿库排洪渠隧道施工方案
循化尾矿库排洪渠隧道施工方案
一、编制依据：
1、《尾矿库招标内容》、《尾矿评标办法》等发包人下发的文件，设计文件及设计说明；
2、现场具体施工条件、排洪渠隧道施工所必需的方法、方案；
3、国家安全生产规范、隧道施工安全要求。
4、国家、地方行业规范、标准以及我公司多年施工经验；
二、编制原则：
1、排洪渠隧道施工方法、方案最快、成本节约原则；
2、现场具体施工条件决定隧道施工方案；
3、尽量利用现有地形、地貌和非耕种场地。
三、工程概况：
1、循化谢坑铜金矿选矿厂尾矿库建设工程在库区内上游距初期坝1700米的位置设计拦水坝，为使水流排出，在该位置横向挖掘一条排洪渠隧道，在距此约700米的另一条自然冲沟处引出；
2、该隧道挖掘断面为2.6米*3.2米，衬砌后断面为2米*2.5米，根据现场地质情况，我公司决定在隧道进出洞口采用长度为10米、φ88mm、间距30cm的管棚，在洞口上部围岩衬砌位置钻入，外侧设置厚40cm宽6米钢筋砼导向墙施工，以保证隧道顺利进洞；
3、根据地质情况我公司为保证施工安全计划洞内二衬采取厚度35cm的钢筋砼进行施工，而初支采用C15喷射砼进行出步支护，具体施工方案在第四条中叙述。
4、施工计划：
4.1、机械配置计划：
我公司计划隧道施工配置、机械设备如下表：
表施工机械设备配置表
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
装载机
ZLC30C
2
2011-12-27
良好
交流弧焊机
BX1-630
1
2011-12-27
良好
交流弧焊机
BX1-500
1
2011-12-27
良好
半自动钢筋弯曲机
GW40B
1
2011-12-27
良好
钢筋切断机
GQ40
1
2011-11-12
良好
钢筋调直切断机
T-12
1
2011-11-12
良好
空气压缩机
L-22/7
4
2011-11-12
良好
配料机
PLD350
2
2012-1-10
良好
搅拌机
JS350
2
2012-1-10
良好
混凝土喷射机
PC51（A）
2
2012-1-5
良好
注浆机
GZJB
1
2012-1-5
良好
混凝土喷射机
PZ-5
2
2012-1-5
良好
挖机
PC70-2
1
2012-1-10
良好
4.2、工期安排
表每掘进2.5米隧道开挖支护各工序循环时间表
工序
时间
钻爆开挖
2.5h
机械出渣
3h
小挖机清面
0.4h
人工排险
1h
测量放线
0.4h
锚杆、钢筋网片
2h
喷锚
2.5h
小计
11.8
总需时间
100天（4月15日前掘进完毕）
注：
隧道二衬在落后初支20米，不影响隧道正常进度。
4.3、人员配置计划：
我公司计划隧道人员配置如下表：
表隧道队施工人员配置表
职务及工种
人数
职责
队长
1
施工现场、调度室、全面管理、组织
技术员
1
主管技术工作，施工放样并兼职环保
安全、质检员
1
安全、质量检查
风枪班
12
凿岩、爆破
支护班
4
锚杆、钢筋网片
喷浆班
3
喷射混凝土
电焊班
3
钢筋加工
电工班
1
电工
小挖机班
2
挖方、装渣
运渣班
6
运渣
合计
34
5、保证施工完成的组织机构：
为快速、优质、高效的完成本项目便道施工，为下步尾矿库具体施工创造良好条件，我公司成立陕西交能集团谢坑铜金矿选矿厂尾矿库建设工程项目经理部，设四部一室：
即技术质量部、财务部、安全生产部、物资设备部、综合办公室。
组织机构图如下：
四、施工方案：
1、进出洞口施工方案：
洞口土石方工程采用明挖法施工，开挖前先进行排水系统施工，土石方开挖自上而下分层进行。
土方采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻孔，微差控制爆破。
利用挖掘机进行装碴，自卸汽车运输至指定位置。
土石方开挖后及时进行边、仰坡喷、锚、网、喷防护施作，并随时监测、检查山坡稳定情况，以保证施工安全，必要时随挖随护。
1.1、具体施工技术措施：
（1）隧道洞口的土石方开挖时采用由上至下，随开挖随支护，石方采用弱爆破进行；
（2）进洞开挖前对洞口的排水设施提前完成；
（3）对进洞的各个桩点进行复核，准确无误。
（4）加固好边仰坡，边坡开挖至设计后及时进行防护，以确保边仰坡的稳定。
（5）在洞口低洼处设积水井及抽水机、准备一些砂袋等。
（6）为控制隧道下沉，在洞顶上方埋设地表量测桩。
（7）采用超前大管棚注浆来加固前方的围岩，坚持先护顶后开挖的原则施工。
（8）制定洞口段施工实施细则并进行技术交底。
（9）人员、机具、设备、材料等及时到位。
1.2、洞口土石方施工方法及技术措施
洞口工程主要施工项目为洞门的土石方、洞口结构物、防排水、洞口防护。
洞口土石方施工顺序如下：
①测量放线→②洞顶边仰坡外截水沟施工→③洞口土石方开挖、边仰坡施工→④临时排水→⑤防护。
洞口段土石方采用明挖法施工，开挖前先施工洞口边仰坡外的截水沟，强风化岩段采用挖掘机开挖，孤石和挖掘机挖不动的岩石，采用破碎机破碎，装载机或挖掘机装碴，自卸汽车运输。
洞口段边仰坡开挖严格按设计控制坡度，并使洞门处边坡与自然边坡顺接，松软地层开挖时从上至下，随挖随支护，加强防护，随时监测、检查山坡稳定情况。
边坡、仰坡上浮石、危石及时清除，坡面凹凸不平处予以修整平顺。
开挖弃方堆放在指定地点，边坡仰坡上不堆集弃土、石方。
边、仰坡防护采用钢筋网锚喷防护。
1.3、洞口管棚施工方法及技术措施
为确保暗洞进洞安全，在洞口拱部设长10m的φ88超前大管棚支护，管棚环向间距30cm。
1.3.1、施工方法：
工艺流程如下
（1）管棚导向墙：
采用钢拱架支撑，先硬化平台，在仰坡开挖到导向墙施作高度，并开始安装导向墙模型，加工三榀I20a型钢架用于孔口管固定，与导向墙钢筋一齐安装并采用锚杆及其他仰坡支护结构连接的办法固定。
导向管设1°仰角，导向管采用外径φ107mm×5mm热扎无缝钢管，导向管单根长2m，施工过程中与钢拱架焊接成整体。
导向墙混凝土采用C25混凝土施工。
（2）钻孔、下管：
采用专用管棚钻机钻孔，φ107套管自行加工，入土端制作成楔形。
（3）注浆：
每施做完一个孔的管棚，孔口密封处理。
管棚与孔口管之间的空隙采用麻丝或棉纱填塞，管口用水泥水玻璃胶泥封闭。
封孔后注浆，注浆浆液采用纯水泥浆，水灰比1:
1，注浆始压力为0.5～1.0MPa，注浆采用KBY-50/70注浆机。
注浆施工时先打编号为单号的钢花管，注浆后再打编号为双号的钢花管。
注浆结束标准：
（a）注浆压力逐步升高，达到设计终压并保持终压10min以上；（b）进浆量一般为20～30L/min。
1.3.2、主要技术措施
（1）注浆操作人员必须经过专门培训，并实行岗位责任制，在注浆前充分做好各项准备工作。
（2）认真检查注浆管路系统，包括混合器、接头、阀门等，如有破损立即更换，不好用的接头、阀门，不得使用，防止在高压下发生脱扣的危险事故。
（3）注浆前，先将管路全部接通，进行试压，试压可用清水进行。
在试压时，如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。
（4）在注浆过程中，所有拆卸下来的接头、阀门，安排专人及时清洗干净，以备轮换使用。
（5）注浆完毕后，清除管内浆液，然后放入钢筋笼注入M10水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的强度和刚度。
（6）认真清洗干净所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，以备下阶段注浆时使用。
4、洞口结构施工方法及技术措施
洞口施工顺序：
①洞口仰拱及边墙C25砼（或M10水泥浆砌卵石）施工→②洞口仰拱C25砼（或M10水泥浆砌卵石）填充→③洞口基础C25砼（或M10水泥浆砌卵石）施工→④洞口拱墙C25砼（或M10水泥浆砌卵石）施工→⑤洞口防护。
2、洞身掘进施工方案
2.1、为了确保施工安全，在拱部120°范围内布设超前小导管，纵向间距3.2m，环向间距30cm，两排小导管纵向搭接有效长度不小于1m。
小导管在钢筋加工厂制作，长4.5m，前端做成尖锥形，尾部焊接φ6.5mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为6mm。
采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管沿隧道开挖轮廓线周边以5°～10°的外插角打入岩层中。
用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力为0.5～1.0MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。
钻孔完毕后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿钢架中部打入，尾部与钢架焊接到一起，共同组成预支护体系。
当单孔注浆量达到设计注浆量时，结束注浆。
注浆参数根据注浆试验结果及现场情况调整。
注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。
开挖前试挖掌子面，无明显渗水时进行开挖作业。
2.2、开挖
根据地质情况判断排洪渠隧道基本为V级围岩。
施工工序为：
先行进行开挖和初支，开挖和初支超前20m后，进行二衬施工。
隧道因为断面尺寸较小，所以进行全断面开挖。
开挖后进行初期支护（含支护；然后施作二衬支护（二衬可比初期支护延后20米），并及时施作支护（含仰拱）的支护，使洞身尽快形成闭合圈。
2.3、测量放样
在钻眼前先由测量人员利用全站仪对隧道中心进行定位，标出隧道轮廓线及炮眼位置。
2.4、钻眼
本隧道采用人工风枪打眼。
人工风枪打眼作业程序:
测量、布孔、打眼、移位。
保证钻孔质量措施：
光爆钻孔时，由爆破设计技术员统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定标准、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。
钻眼应符合下列要求：
（1）控制炮眼布置图正确钻孔；
（2）掏槽眼深度、角度按设计施工，眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm；
（3）辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm；
（4）周边眼位置在设计断面轮廓线上，允许沿轮廓线调整，其误差不大于5cm，眼底不超出开挖面轮廓线10cm，最大不超过15cm；
（5）内圈炮眼与周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度超过1m时，内圈炮眼与周边眼以相同的斜率钻眼。
（6）当开挖面凸凹面较大时，应按实际情况，调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上；
（7）钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后，才能装药起爆。
2.5、清孔
钻眼完毕后必须用小于孔眼直径的高压风管输入高压风将炮孔内的石屑及粉尘清理干净。
2.6、装药
按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用小直径药卷不隅合装药方式，其余炮眼采用连续装药，采用乳化防水炸药，掏槽眼采用垂直楔形掏槽。
爆破材料采用1～13段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆。
装药分片分组负责，严格按照设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。
爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和GB6722-2003《爆破安全规程》执行。
2.7、堵塞
所有炮孔均以炮泥进行堵塞，堵塞长度不小于20cm。
2.8、起爆
爆破采用非电毫秒微差雷管配合导爆管按复式网路联接进行孔内延期起爆。
2.9、钻爆设计
钻爆设计参见以下图表：
表V级围岩光面爆破炮眼药量分配表
序号
炮眼
分类
炮眼数
雷管
段数
炮眼长度
炮眼装药量
每孔药卷数
单孔装药量
合计药量
个
段
m
卷/孔
Kg/孔
Kg
1
掏槽眼
4
1
2.75
4
0.8
3.2
2
辅助眼
4
2
2.5
4
0.8
3.2
3
4
2
2.5
4
0.8
3.2
4
周边眼
12
2
2.75
4
0.8
9.6
6
底板眼
4
1
2.75
6
1.2
4.8
8
合计
28
24
表V级围岩光面爆破主要经济技术指标
序号
项目
单位
数量
1
开挖断面积
m2
8.32
2
预计每循环进尺
m
2.5
3
每循环爆破石方
m3
20.8
4
炮眼总数
个
28
5
钻孔总数
m
80.5
6
雷管用量
发
8
7
炸药用量
kg
24
8
比钻眼数
个/m2
3.37
9
比钻眼量
m/m3
3.87
10
比装药量
kg/m3
1.15
11
单位体积岩体耗雷管量
发/m3
2.6
12
预计炮眼利用率
%
60
3、洞身初步支护施工方案
3.1、锚杆
为保证洞内生产施工安全，同时达到初步支护后围岩收缩徐变稳定，计划采用Φ22砂浆锚杆、长度2.5米、间距40cm的锚杆，在洞内顶部120度范围内布设，以使洞内围岩在未进行二衬时达到稳定状态；
施工采用风动凿岩机按设计要求钻孔，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆；及时将加工好的杆体插入孔内。
施工时应注意：
锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。
锚杆的安装：
放线：
按计算间距在隧道拱部标出锚杆位置;连接锚杆：
先清理钻头、锚杆孔中异物，然后将钻头安装在锚杆一端，再将凿岩机以套管连接在另一端。
钻进及安装：
将锚杆的钻头对准拱部标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后，用水或高压风清孔，确认畅通后卸下钻杆连接套，保持锚杆的外露长度为10～15cm。
注浆：
锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。
为了保证注浆不停顿地进行，注浆前应认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。
水泥砂浆以监理批复的配合比为准，注浆按以下程序进行：
迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好；开动注浆泵注浆，直至浆液从排气孔溢出或压力表达到设计压力值为止。
应注意，每根锚杆必须“一气呵成”；一根锚杆完成后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。
若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前要放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。
作业要点：
对于向下的锚杆，将注浆管插入孔底，随后边注浆边向外拔注浆管，直到注满为止；对于向上的锚杆，应采用排气注浆法，将锚杆缓慢送入孔中至设计位置；将内径4～5mm，壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留１米左右的富余长度；用早强或超早强水泥固定在孔口位置并将孔口堵密；注浆前检查排气管，当确认排气管畅通时即可注浆。
3.2、钢筋网
初步支护与锚杆配套的就是间距φ10mm、10cm*10cm、面积1米*1米的钢筋网片，锚杆施工完毕就将早已施工成型的钢筋网片焊接在外露的锚杆头上，使得围岩在没有二衬施工前形成一个整体，不会有零星石块掉落造成安全事故，并且保证初步支护就抵消围岩90%以上的因力变形。
钢筋网片在使用前清污除锈，随受喷面起伏铺设，钢筋网与锚杆联结牢固，喷射砼时不产生晃动。
网片铺设时紧贴支护面，并保持30mm～50mm的保护层。
喷射混凝土至厚度10cm，保护层不小于30mm。
网片加工与铺设符合下列要求：
钢筋网所采用钢筋型号和网格尺寸必须符合要求；钢筋网铺设前必须进行除锈；钢筋网片应与锚杆、钢架牢固焊接，网片搭接长度为1～2个网孔。
隧道钢筋网预先在洞外加工成型。
钢筋类型及网格间距按要求施作。
钢筋网随受喷面起伏铺设，与锚杆或其它固定装置连接牢固。
钢筋保护层厚度不得小于5cm。
3.3、喷射砼
打了锚杆、将钢筋网片施作完毕后进行喷射C25砼的施工，如此隧道初步支护将施工完毕，可以进行再次掘进；
喷射混凝土流程图如图
喷射混凝土流程说明如下：
（1）喷射混凝土
喷射砼拌合时将砂子、骨料、水泥等同时加入搅拌机内，然后加水拌合，搅拌时间约不少于120S。
待喷面处理：
检查待喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；拆除待喷面影响喷射作业的障碍物，对不能拆除者应加以保护；为保证施工质量和施工作业安全，施工前喷射面要进行如下处理：
清除浮面和有害的粘着的杂物等；有涌水的地方要做好引排水；喷射面吸水性较强时要预先洒水；当设有加强钢筋时，为了减少反弹，要将钢筋牢固地固定在喷射基层面上。
搅拌:
搅拌混合料时必须搅拌均匀。
喷射砼：
采用混凝土喷射机喷射混凝土，混凝土运输车把混凝土从搅拌站运到现场，人工上料。
喷头与受喷面的距离以0.8～1.2m较为适宜。
喷射时喷头由操作工人调节角度、距离等，喷射路线呈小螺旋形绕圈运动，绕圈直径30cm左右为宜。
为使水泥充分水化，减少和防止收缩裂缝，在喷射砼终凝后即开始洒水养护。
养护时间和洒水次数，取决于水泥品种和空气湿度，在任何情况下，养护时间不小于14d。
粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。
细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。
混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。
以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
喷射方向与受喷面垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。
一次喷射厚度≥4cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。
分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。
为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。
架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。
围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
4、二衬施工：
图衬砌施工工艺流程图
4.1、仰拱、填充施工
为保证施工安全，仰拱钢筋混凝土（底部钢筋C25砼）应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，确保支护结构稳定。
在隧道围岩中，待喷锚支护施作完成后，开挖并灌筑仰拱钢筋混凝土。
仰拱采用抗渗标号不小于S8的钢筋C25混凝土。
为加快施工进度，解决出碴、进料运输与仰拱施工干扰的问题，本隧道仰拱混凝土采用时间交错浇筑。
仰拱施工工序流程见下图。
（1）施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。
（2）仰拱超前二次衬砌10米长度。
（3）仰拱钢筋混凝土交错浇筑。
（4）仰拱沉降缝作防水处理。
（5）仰拱混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，填充混凝土强度达到设计强度的100％后允许车辆通行。
4.2、防排水施工
4.2.1、防水板铺设
本隧道为了保证使用期限，防止山水冲刷洞身达不到设计年限，需要采取防排水，在二次衬砌与初期支护之间铺设一层1.2mm厚的EVA防水卷材，在卷材与喷射混凝土之间铺设一层300g/m2的无纺布作为缓冲层。
在初步支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水层。
防水层铺设作业区不得进行爆破，防止飞石损坏防水层结构。
在二衬钢筋砼施工前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。
4.2.2、施工准备及基面处理
彻底清除各种异物，如：
石子、沙粒等，做到初期支护表面平整干净。
不能出现酥松、起砂，无大的明显的凹凸起伏。
铲除各类尖锐突出物体，如：
钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体，然后用砂浆将突出物体外露面包裹。
根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。
4.2.3、防水板材的焊接
两幅防水板的搭接宽度不小于100mm，焊接接缝处必须檫洗干净，防水板之间的拼接采用双焊缝焊接工艺，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿；三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。
在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见说明图）。
焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。
防水板采用双缝热熔自动焊接机焊接。
依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。
焊接完后的卷材表面留有空气道，用以检测焊接质量。
焊接见图4-4、4-5。
图防水板焊接示意图
图防水板搭接示意图
检查方法：
用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.2MPa压力作用下5min不小于0.16MPa。
否则补焊直到合格为止。
4.3、施工缝和沉降缝防水
本隧道在15-20米处设置施工缝，施工缝采用HXZ-300型塑胶止水带；沉降缝内空隙采用30mm厚沥青松木板填充，下部用石棉水泥砂浆填充。
沉降缝施工遵照下列规定：
沉降缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求；
缝内两侧应平整、清洁、无渗水；
嵌缝密实。
4.4、衬砌钢筋
4.4.1、施工准备
原材料检验：
每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放必须采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。
技术准备：
为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。
4.4.2、钢筋加工
加工时钢筋应平直，无局部曲折。
如遇有死弯时，应将其切除。
钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。
钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。
4.4.3、钢筋安装
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。
钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由加工厂统一制作，利用轮式作业平台现场人工绑扎、焊接。
施工时应防止损坏防水层；焊接过程中应在防水板面上放置石棉布或钢板遮垫，防止电焊火花烧坏防水板。
4.5、衬砌混凝土
4.5.1、混凝土施工准备
施工前，将模板表面清理干净并涂刷涂膜剂，对施工缝界面处理,浮浆清理干净。
测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。
拱墙模板定位后固定，并进行测量复核。
清理基底杂物、积水和浮碴；前端装设钢制挡头模板，并按设计要求安装固定止水带；拆除上组衬砌混凝土施工缝处止水带保护膜，并自检防水系统设置情况。
自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注混凝土。
4.5.2、混凝土搅拌
搅拌站采用电子自动计量系统，混凝土搅拌严格按施工
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