储罐防腐作业指导书汇总.docx
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储罐防腐作业指导书汇总
洛阳炼化工程有限责任公司QHSE管理体系文件
储罐防腐作业指导书
版本号：
C
文件编号：
LHGC/WJ-7.5-04
受控状态：
受控
分发号：
编制：
审核：
批准：
2013年8月1日发布2013年1月1日实施
洛阳炼化工程有限责任公司发布
洛阳炼化工程有限责任公司QHSE作业文件
文件名
储罐防腐作业指导书
页次
文件编号
LHGC/WJ-7.5-04
版本/修订号
C/0
1目的
有效控制并保证储罐内防腐施工质量，达到国家及行业标准、规范的规定。
2适用范围
公司所有储罐内防腐工程的施工。
3职责
3.1施工员负责作业过程的施工协调、资源安排及进度控制及参与图纸会审。
3.2技术员负责技术文件的宣贯、图纸会审、施工组织设计的编制及审批办理、预防措施的制定、施工过程中技术参数（含新技术、新工艺）的确定、应用和落实及技术变更。
3.3质量员负责过程的日常质量检查，特别是特殊作业过程的旁站监督，不合格品的评审及预防措施的复核。
3.4安全员负责QHSE管理方案的编制和审批的办理、施工人员安全培训、进厂证的办理、施工过程中的职业健康安全环保的日常检查。
3.5材料员负责材料计划的上报及审批办理、材料的验证、材料进退场时间的保证。
3.6设备员负责设备的维护保养、定期检查、设备操作规程的编制、设备进退场时间的保证。
3.6资料员负责施工资料的编制、收集、归档。
3.7项目负责人负责项目的全面工作，为项目的HSE、工程质量、进度第一责任人，具体负责项目内部的资源调配、内外部沟通等。
4储罐腐蚀概况、分析
4.1储存介质特性与腐蚀性
4.1.1原油
原油通常粘度比较大，为便于输送，在低温地区和盛装高粘度原油的原油罐中通常有加热和保温装置。
不同产地的原油，其物性和腐蚀性不一样。
原油的腐蚀性可从五个指标来评价，即原油酸值、原油中的硫含量、原油中的盐含量、原油中的氮含量和水含量。
其中，高含硫原油的腐蚀性很强，通常国内和中亚的原油硫含量较低，而中东进口的原油硫含量很高。
原油中杂质含量较多，在罐底滞留析出水和杂质，析出溶液呈酸性，具有很强的腐蚀性，导致钢材腐蚀严重，主要为溃疡状坑点腐蚀，有可能形成穿孔，所以原油对罐底板上表面的腐蚀性很强。
4.1.2成品油
成品油主要是指汽油、煤油、柴油、航空煤油和润滑油等，成品油罐多为固定拱顶罐或内浮顶罐。
成品油纯度较高，腐蚀较轻，而且不用加热和保温。
需要指出的是，航空煤油（也叫喷气燃料）罐内壁的涂料有其特殊规定，依据MHJ5008-10.2民用机场供油工程建设规范的规定，喷气燃料罐涂装不得使用含有锌、铜、镉成份或富锌的导静电防腐涂料，宜采用导静电涂料。
4.1.3中间产品油类
中间产品油类主要是指石脑油、粗汽油、粗柴油、蜡油、渣油、加氢裂化原料等各类中间产品，中间产品油的腐蚀性比成品油高，比原油腐蚀性低。
一些中间产品有其特殊性，比如石脑油，通常含有较高含量的芳香烃，要求内壁涂料具有较强的耐溶剂性。
4.1.4其他类型产品
包括苯、甲苯、二甲苯、重芳烃、酮、醇、酯等，溶解性较强，一般的有机涂层在它们的长期浸泡下会出现软化、脱落等现象，所以目前这类罐内壁多采用热喷涂金属（锌、铝、合金、不锈钢等）防护。
4.2钢质储罐腐蚀分析
储罐内部的腐蚀程度以罐底内表面和与底板“T”型相交的第一、二圈板最为严重，罐顶次之，罐壁最轻。
4.2.1罐底板上表面及油水分离线以下的罐内壁
罐底板上表面及油水分离线以下的罐内壁为罐底积水部位，该部位是腐蚀最严重的部分。
因为罐底原油析出的水中含有大量渗透性很高的无机盐，有些会水解生成腐蚀性很强的酸性物质，其pH值可低至2。
另外罐底的无氧条件很适合硫酸盐还原菌的生长，可引起严重的针状或丝状的细菌腐蚀，原油罐底部的加热管也因此腐蚀较重。
有资料介绍，腐蚀严重的原油罐，仅4年时间罐底和加热管就被腐蚀穿孔，其腐蚀特征是产生斑点、蚀坑，最深可达4～5mm，腐蚀速度一般为0.4～0.8mm/a，最大可达2mm/a。
当然不同油品情况不同，总的来说，原油的腐蚀性要高于中间产品的腐蚀性，成品油的腐蚀性最低。
4.2.2罐内壁中间部位（油水分离线以上至罐壁上部）
这个部位的腐蚀情况，不同结构、不同油品的储罐各不相同。
从结构上来讲：
外浮顶罐：
随着储油量的多少，外浮顶上下浮动，该部位有时浸泡在油中，有时暴露在大气中。
内浮顶罐：
随着储油量的多少，内浮顶上下浮动，该部位有时浸泡在油中，有时暴露在油气中。
固定拱顶罐：
随着储油量的多少，该部位有时浸泡在油中，有时暴露在油气中。
总之，该部位会出现液相、气相交替，越远离罐底，出现气相腐蚀的频率越高。
从油品上来讲：
原油、燃料油比较稠，油可挂于罐壁起一定保护作用，贮存含蜡原油时，该部位表面还会结蜡。
而汽油、柴油等成品油粘度低，则挂壁时间短，油膜薄，保护效果有限。
所以，有的原油罐、燃料油罐该部位不做防腐涂层。
而汽油、柴油等轻质油罐该部位是必须有防腐涂层的。
该部位如果涂漆，应采用导静电涂层。
4.2.3拱顶罐（包括内浮顶）拱顶内表面及网壳
无论是轻质油罐，还是重质油罐，其顶部腐蚀的主要原因都是由水蒸气、空气中的氧及油品中的挥发性硫化氢造成的电化学腐蚀。
拱顶罐顶部由于存在油气、水蒸汽、空气及油品中挥发性的硫化氢等，在温度变化的条件下，罐内气体产生“呼吸”作用，气体在罐顶是流动的。
吸进的空气中含有水汽和氧气，而且由于昼夜温差等因素，拱顶内表面及网壳等钢结构表面可能会有凝结水，油气中可能含有二氧化硫、硫化氢等腐蚀性气体，这些因素都会造成该部位钢板的腐蚀。
因此，该部位的腐蚀比罐中间液相部位要严重。
4.2.4保温罐加热盘管外表面
对于带有加热装置和保温的油罐，罐内设有加热盘管，管内通180℃左右的蒸汽，外壁和油接触，涂于该管外表面的涂层应耐热油。
目前多采用环氧改性有机硅耐热涂料。
4.2.5钢制浮顶（盘）
浮顶分为单盘式浮顶、双盘式浮顶和浮子式浮顶等形式，外浮顶只有单盘式浮顶、双盘式浮顶，没有浮子式浮顶，浮子式浮顶是内浮顶罐才有。
4.2.5.1浮顶（盘）下表面和侧壁、外缘板侧面、刮蜡机械、排水系统及浮盘上各开口接管、支柱等：
无论是外浮顶罐还是内浮顶罐，因为浮盘始终与原油接触并处于活动状态，有产生静电的倾向，所以该部位应采用导静电涂层。
内浮顶罐中有一些罐（小罐）是采用的铝制浮盘，不用防腐。
钢制浮盘则要防腐。
4.2.5.2浮顶（盘）上表面：
外浮顶罐浮盘上表面长期处于大气环境下，是受大气腐蚀的，按大气腐蚀环境考虑，通常要求涂层具有耐水性和耐候性；而内浮顶罐，浮盘上表面是与油气接触的，应采用导静电防腐涂层。
4.2.5.3浮舱内表面及型钢：
浮盘由一个个密封的舱室组成，舱室内应该是空气（含有水汽），受温差影响，舱室内表面也会结露造成腐蚀，腐蚀相对较轻。
5钢质储罐防腐涂料选择
储罐采用涂层保护时应根据不同的储存介质采用不同的防腐涂层体系。
不同的油品介质其腐蚀性不同，同一储罐的不同部位其腐蚀程度也不相同。
因此，对储罐内防腐蚀涂层的耐蚀性要求就有所不同；储存介质温度不同对涂层的耐温性要求也不同。
所以应根据具体情况具体分析，合理地选择涂层保护方案。
5.1原油储罐用涂料
储油罐内壁不同部位的腐蚀环境是不一样的，因而要根据不同部位采用不同的涂层配套体系。
5.1.1原油储罐底板内表面和油水分界线以下的壁板内表面
原油罐内壁下部和底板内表面的腐蚀情况比较复杂，罐底有一定高度（一般为1.5m左右）的沉积水，沉积水的腐蚀性强，沉积水本身是电介质，不会产生静电积累，所以不必采用导静电涂层，而应采用绝缘型防腐涂层和牺牲阳极联合保护技术。
该部位的绝缘型防腐涂料应满足如下要求：
具有良好的耐酸碱、耐盐水、耐硫化物、耐油等特性，这是由于罐底沉积水中复杂的化学成分和强腐蚀性所决定的；良好的物理机械性能，即涂层要有较强的附着力，耐冲击性，常温固化，便于施工；可短期耐温180℃，防止蒸汽清罐等操作时漆膜脱落；涂层的表面电阻率大于等于1013Ω；当绝缘型防腐涂料的表面电阻率达到1013Ω时，涂层的绝缘性能好，阳极块的消耗率低，可以达到长效保护的效果。
新编标准GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》中规定：
原油储罐底板内表面和油水分界线以下的罐壁内表面应采用绝缘型防腐蚀涂料；底漆宜采用环氧类涂料，中间漆可采用厚浆型环氧玻璃鳞片、厚浆型环氧云母类等防腐蚀涂料，面漆应采用耐酸碱、耐盐水、耐硫化物、耐油和耐温的防腐蚀涂料（可以使用环氧类或聚氨酯类防腐蚀涂料）；涂层干膜厚度应依据涂层配套体系而定，且不宜低于350μm。
5.1.2浮顶罐钢制浮顶底板下表面、浮顶侧板外表面和罐内壁
浮顶罐因浮盘始终与原油接触并处于活动状态下，有产生静电的倾向，所以浮盘部位和与之接触的储罐内壁都应采用导静电涂层。
洛石化多使用导静电涂料为添加型。
添加型是通过在涂料中添加石墨粉、碳黑、金属粉和有机碳纤维粉等填料实现导静电功能的。
添加金属和金属氧化物的浅色导静电涂料，它与以添加碳黑为主的黑色导静电涂料有所区别。
由于碳黑系列的导静电涂料存在以下缺点：
①电极电位高于钢材，与钢材直接接触时，形成电偶腐蚀，使钢铁作为阳极而加速腐蚀；②由于碳黑的吸油量高，当导电性要求高时，碳黑加量大，漆膜较疏松，屏蔽性抗渗透性下降，介质容易渗透；③炭黑不能完全被树脂包覆时，会对所储存的油品有污染，因此现在已经限制使用碳黑系列的导静电涂料。
GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》中规定：
浮顶罐钢制浮顶底板下表面和浮顶侧板外表面应采用耐油的导静电防腐蚀涂料，涂层干膜厚度不宜低于250μm。
5.1.3拱顶罐内壁顶部
该部位应采用绝缘性防腐蚀涂料，底漆宜采用富锌类防腐蚀涂料，面漆应采用耐水、耐油的防腐蚀涂料（可以采用环氧类或聚氨酯类）；涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不宜低于200μm。
5.1.4储罐加热盘管
加热盘管因加热介质温度的不同，对涂层的耐温性要求也有所不同。
一般情况下，采用有机硅涂料较多，也有采用酚醛环氧涂料的。
GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》中规定：
应根据加热介质的温度，选择合适的防腐蚀涂料，涂层干膜厚度不宜低于250μm。
环氧改性有机硅底漆和面漆耐温性达300℃，而且耐油性优异，也可用于加热盘管。
5.2成品油罐用涂料
成品油罐内表面应采用耐油性导静电防腐蚀涂料。
同时应该注意：
在闪点低于60℃的喷气燃料、轻柴油、石脑油、轻质溶剂油、汽油等油品的储罐中，一般不选择添加铝粉的导静电涂料，因为金属铝有诱发火花的危险。
因国家涉及到成品油罐内壁导静电防腐蚀涂料的标准规范较多，在实际应用施工中可根据现场实际情况参照下列相关标准和规范：
①CNCIA-HG/T0001-2006《石油贮罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范》：
喷气燃料罐底面配套涂层，其中面漆应采用白色或浅复（灰）色导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于200μm；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小于300μm。
汽油、煤油和柴油罐面漆应采用浅复（灰）色导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于200μm；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小于300μm。
腐蚀严重的潮湿工业大气环境中，油罐罐内底板、顶部气相部位涂层总厚度不小于300μm。
②《中石化公司关于加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定》：
航煤罐应采用无色或白色耐油涂料，涂层总厚度不小于180μm，必要时要考虑其导静电要求；其它类型产品罐可采用单一导静电涂料，或采用金属热喷涂（喷铝或喷锌）＋导静电涂料封闭，涂层总厚度应不小于180μm。
③GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》：
该规范规定产品储罐内表面应采用耐油性导静电防腐蚀涂料，底漆宜采用富锌类防腐蚀涂料，面漆可采用本征型或浅色的环氧类或聚氨酯类等导静电防腐蚀涂料，涂层干膜厚度不宜低于200μm，其中，底板内表面不宜低于300μm。
5.3中间产品油罐用涂料
因国家涉及到成品油罐内壁导静电防腐蚀涂料的标准规范较多，在实际应用施工中可根据现场实际情况参照下列相关标准和规范：
①CNCIA-HG/T0001-2006《石油贮罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范》：
粗汽油、粗柴油、石脑油贮罐可采用热喷涂+导静电配套涂层封闭，喷铝涂层厚度宜200~250μm、喷锌涂层厚度宜100~150μm，涂层总厚度不低于400μm。
也可采用导静电配套涂层保护，罐内顶部气相部位和内底板涂层总厚度不小于350μm，其余内壁部位不小于300μm。
其它中间产品罐可采用导静电配套涂层保护，涂层总厚度：
罐内顶部气相部位和内底板不小于350μm，其余内壁部位不小于250μm。
内浮顶、拱顶及罐壁上部1m-3m，采用导静电浅复（灰）色面漆封闭。
②《中石化公司关于加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定》：
粗汽油、粗柴油、石脑油罐宜采用金属热喷涂（喷铝、喷锌）＋导静电涂层封闭。
金属涂层厚度应不小于150μm，涂层总厚度（指金属涂层和导静电涂层厚度之和）应不小于180μm。
其余中间产品罐采用导静电涂层保护，涂层厚度不小于180μm。
③GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》
该规范规定中间产品储罐的内壁均应采用耐温、耐油性导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于250μm，其中，罐底涂层干膜厚度不宜低于350μm。
5.2.4其他类型储罐用涂料
CNCIA-HG/T0001-2006《石油贮罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范》中：
苯类罐可采用耐溶剂导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于200μm；若采用金属热喷涂+耐溶剂导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于350μm。
5.3罐体内壁常用防腐涂装实例
5.3.1原油储罐防腐涂料体系
部位
序号
品种
涂料名称
建议道数
漆膜厚度/μm
罐底板及罐壁下部（1.5～2m）在配合牺牲阳极保护时,采用绝缘涂层
1
底漆
环氧底漆
1
100
中间漆
环氧云铁中间漆
2
100～200
面漆
环氧厚膜型面漆
1
150
合计:
4
>350
2
底漆
环氧底漆
1
50～100
面漆
环氧玻璃鳞片涂料
2
300
合计:
3
>350
3
无溶剂防腐漆
无溶剂环氧防腐涂料或无溶剂环氧玻璃鳞片涂料
2
>350
1.5～2m以上罐内壁和浮顶下表面等与油品接触面要求涂层导静电
1
底漆
无机富锌（硅酸锌）底漆
1
50～70
中间漆
环氧耐油导静电防腐涂料（黑色，采用导电碳黑或石墨为导电介质）
2
100～150
面漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
合计:
5
>250
2
底漆
无机富锌（硅酸锌）底漆
1
50～70
中间漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
面漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
合计：
5
>250
3
无溶剂导静电
无溶剂环氧导静电油罐漆（采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质
2
>250
外浮顶罐的浮舱内表面
（密封的）
1
底漆
无机富锌（硅酸锌）底漆或环氧富锌底漆
1
50～70
面漆
环氧云铁防锈漆
2
100～200
2
底漆
环氧沥青厚膜型底漆
2
100～150
面漆
环氧沥青厚膜型面漆
2
100～150
3
涂料
水性环氧防腐底漆
3
150
4
涂料
水性无机富锌底漆
2
100
5.3.2成品油（柴油、汽油等）及中间产品储罐内壁
序号
品种
涂料名称
建议道数
漆膜厚度/μm
1
底漆
富锌底漆
1
50～70
中间漆
环氧耐油导静电防腐涂料（黑色，采用导电碳黑或石墨为导电介质）
2
100～150
面漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
2
底漆
富锌底漆
1
50～70
中间漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
面漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
3
无溶剂导静电
无溶剂环氧导静电油罐漆（采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质
2
200～350
5.3.3热油储罐及石脑油储罐防腐涂料体系
部位
序号
品种
油漆名称
建议道数
漆膜厚度/μm
罐内壁和浮顶下表面等与油品接触面
1
底漆
富锌底漆
1
50～70
中间漆
环氧耐油导静电防腐涂料（黑色，采用导电碳黑或石墨为导电介质）
2
100～150
面漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
2
底漆
富锌底漆
1
50～70
中间漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
面漆
环氧耐油导静电防腐涂料（浅色，采用稀土金属氧化物复合导电粉为导电介质）
2
100～150
5.3.4推荐国外知名企业，美国壳牌石油标准“DEP30.48.00.31-CSPC-2002PAINTINGANDCOATINGOFNEWEQUIPMENT”中推荐的防腐涂层如下：
项目
运行温度/℃
基材
涂层体系
涂料类型
干膜厚度/μm
原油储罐（罐底及最底层罐板区域）
内壁
（无腐蚀）
<80
普通碳钢、低合金钢
环氧富锌涂料
25
内壁
（有腐蚀）
<80
普通碳钢、低合金钢
无机硅酸锌底漆
75
无溶剂高固体份胺固化环氧涂料
500
合计
575
原油储罐（罐顶及罐壁）
内壁
<80
普通碳钢、低合金钢
环氧富锌涂料
25
外壁
<80
普通碳钢、低合金钢
无机硅酸锌底漆
75
高固体份环氧封闭漆
75
高固体份脂肪族聚氨酯涂料
75
合计
225
储罐
内壁
<120
普通碳钢、低合金钢
环氧富锌涂料
25
外壁
<120
普通碳钢、低合金钢
无机硅酸锌底漆
75
高固体份环氧封闭漆
75
高固体份脂肪族聚氨酯涂料
75
合计
225
50~200
不锈钢
丙烯酸有机硅涂料
25
丙烯酸有机硅涂料
25
合计
50
内壁
（工业污水）
<80
普通碳钢、低合金钢
无机硅酸锌底漆
75
无溶剂高固体份胺固化环氧涂料
500
合计
575
内壁
（耐化学品）
<60
普通碳钢、低合金钢
胺固化环氧酚醛涂料
100
胺固化环氧酚醛涂料
100
高固体份胺固化环氧酚醛涂料
100
合计
300
6.1.1施工准备
6.1.1.1现场条件准备主要有：
施工临时设施、施工机械、施工材料、施工场地、检测仪器、施工用水、电以及必要的消防、救护器材和运输工具等。
。
6.1.1.2材料
各种规格、各种型号的防腐蚀材料，必须有出厂质量证明书（合格证）。
进厂（场）后须经实物检查。
对于有特殊要求的增加第三方检验程序，经检验合格后方能使用。
6.1.1.3作业条件
6.1.1.3.1各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全要求规定。
6.1.1.3.2防腐施工前施工人员要进行技术培训，对本次施工内容要熟知并了解和本次施工相关的工艺技术要求。
6.1.2施工方法
6.1.2.1脚手架的搭设，根据施工要求进行脚手架搭设，参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ_130-2011，进行脚手架搭设，如果属于大型脚手架应编制专项脚手架搭设施工方案。
6.1.2.2金属表面处理
喷砂除锈：
除锈后，金属表面达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级标准。
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。
6.1.2.3高压无气喷涂的具体操作步骤如下：
（1）调节压缩空气0.4～0.6Mpa。
（2）用溶剂清洗设备。
（3）喷涂时，应掌握喷枪与工件之间的距离，和喷枪移动速度，一般喷枪与工件距离在300～400㎜，喷枪移动速度0.3～1.2m/s。
（4）喷涂时要注意漆料压力、出漆量、喷嘴孔大小之间关系。
6.1.2.4手工刷涂施工：
涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。
栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。
用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
6.1.2.5滚涂施工：
滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
6.1.2.6现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。
6.1.2.7阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。
6.1.2.8涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。
出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。
6.1.2.9为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。
为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，使用同一厂家、同一生产批号的油漆。
6.1.2.10涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。
6.1.2.11施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。
涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
6.1.2.12施工注意事项
（1）施工场地应有良好的通风和防雨、防露水的设施。
（2）涂刷底漆时空气中应无粉尘，且不应和喷砂同时进行。
（3）施工人员应配带必要的劳动防护用具，以免发生人生事故。
（4）照明采用低压电源。
6.1.3质量质量检查
质量检查贯穿于施工的全过程，且达到以下标准要求。
6.1.3.1表面处理质量检查：
除锈后应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB/T8923-88中规定的Sa2.5级标准。
即：
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻
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