隧道二次衬砌施工作业指导书.docx
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隧道二次衬砌施工作业指导书
二次衬砌
施工作业指导书
1适用范围
适用于新建铁路西安至宝鸡客运专线小村隧道中Ⅳ、Ⅴ级围岩正洞的二次衬砌施工。
2设计概况及编制依据
2.1设计概况
2.1.1工程概况
小村隧道，位于陕西省宝鸡市陈仓区，渭河南岸三级阶地，属秦岭山前黄土塬区；从310国道小村附近山坡进洞，下穿唐家塬，从马尾河右侧山坡出洞，隧道起讫里程DK627+747～DK628+650，全长903m，其中明挖52m,IV级围岩300m，V级围岩551m。
最小埋深为16.0m最大埋深为46.0m，为双线黄土浅埋隧道；隧道位于R-8000m圆曲线上，洞内纵坡为11‰和3‰的人字坡。
隧道主体结构采用曲墙带仰拱复合式衬砌，衬砌采用C35钢筋混凝土结构。
隧道初期支护由钢拱架，钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。
隧道进口采用台阶式洞门，设置有20m明洞，洞口段基础采用φ125cm钻孔桩加固地层，并设置钢筋混凝土承台。
隧道出口采用斜切式洞门，设置有32m缓冲结构。
洞口边仰坡采用拱形骨架护坡，拱形骨架的上缘设排水槽，在拱形骨架内植草绿化。
2.1.2工程地质
隧道通过地层为第四系上更新统风积黏质黄土及黏质黄土（古土壤），下部为第四系中更新统风积黏质黄土夹黏质黄土（古土壤），底部为中更新统冲积砂砂及圆砾土等。
无断裂构造。
2.1.3水文地质
隧道通过地段内地表水及地下水均不发育。
2.1.4方案设计
隧道二次衬砌采用C35防水钢筋混凝土，正洞IV级围岩仰拱60cm，拱墙50cm，正洞V级围岩仰拱70cm，拱墙60cm。
2.2编制依据
2.2.1《高速铁路隧道工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
2.2.2《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10753-2010）
2.2.3《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
2.2.4《钢筋混凝土用钢》（GB1499）
2.2.5《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设[2010]41号）
2.2.6《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）
2.2.7《铁路隧道工程施工安全技术规程》（TB10304-2009）
2.2.8《小村隧道设计图》（西宝客专施遂1）
3验收标准
3.1台车就位后进行中线、高程的复核；
3.2混凝土衬砌采用全断面一次成型法施工；
3.3隧底混凝土施工前进行清底；
3.4仰拱和底板混凝土强度达到5Mpa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行；
3.5混凝土运输、浇筑及间歇时间的全部用时不应超过混凝土的初凝时间，底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时应按照施工缝处理；
3.6注浆孔的预留和封闭处理应符合设计；
3.7严格按冬季和夏季施工要求施工；
3.8严格控制安全步距；
3.9无砟轨道铺设前进行沉降评估。
3.10二次衬砌移动台架和衬砌模板台车设计制造是必须以隧道设计断面为准，应考虑施工误差、贯通测量调差、预留沉落等因素。
钢结构及模具必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
3.11模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土飞接触面必须打磨清理光滑并均匀涂刷隔离剂。
浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。
3.12钢筋品种、级别、规格、数量的检验必须符合设计要求。
3.13隧道衬砌钢筋接头位置必须符合设计要求，拱部及边墙钢筋接头不得采用焊接，其他部位钢筋连接方式应符合设计要求。
3.14钢筋保护层垫块材质、数量、位置必须符合设计要求。
3.15钢筋必须平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
3.16混凝土用原材料必须符合设计及规范要求。
3.17混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测并经调整后确定。
配制成的混凝土配合比应符合混凝土强度、耐久性指标、抗渗性和施工工艺等要求。
3.18混凝土的强度等级必须符合设计要求。
3.19混凝土的抗渗等级必须符合设计要求。
3.20隧道衬砌厚度严禁小于设计厚度。
3.21混凝土浇筑完毕后必须按有关专业标准的规定和施工技术方案的要求及时采取有效的养护措施。
3.22混凝土的坍落度应符合理论配合比控制范围，入模含气量应符合设计要求。
3.23混凝土表面的非受力裂缝宽度不得大于0.2mm。
所有裂缝必须经过处理后检测合格。
4作业准备
4.1技术准备
4.1.1岗前培训组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
对施工及操作人员进行岗前培训。
4.1.2技术交底施工前必须进行技术交底，实行三级交底制度。
4.1.3制定应急预案针对突发状况及紧急情况下的应急预案。
4.1.4监控量测结果分析对将要进行二衬的段落进行监控量测数据结果分析，消除可能产生的不利因素。
利用分析结果指导施工。
4.1.5对初支进行检查和复核（中线、高程、断面尺寸、净空等）
4.2原材料试验和混凝土配合比的选定。
4.3根据工期、运输道路情况及预制场生产能力制定实施性施工组织措施。
施工设备、机具、人员按施工组织方案准备到位。
衬砌施工工艺应确保隧道安全、稳定。
4.4衬砌施工前，应根据每循环工程数量配置混凝土搅拌设备、模板、施工人员，并进行工艺试验，明确施工质量检验方法。
4.5对二衬台车进行检查验收，包括台车的强度、刚度、稳定性。
4.6混凝土拌合站设备、混凝土运输设备、泵送、浇筑设备的检查验收。
4.7钢筋加工厂的检查验收。
5技术要求
5.1支护参数：
IV级围岩仰拱60cm，拱墙50cm，V级围岩仰拱70cm，拱墙60cm。
5.2钢筋绑扎、焊接须满足设计要求且在同一连接区段不得少于35d并不得少于500mm：
环向钢筋为Φ22，间距200mm，纵向钢筋为Φ14，间距250mm，钩筋为φ8钢筋，间距250mm×200mm。
5.3二衬砼采用C35防水钢筋砼、回填采用C20砼。
5.4衬砌混凝土应采用模板台车，拱墙一次整体浇筑。
5.5衬砌混凝土应符合以下要求：
5.5.1应采用混凝土拌合站集中拌制生产的混凝土。
5.5.2混凝土原材料应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》的规定。
5.5.3应符合《铁路混凝土结构耐久性设计规范》和设计文件有关规定。
5.5.4混凝土拌合物的入模含气量符合设计要求。
5.6浇筑混凝土的条件应符合下列要求：
5.6.1浇筑混凝土前应清楚模板、钢筋上的杂物和油污，堵塞模板上的裂隙和孔洞。
5.6.2拌合站、运输车、输送泵、捣固机械等处于正常运转状态，设备能力满足二次衬砌混凝土施工的需要。
5.6.3二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统应满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。
5.7模板台车的使用应符合下列要求：
5.7.1模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数应大于动载荷的1.6倍以上，行走系统应具有足够的牵引力和牢固的结构。
5.7.2曲线隧道台车就位应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少错台。
5.7.3模板与混凝土的搭接长度应大于10cm，撑开就位后应检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确。
5.8衬砌施工缝、变形缝施工应符合下列要求：
5.8.1拱墙衬砌结构混凝土施工应连续浇筑完成。
5.8.2墙体纵向施工缝设置应满足设计应力要求，不宜设在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交界处，应留在高处底板顶面不小于30cm，且宜在水沟盖板底面一下的墙体上，并应设连接钢筋。
5.8.3施工缝距墙体预留孔洞边缘不应小于30cm，变形缝处混凝土结构的厚度不应小于30cm，嵌缝密实。
5.8.4混凝土浇筑段施工接头宜采用带有气囊的端模（堵头板），防止漏浆。
5.8.5施工缝、变形缝施工应两侧平整、顺直、清洁、无渗水。
5.8.6在浇筑新混凝土前，垂直施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚度不大于30cm的混凝土。
5.8.7施工缝应凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层，凿毛应使露出新鲜混凝土面积不低于75%。
人工凿毛时混凝土应达到2.5Mpa，风动机凿毛时混凝土应达到10Mpa。
5.9衬砌公布封顶应符合下列要求：
5.9.1混凝土浇筑宜适当提高坍落度。
5.9.2拱顶处衬砌混凝土浇筑应沿上坡方向进行，并在上坡挡头板拱顶处设排气孔。
5.9.3封顶时应适当减缓泵送速度、减小泵送压力，密切观察挡头板排气孔的排气和浆液泄露情况。
5.9.4混凝土浆液从挡头板排气孔泄流且由稀变浓，即可完成衬砌混凝土浇筑。
5.10衬砌浇筑后应根据气候条件进行养护，养护时间应满足强度要求。
气温低于5℃时不得洒水养护。
5.11二次衬砌拆模应符合下列条件：
5.11.1衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土应达到设计的100%；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8Mpa;特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
5.11.2二次衬砌拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；混凝土内部开始降温前不得拆模。
5.12钢筋混凝土衬砌施工时应符合下列要求：
5.12.1钢筋在加工前应调直，并不应有消弱钢筋界面的伤痕。
5.12.2钢筋的储存、运输、加工、安装应满足耐久性混凝土施工和设计要求。
5.12.3安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求，当设计为注明时，保护层厚度不小于3cm。
5.12.4衬砌钢筋安装宜采用专用的钢筋安装台车。
5.13仰拱和底板施工时应符合下列要求
5.13.1基底开挖应圆顺、平整，不得欠挖，超挖部分应用同级混凝土回填。
5.13.2仰拱、底板混凝土浇筑前应将基底虚渣、杂物、积水等清除干净。
5.13.3仰拱宜超前拱墙模筑衬砌，其超前距离宜保持在3倍以上衬砌循环作业长度。
5.13.4仰拱施作应各段一次成型，不得分次浇筑，施工时宜采用栈桥，避免影响洞内交通。
5.13.5仰拱填充应在仰拱混凝土终凝后施作。
5.13.6仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。
5.13.9仰拱（含填充）和底板混凝土强度达到5Mpa后行人方可通行，达到设计强度100%后车辆方可通行。
5.14拱顶回填注浆应回填密实，且应缝合下列要求：
5.14.1注浆回填宜采用纵向预贴注浆管道法。
5.14.2预贴注浆花管宜采用φ20mm～φ30mm的PVC管，并应在管身布设梅花形溢浆孔。
排气管不布孔，应根据节拍器需要安设。
5.14.3回填注浆应采用微膨胀性水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平水泥浆。
5.14.4回填注浆应在孔口封堵材料达到一定强度进行。
5.14.5注浆压力达到0.2Mpa或排气孔出浆时，即可结束注浆。
5.15隧道衬砌后，应对隧道基础变形沉降进行监测，IV级围岩段每300m、V级围岩段每200m隧道左右侧布设一对沉降观测点，观测周期每周一次。
6施工程序与工艺流程
6.1工艺流程
二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑，并按设计要求做防水处理。
工艺流程见图6.1。
6.2施工程序
6.2.1二次衬砌施作应符合以下要求：
1隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
2围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
3测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
4根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
5防水施工，铺设防水板、土工布、盲管。
6钢筋绑扎施工及验收。
7台车打磨，涂刷脱模剂，起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误，验收。
8清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
9自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
泵送入模
仰拱开挖
栈桥就位
基底处理
铺设轨道台车就位
不合格
基底处理
拱墙施工缝接茬处理
铺设防水层
模板清理，台车校正、固定
钢筋绑扎、安装仰拱模板
隐蔽工程检查
钢筋保护层垫块安装
基仓清理
止水带安装
基仓清理
预埋件安装
基仓清理
挡头板安装
基仓清理
基仓清理
基仓清理
处理
基仓清理
合格
浇筑仰拱混凝土
混凝土养护
不合格
不合格
安装填充及铺底模板
台车安装检查
合格
浇筑拱墙混凝土
模板安装检查
合格
混凝土养护
浇筑混凝土
脱模移动台车
混凝土养护
结束
拱墙衬砌施工工艺流程
强度满足机械行走
结束
图6.1二次衬砌施工工艺流程
7施工要求
隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。
仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。
衬砌为C35钢筋防水混凝土，抗渗等级P10。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
二次衬砌距掌子面的距离Ⅳ级围岩不得大于90m，W级围岩不得大于70m。
7.1衬砌模板
7.1.1模板台车设计加工应满足以下要求：
1模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应满足洞内车辆和人员的安全通行。
2模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数大于动荷载的1.6倍以上，行走系统应具有足够的牵引力和牢固的结构。
3面板厚度不宜小于10mm.边墙工作窗应分层布置，层高不宜大于1.5m，每层的间距宜为2m左右，其净空不宜小于45cm×45cm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；模板的横纵接缝、铰接缝、工作窗口应严密，铰接轴应灵活，能达到伸缩自如与开启的要求。
4模板台车应考虑通风管的穿越形式。
5模板台车上安装的附着式振动器应能单独启动。
6模板台车上应有模板微调机构和锁定机构。
7拱顶部位纵向每3m预留1个注浆孔。
拱部应具有整体性，以实现顶缸的同步或单步升降。
8侧模单侧应具有较高的整体性，各丝杆支点具有较高的承压强度。
9整体台车应具有在坡道上衬砌时的抗溜坡性能和抗上浮性能。
7.1.2模板台车的使用应满足下列要求：
1曲线隧道台车就位应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少搭接错台。
2模板应与混凝土有适当的搭接（≥10cm，曲线地段指内侧）撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。
3浇筑混凝土时，混凝土最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m。
4应优先采用插入式振捣器进行混凝土振捣，当采用附着式振动时，振动时间尽量采用短时间、多次数左右对称的方法。
防止台车应振动时的微位移或弹性变形。
7.2衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
7.2.1钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表7.2.1规定。
防水板铺设及钢筋绑扎
防水板及钢筋绑扎
二衬台车
表7.2.1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
7.2.2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表7.2.2规定。
表7.2.2钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
边墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10
-5
尺量两端、中间各2处
7.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
1焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；
2在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；
3钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
4在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
7.2.4采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。
7.3泵送混凝土施工
7.3.1原材料选择及其控制
1水泥的使用及保管
⑴水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
⑵水泥进库后要注意保管，防止受潮。
。
⑶各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。
⑷水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。
2粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
3细骨料
细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
4外加剂及掺合料的作用
⑴泵送剂：
改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。
⑵粉煤灰：
提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。
7.3.2配合比设计
1泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。
混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。
一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。
2泵送混凝土的水胶比宜为0.38～0.50。
水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。
3泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。
砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。
4采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm范围之内。
5泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。
7.3.3砼搅拌
1混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
2严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。
3混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
4水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
5泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。
6每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。
7.3.4砼运输
1砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
2混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
3混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
4混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
5混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
⑴喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。
⑵喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
⑶中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。
⑷严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
⑸凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
7.3.5砼灌筑及捣固
1砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。
在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。
施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
2混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。
纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式止水带，纵向为钢边止水带，环向为橡胶止水带。
3混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
4浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
5采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：
⑴每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
⑵采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
⑶当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
⑷对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。
7.3.6拆模及养护
二次衬砌拆模时间应符合下列规定：
1初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。
初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
特殊情况下，应根据试验及监控量测结果
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