工厂快速评估法.docx

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工厂快速评估法

精益工厂快速评估法

分类

“工厂速评问卷”中的相关问题

差

（1）

平均以下（3）

平均（5）

平均以上（7）

优秀（9）

最佳（11）

得分

1.客户满意

1，2，20

2。

整理整顿和目视化

3—5，20

3.营运管理系统

2,4,6-10,20

4。

生产计划系统

11，20

5。

空间使用、物料移动与生产线流动

7，12,13，20

6。

库存与在制品水平

7，11,20

7.团队合作与激励

6，9，14,15,20

8.工具设备状况及其维护保养

16,20

9。

复杂性与不确定管理

8，17,20

10。

供应链整合

18，20

11.质量至上

15，17，19，20

　　　　　　　　　　　　　　　11个分类总得分＿＿＿（最高分＝121分）

工厂速评问卷

本问卷中得“是"的数量标志着工厂的精益程度；“是”的数量越多，则工厂的精益程度越高.只有当工厂明显遵循了该问题隐含的原则时,才能回答“是”。

如有任何疑问，则回答“否”。

1.参观者是否受到欢迎，并得到有关工厂布局、员工、客户与产品等方面的信息？

2.客户满意度与产品质量方面的得分有没有张榜公布?

3.设施是否安全、清洁、有序，并且光线充足?

空气质量是否好?

噪音是否低？

4.直观标志系统是否明确指示库存管理、工具摆放、流程和物流方向？

5.所有东西是否都各有其位，并且各就其位？

6.最新的营运目标与相应的绩效评估标准有没有醒目地张榜公布?

7。

生产物料是否沿生产线放置，而不是在几个库存区分隔储藏？

8.工作区是否可以看见工作指令与产品质量规格？

9。

所有小组是否都能看到有关产出、质量、安全与“攻关”成果的最新图表?

10.营运现状是否可以通过中央控制室、进度板或电脑屏幕一目了然?

11.生产线安排是否按照一个统一的“进展程序”?

每一工段的库存水平是否恰当？

12.物料是否只需移动一次，移动的距离是否最短？

移动时物料有没有置于恰当的运输箱中提高移动效率？

13.工厂布局是否保证产品流动持续顺畅，而不是一个个车间块状分隔?

14.工作小组是否受过培训、得到授权、并参与“攻关"和日常工作改进？

15。

员工是否致力于持续改进？

16.预防性设备保养及日常工具流程改进的具体计划以及改进方法有否张榜公布？

17。

启动新产品时，是否制定了有效的项目管理流程和具体的成本、时间目标?

18。

供应商认证程序（包括质量、交货与成本衡量标准）有否张榜公布？

19.产品关键性能是否明确？

是否采用了自动故障防护措施防止瑕疵蔓延?

20.你是否会购买该工厂的产品?

工厂评估法工具-释义

之前看过快速评估方法的介绍,根据自己理解表达，更新更细致的评审、交流和问答。

更快速开展国内企业的初步审核。

“工厂速评法"的核心是给工厂审核小组提供两个评估工具――“工厂快速评分表”和“工厂速评问卷”。

前者采用了11个分类来评估工厂的精益程度，后者则包括了20个相关的是非题，来确定工厂在这11个分类中是否采用了最佳方法。

参观结束后，小组成员需要将自己观察的结果填入两张表格（表格形式参见副栏“精益评估"）.事实上，还有许多可量化因素能够用来评估工厂在“工厂快速评分表”中11个分类上的表现。

审核时，小组成员应该仔细观察工厂环境的方方面面，要与操作人员和管理人员交谈,并要寻找该工厂坚持采用最佳方法的证据。

另外，在参观时千万不要记笔记，否则注意力会分散，原本可以发现的线索会错漏，与现场员工的交流也会受到影响.正确的做法是:

每个小组成员应负责几个分类，参观结束后所有成员应迅速集合，交流各自的观感,并完成表格的填写。

所有成员都应回答最后一个问题，即“你是否会购买该工厂的产品？

”（有关参观小组人员构成及参观前准备工作的讨论，参见副栏“评估小组构成与培训”）

下面，我们逐一看看每个分类。

第1类

客户满意

最佳工厂的工人一定知道谁是他们的客户（包括内部客户和外部客户）,并把客户满意作为自己的首要目标。

除此之外，他们还明白，让来访者体验与众不同的经历，让他们离去时仍啧啧称道，正是自己的责任。

工厂对客户究竟是倾心关怀，还是麻木不仁，通过短短一次参观就能泾渭立见。

在客户至上的工厂里，你是否会受到热烈欢迎，会有人热情为你介绍工厂布局、员工、客户和产品情况；质量与客户满意度的评分结果也会醒目地公布出来。

如果你问某个员工“你手头的产品接下来流向哪儿?

"，而回答是“福特"或“6号线的＊*”,那么，在此评估指标上,给这家工厂的打分就可以高;如果回答是“我把它放进这个桶里，接下来怎么样我不清楚”，那么，打分就应该低。

（“工厂速评问卷”中问题1、2和20与这一评估指标相关）

示例：

1.公司各级考核指标在现场是否有展示？

五大目标（安全、员工发展、质量、响应及成本）

2.公司考核指标达成率是否有跟进和分析?

3.现场生产计划跟踪是否有表达，生产计划达成率是否展示？

4.客户投诉率是否有现场表达？

5.客户投诉问题改善对策是否通告所有员工，或者现场展示不良改善案例？

6.你知道手头的产品接下来流向哪儿？

是否有合适工艺流程现场展示？

7.工厂布局是否相对过去有提升,提升百分率有多少？

8.员工对工厂品质重视程度？

9.员工是否理解工序品质对公司发展关联?

10.员工是否了解本工序过去半年发生的不良，如何配合改进？

第2类

整理整顿和目视化/安全、环境、整洁与秩序

整洁有序的工厂里，零部件易于找到，库存易于清点估算，并且产品转移动也是安全和高效的。

这样的工厂光线充足，空气质量好，噪音低。

库存、工具和流程都有直观的标志系统清楚标明。

一家工厂在这些方面究竟做得有多好，只需略作浏览便可一目了然.

所有零部件都应受到同等重视。

许多公司殚精竭虑将贵重部件安排得井井有条,对标签、紧固件等低值部件却常常掉以轻心。

这种习惯有时代价非常高昂。

事实上，如果从未遗失过一个核心部件，可是，将连接用的螺栓却经常遗漏缺失。

就不可能交付给客户缺少螺栓的产品（即使交付了，也收不到货款），因此，小小一颗螺栓，其价值其实与贵重部件难分伯仲。

（参见“工厂快速评估问卷”中问题3—5和20）

示例：

11.生产现场物料是否有清晰的数量管理？

12.现场作业工位，是否有工具和物料等做定位管理？

13.现场我们是否发现有工序流程图？

14.工厂布局和区域标识是否清晰，易识别和理解？

15.设备是否干净？

特别是一些大型的加工设备，是否设备被点检维护？

16.现场工装、工具是否有整齐维护，是否做有位置标识和编号管理？

17.仓库物料是否能看到清晰的账卡？

抽查几个，是否账卡物一致?

18.现场物料转送是否使用专用物流车?

19.应用行车和叉车的比率是否大于50％?

（除非公司产品是大型设备）

20.工厂物料和设备区域,界限清晰，且没有发现不合规的现象?

第3类

营运管理系统

提供直观线索、明确指示方向的目视化工具在运行良好的工厂随处可见.这些标志为员工清楚指明了位置和任务，极大提高了生产效率。

参观时，应注意寻找各种工作安排工具，如生产计划“看板"（Kanban）、分色标志的生产线或工段、醒目张贴的工作要求、质量产出图表以及维修记录。

反映工厂良好的直观管理的其他标志还包括：

公布小组成员名单、生产改进措施以及休假计划等信息的布告栏，可以通览当前总体运作情况的中央控制室或整体进度板等。

通常,化工及其他加工行业的工厂直观管理程度相当高，但并非各种标志层出不穷、杂乱无章;即便是一些规模最大的工厂也倾向于将产品流动、工厂布局和其他重要信息一并集中显示.（参见问卷中问题2、4、6—10和20）

以下三个分类相互关联，根据显而易见直观线索就能对一家工厂在这三方面的表现迅速打分。

示例：

21.各部门考核指标是否在现场展示?

五大目标（安全、员工发展、质量、响应及成本）

22.现场物料库存是否合理？

可以询问车间主管，了解日产量和实际需求量是否匹配?

23.现场是否可见生产计划看板、6S看板记录？

24.质量指标达成率是否有跟进？

25.是否员工积极参与生产改进,现场是否可见改进成功案例？

26.工厂整体交付率指标如何？

是否达成目标要求？

27.车间总负责是否了解每天生产达成安排，是否有渠道了解实时达成情况？

28.询问生产主管如何管理、传输每日生产计划和重要工作任务？

29.工厂是否有成立精益改善小组或类似QC小组？

参与成员是否有一线员工？

30.工厂或车间主管是否了解现实的主要困难或急迫需解决问题？

是否有组织工作改善和对应工作计划?

第4类

生产计划系统

最佳工厂依靠一个统一的“定速程序“（pacingprocess）来管理各条生产线及其供应商<拉动式生产〉。

该程序常常位于生产线尾端，它控制着所有上游活动的速度和产量，很像领跑车在赛道上设定并控制着所有赛车的速度。

每道工序的生产要求都由下道工序的生产要求决定。

这就有效地控制了库存，提高了质量，缩短了停工时间，因为生产线再也不停工待料了.

通过询问工厂或者观察库存水平，可以知道一家工厂是如何实施生产计划的.如果库存在某个工段出现了积压，那么，各生产计划系统极有可能是“各扫自家门前雪”;或者，整个流程“流速”不当。

同样,如果生产计划是由中央制造物料规划系统（CentralMRPsystem）做出的，生产线上则随处可见电脑屏幕或堆积如山的工作任务单。

此外，还应留意同一生产线操作人员之间的视觉交流与语言交流。

他们之间的距离应该近到可以随时交谈，并能看到对方的库存。

操作人员根据看到的实际状况可暂不理会中央生产计划,而灵活控制。

例如,当看到下道工序库存出现积压,他们可以放缓生产速度。

（参见问卷中问题11和20）

示例：

31.工厂是否有单独的生产计划部门？

32.工厂是有定期的产能分析报告和产能分析会议？

33.车间有无生产计划和排产流程？

34.公司生产计划的准时达成率是否符合计划指标？

35.公司各工序是根据什么规程排产？

是否总计划表单或MRP规定？

还是拉动式生产？

36.公司准时交货率是否达成目标？

37.公司有无不准时交付的分析报告?

38.工厂年周转率是否有统计分析？

是否符合工厂管理者的期望？

39.公司物料计划是如何做出的？

40.公司的库存周转率是否有统计？

是否达成目标？

第5类

空间使用、物料移动与生产线流动

最佳工厂的空间使用率很高。

理想状态是：

物料仅移动一次，移动距离尽可能短，移动时物料置于高效率的运输箱中。

生产物料应沿生产线存放,而不是在几个库存区分隔储藏。

工具和工艺装置摆放应尽量靠近机器。

工厂布局应保证产品流动持续顺畅,而不是围绕特定种类的机器分成不同的“车间”，一个个块状分隔。

最佳工厂里，物料如需短距离移动，员工会使用手推车；如果太重推不动，他们则会将手推车连接起来，用小电动牵引车拖动.了解工厂空间使用情况的一个简捷方法是数一下铲车数量。

铲车通道占地大,操作成本高，会增加污染，还会鼓励不必要的物料移动。

在任何工厂里，空间都是宝贵的必需品.有些工厂把腾出新的空间定为提高生产效率的目标。

有些负责人甚至将这一概念提升到了艺术的高度,如经常腾出生产空间,然后将地板擦得锃亮，并用栏杆围起这块空间,然后向销售部门提出挑战，要求他们开发新的业务，使腾出的空间再次得到利用。

（参见问卷中问题7、12、13和20）

示例：

41.有无工厂空间布局图？

42.工厂空间利用率是否有管控？

43.产线和厂房有无专门布局设计分析？

44.有进行过生产准备过程模拟吗？

45.工厂有无生产流水线？

流水线有无回转？

46.物料流动是否持续顺畅?

47.工厂使用行车和叉车，是否偶尔使用？

48.物料转送是否有放在专用容器和采用专用物流设备或小车？

49.工厂产线是否连续，没有被分割成几块？

50.工厂废品损失金额多少？

是否达成目标?

第6类

库存与在制品水平

内部运作常常所需库存很少，因此，可见零部件数量是衡量工厂精益生产水平的很好标准。

看一看生产线，数一数每个工段的库存，你就能快速了解工厂的库存水平。

例如，如果生产线每分钟生产1件产品,你就知道每小时的产量是60个。

如果你发现某工段旁堆着约500件这种产品,你就知道静静躺在那儿的是8个小时的产量.大多数情况下，一个工段每次需要的库存不应超过几分钟的产量。

每个零部件应该直接送到下道工序，迅速投入使用.（参见问卷中问题7、11和20）

示例：

51.公司物料计划是否有制定,根据什么制定出来?

52.工厂是否有定期盘点？

53.库存金额是否可知?

54.公司呆滞物料是否有统计？

占比多少？

55.仓库物料是否做到先进先出？

如何保证？

56.工厂现场库存量和生产批量是否合理?

57.工厂是大批量生产、流水线一件式生产、还是单元式生产?

58.工厂生产节拍分析是否做过？

是否符合销售年度需求？

59.现场是否有适用的生产看板?

60.物料管理和配送指令如何传到达工序？

第7类

团队合作与激励

最佳工厂里，员工时刻牢记生产效率和质量目标，他们熟谙本职工作，乐意与客户、来访者分享自己的知识。

只消在工厂里扫视一下，士气高昂的员工与邋遢、漠不关心的员工便一目了然;甚至与操作员稍作交谈,所得到的信息也颇为可观.参观时要看看工厂是否将安全与环保措施以及质量与生产效率改进捷报贴在醒目的地方。

另外,不妨找找与项目攻关和员工授权相关的布告或图表。

这些都是团队合作的明显标志。

如果找不到这些标志,那么很可能该工厂对团队合作仅仅是“叶公好龙”。

不过，也可以在参观时向管理人员和工厂员工提些相关的问题,作为观察的补充.（参见问卷中问题6、9、14、15和20）

示例:

61.员工是否有明确生产质量指标管控?

62.车间生产效率同比是否有进步？

采取何种措施提高生产效率和产品质量？

63.员工技能考核是否定期开展？

如每年的能力培训和考核有进行，有考核记录展示在现场?

64.工厂质量改进看板是否有展示在现场？

65.工厂生产效率改进是否有看板展示？

66.工厂是否有推动和组织精益改善和QC品质圈活动？

67.工厂是否有合理化建议的体制,定期推动员工参与持续改进活动？

68.工厂是否有异常反馈流程?

现场是否有展示？

69.负责主管和改善团队，是否有定期培训和交流?

70.公司人事部门是否有对改善团队，定期组织汇报和评价？

第8类

工具设备状况及其维护保养

在最佳工厂里，设备整洁而且保养良好。

设备编号和标识醒目地印在机器一侧，保养记录张贴公布。

这些细节保证了工人能充分了解机器,并能制定预防性保养计划。

但也许更为重要的是，通过公开保养记录,公司向员工表明：

一、管理层关注产品；二、为确保工厂运行顺畅，公司已作了很多投入；三、管理层关心员工工作.所有这些都是保持员工高昂士气的重要因素。

可以向员工提出的另一个问题是:

操作人员和产品开发人员是否参与了工具设备的采购。

因为，车间一线工人和其他直接参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优缺点,也最了解生产线的实际需求。

最后，应该亲自查看一下设备。

机器不一定要新，但如果一台新置的机器污秽不堪、疏于修理,就表明该工厂预防性保养工作做得很差。

相反，如果一台机器尽管购买已有时日，但看上去仍光亮如新,则说明该工厂对自己的投资呵护备至.事实上，只要观察方法正确，许多问题轻易即可发现.（参见问卷中问题16和20）

示例：

71.设备是否整洁和保养良好？

72.设备是否有清晰台账？

73.设备是否有醒目的编号?

是否能了解哪些是重点A类设备?

74.设备定期保养计划是否能够及时展示和被检查？

75.设备定期点检记录是否真实和有效？

76.设备生产能力是否有评估？

是否符合现时的产能需求?

77.员工对设备使用是否安排适当培训?

78.是否有清晰的设备操作说明指导?

79.重要设备是否有维修记录和档案管理?

80.工厂是否定期评估设备产能与销售需求比较?

第9类

复杂性与不确定性管理

这一分类评估的是工厂在管理、控制和降低本行业面临的复杂性和不确定性方面的水平。

在参观结束前评判工厂在此分类的表现确属不易，但是，何不重点关注某些质量规格和指标？

例如，许多公司都要收集处理成千上万的数据，其量之大，远超所需。

如果观察到有许多人在手工录入数据,且输入数据的方式繁复,那么,该公司在复杂性和不确定性处理方面的工作做得实在不敢恭维,而如果数据收集也由人工完成，则糟糕尤甚。

新项目开发的管理流程、项目开发计划是否有确切日程管理，以保证开发效率和今后生产的实现的稳定性和一致性。

此外,精益工厂产品流动迅速，库存维持在最低水平，因此，工人需熟悉的零部件数量有限。

最佳工厂能用同类零部件生产多类型的产品。

有些公司（如丰田汽车和戴尔电脑）甚至设计出帮助操作人员从众多零部件中挑出正确部件的系统，从而将复杂性处理融进了生产流程。

比方说,如果工人拿错了气门,可能就会隔断感应器了出的电子光束，因而使红灯亮起来，并发出声音警报。

可以问一下他们厂里是否安装了这类系统。

（见问卷问题８、17和20）

示例：

81.工厂质量数据如何整理和分析？

82.工厂过程控制（生产、检查、维修等）是否都有控制计划?

83.质量数据改善趋势是否有改进趋势?

84.技术部门是否成立新项目开发团队？

是否项目时间计划?

85.项目开发计划是否有定期评审?

86.关键时间点是否有跟踪和评价?

是否在重点工序设立质量检测点？

是否必有文件化的控制计划或检验计划?

87.现场生产设备是否异常信息报警系统，及安灯系统？

88.工厂产品质量水平是否有开展定期评价，达到何种水平？

89.客户的抱怨和意见是否有品质、技术及相关部门定期交流及改进计划？

90.售后服务的改善数据是否有改进趋势？

售后服务保内损失是否有减少趋势?

第10类

供应链整合

最佳工厂仅与数量有限的几家供应紧密合作，这些供应商紧密合作，这些供应商竭诚配合支持最佳工厂,因此最佳工厂成本低而质量高。

供应商审核程序管理.只要看看工厂进料箱上的标签,就能大致估算出它有多少家供应商。

注意:

进料箱上印有哪些供应商的名字？

进料箱是否为运进工厂的定制部件专门设计？

箱外有没有贴上专门的标签？

如果一家工厂同时向多家供应商采购同样的或同类的部件，那么供应商直接参与工厂产品开发的可能性就微乎其微了.

对于工厂来说,一个最佳方法就是根据可装运的制成品向供应商付款:

一旦产品下线，付款便自动完成。

这就减少了许多文书工作,也减少了结账所需的人手。

问问工厂有关人员他们是如何向供应商付款的;提这样的问题看起来无伤大雅，因此被问员工经常会信口作答.如果在收货平台可以看到的文书工作林林总总,那就表明工厂供应链成本还是太高。

最佳工厂从供应商那儿获取物料，应该像同一生产线中下道工序从上道工序那儿获取物料一样。

（见问卷问题18和20）

示例：

91.公司是否有供应商管理程序？

92.采购部门是否定期供应商审核管理？

93.是否开展降低采购成本和提高采购品质项目

94.定期供应商管理会议是否有开展？

95.是否有战略合作供应商管理清单？

96.供应商交货质量标准是否有规定？

97.交货检查抽样方案是否有规定？

98.进货检查结果是否有周期反馈给供应商,并且是否有改善报告反馈？

99.供应商的成本质量和交付是否有统计分析和评价

100.是否有供应商淘汰机制？

第11类

质量至上

最佳工厂总是孜孜不倦努力提高质量和生产效率，并且有迹可循。

这里起决定作用的并不是公司的质量与生产效率,而是我们明确作出的不断改进的承诺.

一家工厂是否关心质量通常一眼就能看出。

如果员工真的为自己的质量项目感到自豪，他们通常会给它取个名字，会悬挂横幅展示工厂的远景规划、使命宣言、经营目标以及迄今为止的达标情况.工厂和小组的长、短期目标，还有内、外部客户的要求、生产计划、工作指令、生产效率水平/进料出货质量、废料与返工、出勤、员工休假计划、安全和员工培训等情况记录都应该在生个工段张贴展示。

（这与第3类有重叠）

另外，还应该了解工厂是如何处理废料的.管理较好的工厂有意唤起员工对废件的注意，而不是将废件隐藏。

例如,它们会用用红色标签将其醒目标出，因为它们想立刻知道废件是否正在堆积，或者生产流程的某段是否正在生产次品。

可以询问员工次品下线时他们是如何处理的。

随意丢弃或者故意藏匿次品是低效率的标志。

最后，还应该问一下产品开发的情况。

开发过程中有没有设定成本与时间目标？

新启动的业务管理是否好，成本是否低？

（见问卷问题15、17、19和20）

示例:

101。

现场员工作业是否有清晰的作业指导书规定?

员工是否理解自检项目要求？

102.员工是否认可工厂产品质量?

103。

员工是否有参与工厂的持续改善？

公司是否有定期组织类似员工合理化建议活动?

104.工厂是否可见质量看板?

是否有工厂、小组的质量管控指标?

105。

现场次品是否有合适摆放区,是否有醒目的标识？

106。

不合格品是否定期分析,是否有改善方案？

是否在现场质量看板展示？

107。

新产品开发进入试产前，是否有项目评审和质量评审结论？

108。

工厂的质量管理系统是否合理？

对产品质量控制有效?

（高管）

109.工厂客户稳定性如何？

销售订单增长趋势稳健?

110。

工厂主管领导是否定期听取质量部门质量水平汇报,并给予指导意见？

给工厂打分

参观结束后，小组成员应马上碰头，交流所见所闻，完成参观报告。

报告内容应包括对工厂精益程度的评估，以及对工厂销售成本的估算.碰头会事不宜迟，应立即进行,因为直观数据虽然生动,却稍纵即逝。

参观小组应同时使用“工厂快速评分表”和“工厂速评问卷”来评判工厂的精益程度.对11个分类的评分从“差"（1分）到“优秀”（9分）、“最佳”（10分），分为6个等级。

“最佳”，顾名思义，就是行业内最优完成打分后（标杆公司）,将各分类得分相加，相加后的总分将处于10~110分之间，中间水平的工厂得分为55分.“工厂速评问卷”也应同时完成。

根据“工厂快速评问卷”中回答“是”的数量，可以对一家工厂的效率作出基本准确的评估.精益生产是无法假冒的。

11个分类中的6个分类和20个相关问题中的16个问题，几乎完全基于工厂环境中显而易见的因素。

“工厂快速评分表”中的评估或许特别有用，因为11个分类凸显了工厂众多方面的优点与缺陷.得分较低的分类明显应该立即着手改进，这也正是工厂精益生产的第一步。

顺便提一下，“工厂速评法”还包括估算工厂销售成本的模板，以及涵盖范围从年人均销售额,到经常费用，到组装一台个人电脑所需小时数的一系列“典型工厂数据”。

然而，与判断工厂精益程度相比,测算销售成本需要更多的经验。

事实上，在评估收购对象时，如果一家工厂在训练有素的人看来相当不错，那通常它也真的是相当不错。

在参观竞争对后的工厂后，对自己工厂的运营作出很大改进。

评估小组构成与培训

工厂快速评估小组人数不多,一般由2－3人组成，其中一人担任组长。

具备被评估行业的设备知识者为恰当人选，具备生产经验者则最为理想;但是，不管怎样,整个小组应具备不同类型、不同层次的经验。

小组成员通常需经1－3天的培训来掌握“工厂速评法”解读工厂,培训时间长短则取决于他们对精益生产的熟悉程度。

初次精益评审培训后，最好先在自己内部试用此法.另外，试用和正式使用此法后形成的报告也可成为公司记录的重要补充,为改善绩效提供基准,