制冷工艺安装要求.docx

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制冷工艺安装要求

制冷工艺安装要求

⑴管道安装

①制冷系统管材采用无缝钢管，其质量应符合现行国家标准《流体输送用无缝钢管》GB8163-2008的要求。

气密性实验压力：

氨制冷系统高压为2.0MPa，低压为1.5MPa；乙二醇水系统为0.8MPa。

高低压分段试压，并且试压时将安全阀与系统隔断，试压合格后方能连接。

②试验压力0.6MPa以上的管道全部打坡口。

每路乙二醇管道使用同程式供水，乙二醇系统管道前端设置稳压补水装置，空调车间每路乙二醇管道需设供回调节阀组，管道以3‰的坡度坡向于乙二醇主管道，末端最高点设自动排气阀，每路设一个排污阀，便于维修时放尽乙二醇。

③镀锌无缝管材内壁光滑、无锌渣残留。

非镀锌无缝管材外壁采用机械除锈，内壁锈蚀严重的管道的同样需进行机械除漆，要求无铁锈、油污等，无锈蚀的要进行拉布处理。

除锈后用压缩空气进行吹洗，除锈合格调直后的管道采用抹布浸稀料对管外表面抹一遍，再刷铁红防锈漆。

刷漆前对管材外观检查（碰皮、损伤等），需焊接部分预留。

安装结束，试验压力合格后再刷漆，刷漆要求无漏刷、涂漆均匀光滑。

对未安装的成批材料刷漆后应分类、分层、整齐、安全的堆放。

④制冷管道从车间屋顶或者墙体穿孔进入各冷间，管道安装中应尽量避免突然向上或向下的连续弯曲，以减少阻力并避免气封、液封和油封的形成，压缩机排气管和吸气管不得形成倒坡，供液管不得出现“凸”气囊，回汽管不得出现“凹”液囊。

室内外系统管道的管件和焊口及所有热浸锌的焊口全部免费刷冷镀锌漆两道。

⑤机房系统不保温的管道按照工艺要求刷调和面漆（高压排气管道刷大红、高压液体刷桔黄、油管刷灰黑色、放空气刷乳白）；机房内保温管道、低压桶、排液桶在做完防护层后仍需刷天蓝面漆，并按照管道内介质的流向进行箭头标识，根据系统名称进行相关的文字标识，要求流向标识及相关文字在可视化的视线内。

所有保温管道支架采用垫木绝热的制冷工艺标准制作，垫木需做防腐处理（刷沥清），长距离管道做伸缩弯。

管道支架和管路布局预留出保温和防护的空间。

⑥所有材料在下料时需进行外观检查（碰皮、损伤、可焊性等），并对材料进行划线、焊口处理，下料根据实际选择气割、等离子切割、切割机切割。

切割口要求平整，无倾斜。

切割后对切口应进行清理打磨，排管联箱采用机械钻孔；排管弯头采用机械煨制。

⑦在系统总管上接支管，支管道接管处应远离总管焊接点，接管弯头应朝向总管介质流动方向，为了提高拍片质量，管道分支处应采用三通，支管管径小于总管管径2档处，可采用直接在总管上开口的方式。

从液体管引出支管（即三通）应从主管底部或侧部接出，从气体管引出支管应从主管上部或侧部接出，且支管应按介质顺流方向斜向焊接，所有插入管焊接时、插入深度不得超过10mm。

⑧当水平布置的制冷系统的回气管外径大于108mm时，其变径元件应选用偏心异径管接头，并保证管道顶部齐平。

不同管径焊接时，应将焊接端滚小或成与小管径同心再进行对焊。

直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，长度不应小于150mm或管道管径。

当公称直径小于150mm时，长度不应小于150mm。

管道对接焊口中心线与管道支架边缘的距离以及距管道穿墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。

⑨所有保温管道靠近墙体处预留出检修空间。

与压缩机或其它设备相接的管道不得强制对口。

从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料。

热氨融霜管道除因工艺及地点受限制外，所有弯头一律使用大于管直径3.5D的机制弯头，受限处选用国标压制弯头，所有供液、回汽管道需制作相应的顺流方向。

⑩管线安装应严格按图纸设计要求，并保持下列管线段不得形成倒坡（个别部位以图纸作为参考，以现场制冷工艺为标准，与甲方协商以达到使用目的为原则）。

a）压缩机排汽管应坡向油分离器0.3～0.5％；

b）压缩机吸入管水平段应坡向循环桶0.1～0.3％；

c）冷凝器至高压贮液桶的出液管水平段坡向高压贮液桶0.1～0.5％；

d）调节站至蒸发器的供液回气管水平段坡向调节站0.1～0.3％。

e）风机冲霜上水管必须保证不低于3％的坡度，坡向吊顶式冷风机与调节站。

冲霜下水管以不低于4％的坡度坡向集水管。

⑵管道焊接

①Ø39以上无缝管道采用V型坡口,其加工方法宜采用机械加工，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。

氨管道Ø40以上采用氩弧焊打底，外盖两层电弧封面焊接；Ø39以下的采用氩弧焊焊接。

不锈钢装饰管采用氩弧焊接，其他管道采用电弧焊接。

②焊条在焊前要烘干，取用时用保温筒。

坡口两侧50mm范围内应清除铁锈、油污等。

③每一焊口的返修次数最多不得超过两次，超过两次时，应按要求更换管段。

④电焊条直径Ø2.5mm所用电流为75～90A，电焊条直径Ø3.2mm所用电流为90～125A，气焊焊丝的直径Ø2mm所用焊咀为H01～6焊炬2＃焊咀，焊缝余高不大于2mm。

⑤对于室外温度达到-7℃的情况下进行压力管道焊接时，应对焊口进行预热（用手感到有温乎感、约20℃）焊接完成后用石棉绳或毡布对焊口进行保温。

⑥焊缝检验要求不低于JB/T4730-2005标准Ⅲ级要求。

⑦管道焊缝的检测应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011有关规定。

⑧管道对接焊缝应进行外观检查和焊缝内部质量抽样无损检验，外观检查等级为Ⅳ级，所有焊缝的观感质量应外形均匀，成型应较好，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净。

⑶阀门仪表安装

①氨系统所有阀门、仪表均用氨专用产品，严格检查密封是否良好，必要时更换。

阀门焊接时，阀体要做降温措施或将阀头全部打开、抽去阀芯等防护措施，以防损坏密封面、密封部件或法兰在焊接高温下变形损坏。

法兰阀门采用中压耐油石棉橡胶垫，其厚度适宜。

②浮球液位控制器安装位置正确，阀门安装必须注意流向，严禁装反，所有阀门安装平直，不得歪斜，手柄严禁向下。

③安全阀一般为设备自带，安装前应检查铅封情况和出厂合格证，不得随意拆启，若其规定压力与设计不符时，应按专业技术规定将该阀进行调整，做出调试记录，请主管人员检查合格后再进行铅封，高压容器及管道上装设的安全阀，其开启压力为1.81MPa,低压容器及管道上装设的安全阀，其开启压力为1.23MPa。

④氨用压力表安装前应进行检验，压力表前增加法兰截止阀。

并安装在便于观察不妨碍操作检修的地方，贮液桶、油分、虹吸罐、空分、集油器、加氨站、机房总调节站等高压容器上装设-0.1～2.4MPa的压力表，循环桶、中冷、供回调节站等低压容器上装设-0.1～1.5MPa压力表，冲霜供回调节站联箱装设-0.1～2.4MPa压力表。

⑤乙二醇水管上调节阀组采用法兰旋塞阀，自动排气阀下端检修阀及排污阀采用不锈钢球阀。

温度计（包括探头）安装时需要在同一温度下校正，合格后加外接丝套堵安装。

⑥除设备配备的法兰阀门外，系统及调节站法兰阀应使用耐油石棉橡胶垫，法兰螺丝应对角适力而紧。

石棉垫的厚度根据阀门的大小而定，耐压度根据阀门的高低压而定。

⒊无损检测

①无损检测包括X射线检测和表探检测，比例按甲方要求进行，级别按照国家强制性标准要求进行。

高压按照20%抽检拍片，低压100%拍片，约计800张，据实收方结算。

执行标准及规范有但不限于：

《承压设备无损检》（JB/4730.2-2005）。

②当管道公称直径小于和等于80毫米时，采用双壁双投影法透照；大于100毫米时，其焊缝采用双壁单投影法透照。

X光底片的搭接长度应不小于25毫米。

③乙方负责安排满足工程检测所需要的检测人员、设备和工具，及时准确地反馈检测结果。

确保检测工作的质量和进度，并承担由于工作失误造成的损失责任。

因乙方过失过错，焊口出现未焊透、夹渣、气孔、未融合等缺陷，工程运行后检测位置发生事故造成甲方损失的，根据第三方鉴定结果，乙方承担相应责任。

④对所出具检测报告的准确性、公正性、客观性负责。

检测过程中，如出现超标性缺陷过多，乙方在做到及时通知外，还应提出原因分析和建议性的返修方法，协助施工人员改进焊接工艺。

⑤根据安装进度要求必须提供无节假日的24小时服务，并在检测结果出来后第一时间通知甲方。

在单项工程未完工时出具检测结果通知单，工程完工后3-5天内出具完整的检测报告肆份（须装订成册）。

⑥乙方对本单位作业人员在现场及施工期内的人员管理、生产安全、劳动保护等方面负责，同时要按照国家、地方的有关规定做好放射性源的使用保管工作，以及在作业中的隔离工作，造成人员、财产损失的，全部由乙方承担责任并赔偿损失。

⑦对于工作温度在-30℃（含-30℃）以下的管道，对每一名焊工施焊的焊缝抽取10%进行射线检验，其质量不得低于Ⅲ级。

如发现有一处焊缝不合格，则应对其剩余施焊的焊缝再抽取20%进行射线检验。

如再发现一处焊缝检验不合格，则应对其所有施焊的焊缝进行检验。

⑧热氨冲霜管道和冲霜回液管道焊缝应进行抽样射线检验，其抽查比例不低于50%，其质量不得低于Ⅲ级。

其他管道焊缝应进行抽样射线检验，其抽查比例不低于5%，且不少于1个焊接接头，其质量不得低于Ⅲ级。

⑨抽查管道焊缝的部位，应由甲方代表和设计单位代表人员经协商后确定，并以书面形式予以明确备案。

⒋系统试压试漏

⑴系统排污：

乙二醇及氨系统采用0.8MPa以上干燥压缩空气吹污，吹洗次数不得少于3次，排污时可用锤子轻击管路焊口位置，直至排出气体不带锈斑杂质等为止，甲方负责人现场给予签字确认。

排污前将系统内的仪表、安全阀等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除。

待抽真空试验合格后方可重新安装复位，系统排污洁净后应将阀门拆卸清洗后再进行安装。

⑵系统式压：

系统吹洗合格后进行气密试验，高压部分（从氨压缩机排出口起经冷凝器到机房总调节站）用2.3MPa表压力，低压部分（自机房总调节站起经蒸发器到压缩机吸入口）压力应逐级缓升，用1.7MPa表压力，试压开始6小时内气体冷却的压力不大于0.03MPa，以后24小时内，当室内温度恒定不变时压力不再下降为合格，管道系统检漏可用肥皂水进行。

氨泵、低压浮球阀、玻璃板（管）液面计、低压容器试验压力为1.4MPa。

不锈钢板式换热器氨侧试压压力低于1.2MPa、乙二醇侧试压压力低于0.8MPa。

乙二醇水系统自板式换热器至各组吊顶式冷风机分别进行试压，试压力为0.8MPa，保压时间为6小时压力下降不超过0.01MPa为合格。

⑶系统抽真空：

系统试压合格后，即可进行真空试验，试验时所有阀门开启并使系统内压力均衡，真空度抽至5.33kPa，并保持24小时，系统内压力无变化为合格。

乙二醇系统不做真空实验。

⑷系统氨试漏：

系统真空试验合格后，应分段分间以0.2MPa表压力氨液试漏，不得向系统灌入大量氨液，充氨后用酚酞纸检查，如发现系统有泄漏现象，必须作好记录标记待系统内氨处理干净并放至水池（不可与大气、车间连通）方可补焊，严禁在有氨情况下补焊，确定完全不漏后即可正式充氨。

系统试漏完毕确认系统无渗漏后方可补刷漆与保温。

⑸系统充氨

①一般宜在室外操作，用连接管道至加氨站，充氨前应将槽车过磅记录重量，并检查系统中阀门是否开启，防火用具、水系统准备就绪后，可微开槽车上阀门，检查加氨管道接口有无泄漏，合格后再开启槽车阀向系统充氨，分段分间进行，开始先少量，检查无漏后再逐渐充。

乙方要积极配合甲方、设备供应方等完成对整体制冷系统的调试及生产负荷试运转。

②设备及管道的充氨量如下：

蒸发器　80％　　贮液桶　70％　循环桶30％

冷凝器　15％　液体管路100％

③当充氨量达到计算量的60～70％，贮液桶氨液达80％时，即可进行试运转，以检查系统充氨量是否满足要求。

如不满足可向系统内充氨。

⒌保温与防护

⑴聚氨酯保温

①冷水池、0℃环节墙体和部分地面、机房设备聚氨酯喷涂约100mm，主要执行（但不限于）下述标准及规范：

《喷涂硬质聚氨酯泡沫塑料》GB/T20219-2006，现行：

《硬质聚氨酯泡沫塑料（PU）用于冷库保温工程施工规程》。

②喷涂发泡后保温成品表面要平整，平整度≤5mm，每次喷涂厚度≤20mm，分多层喷涂完成。

③容重≥40kg/m³（不定点抽样检测）；导热系数≤0.023W/m.k；尺寸稳定性80℃≤2%，-30℃≤1.0；压缩强度≥0.25Mpa；氧指数：

≥27，阻燃性能达到（GB8624-2012）B2级阻燃标准要求；吸水率≤4%；厚度偏差≤+10mm~0mm（保温层厚度不允许负偏差）；闭孔率≥90%。

④白料要求是聚醚型，其中交联聚醚（403#）和骨架聚醚（635#）的用量不能小于50%（635#≥20%、403#≥30%、4110#≤50%），品牌采用抚顺佳化化工有限公司；黑料选用烟台万华生产的异氰酸酯（PM-200）。

所采用的原料必须具备以下有关证件：

产品合格证、生产日期、出厂检测报告、产品说明书。

⑤喷涂厚度根据现场要求，喷涂时根据不同设备要求进行喷涂，厚度不低于50mm。

⑥聚氨酯检测：

甲方现场不定期、不定点现场取样，在无风的情况下采用氧气乙炔的蓝色割铁火焰（约1400度），将火焰垂直向上，样块放在约20cm高的火焰正上方，待样块接触火焰的一面全部点燃后离开高温火焰，三块样品离开高温火焰后的自熄时间平均8秒内自熄为合格；

⑦工程施工中做好相关防护工作，包括墙面、库板、附近栏杆、各种设备设施、周围建筑物（门、窗、墙壁等），不得将保温颗粒污染到周围任何物体表面上，施工后需将现场清理干净，不得有任何垃圾和杂物。

⑧负责现场安装施工，具体施工时间需根据甲方项目总计划安排，必须服从项目总进度计划的安排和要求，与其他承包人施工作业合理交叉、平行进行。

⑵PEF保温

①采用优质PEF保温板，设备保温约150mm，氨管保温约100mm，水管保温约60mm，单层保温板厚度10mm。

阻燃等级达到GB8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》B1级，防火性能好，氧指数27以上；容重≥40kg/m3（不定点抽样检测）；导热性能：

导热系数低，导热系数不得大于0.038W/m.h；防潮性能：

优异的抗水汽渗透能力。

所形成内置的隔汽屏障，不吸水，不凝露，即是保温层，又是防潮层。

耐侯性：

交联度高、稳定性好，紫外线人工照射300小时，表层毫无变化；耐腐蚀性：

耐多种化学药品，浸泡后基本不变形、不龟裂；耐低温性：

在强低温下，结构不破坏、不变形、不龟裂；无毒性：

不具有任何有毒物质，在高温分解时，也不会产生有害气体。

②施工做法：

采用PEF保温专用胶，将被保温管道、设备外表面全部涂均匀，采用单层保温板包裹，依次上述做发包裹直到要求厚度，各层保温纵缝、横缝全部错开，不得在重合，保温横缝粘合紧密，不得有缝隙，保温后整体美观、平整。

③保温防护

a聚氨酯喷涂外做玻璃钢抹面。

氧化镁粉采用辽宁海城市或大石桥市优质产品；氯化镁采用山东海化或大连产优质产品；氯化镁含量不低于46％，氧化镁粉含量不低于90％。

做好墙面、地面、周围设施的保护及防火等施工预防措施，现场不得污染，产生垃圾随时清理。

成品不开裂、不漏玻璃丝布、不脱粉、不掉渣、不起鼓，表面较为平整和光滑（因喷涂保温不平可以随着基面适当找平），干燥凝固后敲击有一定的强度，干燥收缩度≦0.4mm/m。

随聚氨酯墙面抹第一层无机玻璃钢胶泥，胶泥涂抹均匀，基本找平，然后贴一层02＃玻璃丝布，使玻璃丝布均匀的粘在第一层胶泥上，待第一层无机玻璃钢胶泥基本半凝固后再抹第二层，待沏水后找平压光；贴玻璃丝布时接头处搭接压茬必须达到50mm以上；成品厚度以最薄处3mm为标准，成品颜色为白色且整体色调一致。

b设备及气体管采用0.5mm天蓝色彩钢板，液体管采用0.5mm乳白色彩钢板。

室外明装及车间顶棚以上保温管道外包0.5mm厚彩钢铁皮，车间顶板下明装保温管道外包0.3mm厚不锈钢皮。

c彩钢板/不锈钢皮防护做法：

弯头拐弯处制作成虾米腰，Ø76（含）以下虾米腰为3节，Ø89（含）以上虾米腰为5节。

封头处制作成虾壳型，均匀分布。

装饰防护外观平滑、整齐，无漏缝、划痕现象。

铆钉铆接均匀、咬扣一致无错口，铆钉与铆钉间距不得超过100mm，铆钉采用直径3.2mm，铆钉材质必须与板材材质一致。

压边合理、美观，板紧贴保温材料，无空鼓、凹瘪现象。

板与板搭接要合理，Ø76（含）以下管道搭接不低于20mm，Ø89（含）以上管道搭接不低于30mm。

室内管道制作铝板外防护时板缝放在上侧；室外管道制作铝板外防护时板缝放在下侧，以免下雨时向里渗水。

⒍电气安装

⑴支架与吊架应安装牢固，保证横平竖直，在有坡度的建筑物上安装支架与吊架应与建筑物有相同坡度。

固定支点间距一般不应大于l.5～2m。

在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和变形缝两端及丁字接头的三端500mm以内应设置固定支持点。

支架与吊架距离上层楼板不应小于150～200mm；距地面高度不应低于100～150mm。

桥架安装横平竖直、整齐美观、距离一致、连接牢固，同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m，直线度偏差不超过5mm/m。

桥架进行交叉、转弯、丁字连接时，应采用单通，二通，三通，四通或平面二通、平面三通等进行变通连接，导线接头处应设置接线盒或将导线接头放在电气器具内。

桥架与盒、箱、柜等接茬时，进线和出线口等处应采用抱脚连接，并用螺丝紧固，末端应加装封堵。

⑵金属电缆桥架及其支架和引入或引出的金属电缆导管必须接地（PE）或接零（PEN）可靠，且必须符合下列规定：

金属桥架之间用不小于4mm2软铜线进行跨接接地，电缆桥架及其支架全长不小于2处与接地（PE）或接零（PEN）干线相连接。

非镀锌电缆桥架间连接板的两端跨接铜芯接地线，接地线最小允许截面积不小于4㎜²。

镀锌电缆桥架间连接板的两端不跨接接地线，但连接板两端不小于2个有放松螺幅或放松垫圈的连接固定螺栓。

⑶所有电缆桥架安装时，要求固定牢固，做到横平竖直，支架间隔均匀，上、下层间距一致。

盖板无翘角，接口严密整齐，拐角、转角、丁字连接、转弯连接正确严实，线槽内外无污染。

⑷作好桥架的接地及防腐工作，金属电缆桥架切割面必面打磨毛刺、防护处理。

桥架接地可采用镀锡铜编织带，将每节桥架连接起来并将桥架与接地型钢连接起来，要求固定牢固、可靠。

⑸电缆桥架水平敷设时,支撑跨距一般为1.5～3m,垂直敷设时,固定点间距不大于2m。

桥架弯曲半径小于300mm时,应在距弯曲段与直线段接合处300～600mm的直线段侧设一个支撑,当弯曲半径大于300mm时,还应在弯曲段中部增设一个支吊架。

在进出箱、柜和变形缝及丁字接头的三端500mm内设支撑。

⑹电缆桥架在穿过墙及楼板时,应采取防火隔离措施；桥架与电缆配管接口应设置橡胶防护护口。

⑺接线鼻的安装要求及标准；截面积在10mm2及以上的多股铜芯线和多股铝芯线必须压接相同规格的接线鼻，才能与设备、器具的端子相连接。

从芯线端头量出长度为线鼻子的深度，另加5mm，剥去电缆芯线绝缘。

将芯线插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子；线鼻子与芯线截面必须配套，压接时模具规格与芯线规格一致，压接数量不得小于二道。

并对线鼻子与芯线截面连接处进行搪锡处理，确保线鼻子与芯线永久性牢固无松脱。

使用防水粘带和绝缘胶带包缠电缆各芯线至接线鼻子的压接部位。

将作好终端头的电缆，固定在预先做好的电缆头支架上，并将芯线分开。

根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓由上向下或从内向外穿，平垫和弹簧垫应安装齐全。

⑻电线、电缆敷设要求及标准：

电缆沿支架、桥架敷设应单层敷设，排列整齐，电缆数量不能超过桥架高度的一半，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。

垂直敷设电缆时，有条件的最好自上而下敷，电缆敷设排列整齐，间距均匀，不应有交叉现象。

敷设在竖井及穿越不同防火区的桥架，按设计要求位置，作好防火阻隔。

10平方以上的电缆终端头接线全部采用紫铜线鼻子，且压口牢固。

电缆线中间要求无接头。

电缆穿越楼板、库体隔墙应设置防护穿线管，禁止电缆直接与隔热材料接触；线管接口光滑，无毛刺，接口处应设置防护护口。

配电柜接线采用五线制电缆，机组采用四线制电缆。

⑼动力电缆过保温板处的处理要求：

采用1.2mm以上厚度热镀锌钢管或不锈钢钢管材料做过保温层处的电缆护套（两端作防磨处理，防止刮、磨电缆）。

顶棚上方护套外侧用聚氨酯发泡剂填充固定防止脱落，护套内侧两端用防火泥堵塞，中间用硅酸铝保温材料进行保温堵塞，顶棚下方电缆出护套口处缠绕耐酸碱防水绝缘胶带。

电缆护套高出保温层上下各100-150mm。

如果电缆比较多，可以将电缆桥架或钢制穿线管直接穿过保温层，起到隔绝电缆线和保温板的作用。

⑽变配电室至制冷设备控制盘、制冷设备控制盘至制冷设备的电气系统均由乙方负责安装。

⒎自控系统安装

⑴7#机房配置一套手指令自控系统，该自控系统负责对十五个环节、一套冷水系统的制冷设备进行自动控制，列出详细自控方案用料明细，包含电气控制柜、变频柜、配电盘、自控元器件、通讯电缆等，主要材料由甲方购买。

控制系统包括机房自控、库房自控、水泵变频自控，乙二醇系统采用电动调节阀。

制冷设备包括：

九台机房压缩机、九台蒸发冷、两台桶泵机组、五台不锈钢板式换热器、十台离心水泵、冷间末端及其他附属设备。

⑵乙方负责对自控系统进行最优化的编程、安装、调试，使制冷系统达到安全、高效的降温，同时整个制冷系统能达到自动化调节或手指令操作，始终处于最经济和最安全运行状态。

⑶自控控制系统可划分为三个层次，即监控层、控制层和设备层。

①监控层：

配备组态软件的专用工控机，负责下位机（PLC）的集中监控和系统的参数配置、管理。

在微机上显示各个监测点动态模拟画面、对系统的数据自动生成表格、定时或人为输出到打印机打印，并可在授权的范围内进行设置点的数据设置。

硬件配置：

监控计算机、打印机、通讯卡、通讯电缆等。

软件配置：

系统软件，监控组态软件。

②控制层：

控制层由PLC组成，负责对设备即PLC的I/O点进行数据采集和控制。

通过通讯网络将所有相关的数据上传给上位监控机。

主要硬件设备：

PLC控制器、通讯卡、通讯电缆转接器、接口模块、通讯电缆等。

软件：

PLC编程软件。

③设备层：

设备层在整个控制系统中处于底层，是整个控制系统的关键环节，是控制系统的执行机构和数据采集部分。

主要包括执行器、检测单元。

⑷自控系统的具体功能

①能自动、实时采集制冷系统所有机电设备的运行状态、故障状态、过程控制参数等运行数据；

②提供友好的人机操作界面，以图形方式显示冷库制冷系统所有机电设备当前时刻的运行数据；

③以表格或预先规定的报表格式，显示打印有关的运行记录、报警记录；

④具有系统登陆和系统操作等方面的安全权限管理功能；

⑤监控数据的实时与历史趋势显示功能；

⑥系统应能提供稳定、可靠的设备监控功能，同时，系统应具有很好的兼容性、可扩展性。

⑦监控系统中心设置于制冷机房控制室。

⑸监控对象和监控要求，通过本监控系统能实现冷间制冷系统内所有机电设备（包括氨制冷机组、氨泵、蒸发式冷凝器等）在无需借助外部检测手段，满足末端冷间要求的情况下的自动化控制与管理，达到如下要求：

①对制冷机房内所有机电设备、冷库进行监控和数据采集；

②对制冷站设备进行自动开/停机控制；

③监控制冷系统氨管路及系统中设备的温度、压力、液位数据；

④制冷系统中设备的启停逻辑控制功能；

⑹系统的技术要求

①在中央控制室设置一工作站，在上位监控系统中配备有图形工作站、网管设备、报表打印设备。

采集整个冷库制冷系统的各种数据和动态。

②控制系统采用集中式控制方式，在控制室设置一个PLC控制柜，控制柜内部设一套具有独立CPU处理能力的中大型S7-300系列PLC控制器。

PLC控制器具备设备联动控制、操作优先次序选择、时间表操作控制和模式控制功能，并对相关设备进行有秩序的监控。

实现硬线连接对氨泵、水泵及风机的监控功能，螺杆式压缩机组用总线通信方式与系统控制器的连接实现二者数据交换。

③系统的网络结构为：

管理层采用TCP/IP协议，