高速公路边坡锚固工程标准化施工指南.docx
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高速公路边坡锚固工程标准化施工指南
高速公路边坡锚固工程
施工实施细则
1.总则………………………………………………………………………………………（356）
2.基本规定…………………………………………………………………………………（356）
3.锚孔钻造…………………………………………………………………………………（358）
4.锚筋制作……
……………………………………………………………………………（359）
5.锚孔注浆…………………………………………………………………………………（363）
6.钢筋砼……………………………………………………………………………………（364）
7.张拉锁定封锚……………………………………………………………………………（366）
8.锚索（杆）试验与监测………………………………………………………………（368）
9.工程验收…………………………………………………………………………………（374）
1、总则
1.1为在边坡锚固工程施工中贯彻执行国家的技术经济政策和高速公路建设要求，确保工程质量，做到技术先进、经济合理、安全适用，特制定本施工实施细则。
1.2本细则适用于路堑高边坡及滑坡等病害坡体治理的边坡锚固工程。
1.3边坡锚固工程施工应符合施工图设计要求，并应满足本实施细则，如有矛盾，应以设计要求为准。
当需要补充、修改或变更设计时，应取得原设计单位同意，并应签署有关变更设计文件。
1.4边坡锚固工程施工前，施工单位应按施工图的设计要求，认真编制边坡锚固工程施工组织设计。
1.5边坡锚固工程施工，应根据施工技术工艺要求和施工组织设计进行；并应进行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工。
1.6特殊防护施工队伍必须对坡体进行日常简易监测和地质情况与设计进行对比，一旦发现与设计的地质情况有较大出入，并可能影响坡体稳定，必须及时通知业主、设计及监理。
1.7对于产生变形或病害的边坡施工，必须要有可靠的安全施工措施，预备反力构件，设置切实可行的临时排水设施和相应的预警措施及编制专门的施组等。
1.8边坡锚固工程施工及验收，应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定操作。
1.9在边坡锚固工程施工中，应执行本实施细则，如有未尽事项，参照国家和行业现行的有关标准和规范的规定执行。
2、基本规定
2.1边坡锚固工程系指锚索（杆）框架（或格子梁）、锚索（杆）地梁、锚索（杆）墩（垫块或十字面板）和锚索抗滑桩等边坡加固工程。
2.2边坡锚固工程施工是一项地质复杂、关键工程隐蔽和施工技术难度较大的特殊施工作业，应由经业主批准的且具有相应资质和业绩的专业施工队伍承担，各主要施工工序应由相关专业技术人员进行指导和监督。
监理单位应配备有不良路段边坡防护经验的、责任心强的监理人员，并将其资格和经验材料报业主审查
和批准。
2．2．1相应资质指具有国土资源部下发的地质灾害防治施工乙级及以上、或建设部颁发的工程勘察资质中岩土工程专业类乙级（资质范围必须包括岩土工程）及以上的企业资质，且信誉良好。
2.2.2施工经验是指近两年来专业施工队伍和其施工队长、技术负责人及专职质检员在高速公路的高边坡上进行过预应力锚索（杆）的施工，且施工质量优良。
2.2.3报送材料包括专业队伍所在单位的资质证书、营业执照及有效的施工经验证明材料，施工队长、技术负责人和专职质检员的个人职称证、培训证及有效的施工经验证明材料。
2.2.4审批程序:
项目部将通过招（议）标初步选定的专业施工队伍的上述材料装订成册，上报至总监办进行初审，总监办通过审查提出意见将认为合格的队伍的材料报送业主批准。
严禁未获批准的队伍进行锚固工程施工，一经发现除清除出场外，并依据合同等相关条款对项目部给予处罚。
2.2.5具体实施：
所有锚固工程仍由施工单位承担并组织实施，施工单位应将根据设计要求编制的详细施工组织设计，上报总监办审查批准。
总监办重点落实锚固工程施工队伍的人员、机具设备，督促专业队伍按批准的施工组织设计规范施工。
2.3边坡锚固工程施工原则要求按照锚孔钻造、锚筋制安、锚孔注浆、钢筋砼和张拉锁定封锚等主要工序依次进行，各工序在保证主要施工顺序和工艺要求条件下，可以统筹安排。
2.4边坡锚固工程施工前，要认真检查原材料型号、品种、规格及锚筋各部件的质量，并检查原材料的主要技术性能是否符合设计要求。
2.5边坡锚固工程施工前，应按照施工图设计规定进行锚索或锚杆基本试验，即抗拔拉破坏试验，以便及时调整和修正设计参数和施工工艺。
如果考虑应急抢险工程，则可以在设计人员和监理工程师认可的条件下安排同步试验替代，即验证性试验。
2.6边坡锚固工程施工必须搭设满足相应承载、稳固能力、施工技术与安全要求的操作平台、运输通道及升降设备。
2.7边坡锚固工程施工全过程应进行详细的施工记录（记录附表1-15），并作为原始资料汇入竣工报告。
3、锚孔钻造
3.1锚孔测放：
根据具体施工点锚固工程施工设计图的要求，在相应坡面验收合格后，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位在坡面上纵横误差不得超过±50mm。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
3.2钻孔设备：
钻孔机具的选择，应根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中应采用潜孔冲击成孔，在岩层破碎或松软饱水等易于塌孔、缩孔、卡钻及埋钻的地层中应采用跟管钻进技术。
3.3钻机就位：
锚孔钻进施工，应搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻高程误差不得超±100mm，钻孔倾角和方向应符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2.0°。
3.4钻孔在锚固工程施工中占据较大比重工作量，是影响工期的关键性因素。
在钻孔施工中，对钻进方式、钻孔过程、钻孔清理、孔径孔深、锚孔检验、锚孔偏差提出具体的要求。
施工中应经常检验钻孔倾角，必要时进行校正。
钻孔深度应超设计深度0.5m，避免下锚时带动孔壁碎料堆积于孔底影响锚固深度。
3.4.1钻进方式：
锚孔钻进应采用无水干钻，禁止带水钻进，以确保锚固工程施工不致于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
3.4.2钻进过程：
钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔、缩孔等不良钻进现象，应立即停钻，并及时
进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2Mpa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
3.4.3孔径孔深：
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。
3.4.4锚孔清理：
钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻1～2min，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，原则要求使用高压空气（风压0.2～0.4Mpa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
3.4.5锚孔检验：
锚孔成孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在监理工程师旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不应有明显飞贱尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
（锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜仪控制和检测）。
3.5锚孔钻造的允许偏差和检验方法应符合表3.5-1的规定、
锚孔钻造的允许偏差和检验方法附表3.5-1
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
孔位
坡面纵向
±50mm
用经纬仪或拉线和尺量检查
坡面横向
±50mm
孔口标高
±100mm
用水准仪或拉线和尺量检查
2
孔向
孔轴线倾角
±1.0°
用测角仪或地质罗盘检查
孔轴线方位
±2.0°
用经纬仪或地质罗盘检查
孔底偏斜
满足设计要求
用钻孔测斜仪检查
3
孔径
设计孔径的+5%，0
验钻和尺量检查
4
孔深
大于设计深度50cm
验钻和尺量检查
4、锚筋制安
4.1锚筋体材料：
在边坡锚固工程中，锚筋材料一般有预应力锚索、预应力锚杆和非预应力锚杆等几种。
预应力锚索宜选用钢绞线或高强钢丝，一般适用于预应力值较大和锚固较深的工程情况。
预应力锚杆宜选用高强螺纹钢筋，当预应力值较小或锚固深度较小时，可采用Ⅱ级或Ⅲ级钢筋。
非预应力锚杆宜选用满足设计强度要求的Ⅱ级钢筋。
对因锚固地层松散破碎而导致成孔困难的情况，宜采用自钻式锚杆，即杆体材料一次性钻进植入，内空反压注浆。
自钻式锚杆可以设计为预应力和非预应力两种。
锚筋下料应整齐准确，误差不大于±50mm，预留张拉段超长钢绞线应1.5m,钢筋锚杆不小于0.5m。
下料须一律采用机械切割下料。
锚筋的制作应搭建高于地面50cm以上与锚筋设计长度相适应的制作台及简易防晒防雨棚，若受地形限制，需在边坡平台上进行锚筋制作的，也应搭架制作，同时做好防晒防雨措施。
4.2锚筋体组装：
锚筋体的组装应遵守下列规定：
4.2.1当采用锚杆（钢筋）作为锚筋体时，锚杆组装前钢筋应平直，并经除油和除锈处理。
锚杆接头应采用专用锚杆连接接头或其它保证强度和质量要求的连接技术。
如采用焊接的搭接接头，焊接长度为30d，但不得小于500mm，并排锚杆钢筋的连接也应采用焊接。
沿锚杆体轴线方向每隔1.0～2.0m，应设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。
锚杆体自由段应用HDPE塑料管穿套，与锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并按设计要求进行防腐处理。
精轧螺纹钢锚筋不得采用焊接，其对中支架应采用触角套筒支架绑接固定。
4.2.2当采用钢绞线或高强钢丝锚筋体时，锚索编束前，要确保每根钢绞线或高强钢丝顺直，不扭不叉，排列均匀，严格按照设计尺寸下料。
钢绞线严禁采用电弧切割，并经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑应剔除。
钢绞线或高强钢丝应按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向自由段每1.5～2.0m设置一个隔离支架，锚固段每1.0～1.5m设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架之间中部设一道紧箍环，采用16号铁丝绕制，不得少于两圈，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。
锚索体自由段应用塑料管穿套，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铅丝绑架。
同时，要求按设计要求进行防腐处理。
当采用压力分散型锚索时，锚索编束由多个单元锚索组成，每个单元锚索分别由两根等长无粘结钢绞线内锚于钢质承载体组成，钢绞线通过特制的挤压簧和挤压套对称地锚固于钢质承载体上，要求单根的连接强度大于200KN。
钢质承载体要求采用45号钢材加工制作，其厚度不小于2cm。
对于压力分散型锚索的锚固段，不设紧箍环。
挤压头的组装，挤压套、挤压簧安装要准确，挤压顶推进应充分均匀，施工中应严格控制钢绞线挤压套的挤压工艺，并抽样3%进行检测，确保单根挤压强度不低于200KN。
组装承载体时应定位准确，架线环间距为1.0-1.5m，应准确定位，绑扎牢固，锚孔孔口必须设置一个架线环。
4.2.3在锚索体完成隔离支架和紧箍环的组装之后，应在锚索体底端接装导向帽，以便下锚顺利。
导向帽应采用钢管严格按设计要求制作，尺寸制作误差为±5mm，接装定位误差±20mm。
导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。
4.2.4当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。
止浆装置应设在自由段和锚固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。
宜用密封袋作止浆密封装置，密封袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。
4.3锚筋体防腐：
锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。
锚筋体防腐与隔离一般采用先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。
刷防锈油漆要刷涂均匀，不见黑底，待油漆干洁后方可进行下道工序。
涂脱水黄油要求完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间。
外套塑料管之内端，即自由段与锚固段分界处，应缠绕胶布进行固接和密塞处理，缠绕长度伸入两侧不得小于100mm，以防止注浆时浆液进入。
对锚筋体自由段的防腐宜采用无粘结预应力筋新技术。
4.4隔离支架：
隔离支架应由钢质、塑料或其他对锚筋体无损害的材料制作，不得使用木质隔离支架。
4.5塑料套管：
塑料套管的材质、规格和型号应满足设计要求，具有足够强度，保证其在加工和安装过程中不致损坏。
尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理，确保不产生拉脱和破损现象。
塑料套管内径宜大于
筋股外径5～10mm，确保穿套顺利、编束方便和防止张拉胀裂。
塑料套管应具有抗水性和化学稳定性，与水泥砂浆和防腐剂接触无不良反应。
4.6注浆管：
注浆管应满足设计要求，具有足够强度，保证在注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。
一次注浆管捆扎在锚筋体中轴部位，注浆管头部距锚筋体末端宜为50～100mm。
如采用二次注浆，须另置注浆管。
二次补充注浆管捆扎在防腐塑料套管外侧，二次高压注浆管与一次注浆管一起捆扎，管口要求用胶布封堵严密，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。
4.7锚筋体长度：
锚筋体长度应严格按照设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±50mm。
4.8锚筋体检验：
在锚筋体制作完成后，应进行外观检验和锚筋体各部件检查。
锚筋应经除油除锈处理，无油污和锈斑，筋股顺直完好，无死弯硬折或严重碰割损伤。
锚筋筋股的排列分布与编束绑架应符合设计要求，不扭不叉，互不贴接，排列均匀，绑架牢固。
锚筋自由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷涂均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；缠绕密封牢固严实。
锚筋自由段塑料套管、注浆管、架线环绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆孔匀称，松紧适度；架线环和导向帽等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。
并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。
4.9锚筋体的储存、运输与吊装：
铺筋体的储存、运输与吊装应因地制宜拟定方案。
组装完成的锚筋体应顺直地分开摆放在通风干燥处，露天储存或制作时，不得直接与地面接触，并应采用覆盖措施。
水平运输时，各支点间距不得大于2m，锚筋体的弯转半径不宜太小，以不改变和损伤钢筋体结构为限。
垂直运输时，除主吊点外，其他吊点应使锚筋体快速、安全脱钩。
在运输和吊装过程中，应细心操作，不得损伤锚筋体及其防护介质和组成部件。
4.10锚筋体安装：
锚筋入放锚孔前，应检查锚筋体制作质量，确保锚筋体组装满足设计要求，锚筋组装应分组标志，标志要明显且牢固，并经现场监理工程师认可。
锚孔内及孔外周围杂物要求清除干净。
锚筋体长度应与设计锚孔深度
相符，锚筋体应无明显弯曲、扭转现象，锚筋防护介质无损伤，凡有损伤的必须修复。
入孔安放锚筋体时，应防止锚筋体挤压、弯曲或扭转，锚筋体入孔倾角和方位应与锚孔的倾角和方位一致，要求平顺推送，严禁抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。
锚筋体入孔长度应满足设计要求，锚筋体安装完成后，不得随意敲击，不得悬挂重物。
4.11锚筋组装的允许偏差和检验方法应符合附表4.11-1的规定。
4.12锚筋安装的允许偏差和检验方法应符合附表4.2-1的规定。
锚筋组装的允许偏差和检验方法附表4.11-1
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
锚筋长度
±50mm
尺量检查
2
锚固段长度
±50mm
尺量检查
3
塑料套管端头定位
±50mm
尺量检查
4
注浆管
中心定位
±50mm
尺量检查
端头定位
±50mm
5
支架环箍导向帽
制作尺寸
±5mm
尺量检查
接装定位
±20mm
锚筋安装的允许偏差和检验方法附表4.12-1
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
入孔方向
倾角
±1°
地质罗盘检查
方位
±2°
2
入孔深度
±200mm
尺量检查
5、锚孔注浆
5.1注浆设备：
注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确定选用相应注浆设备。
5.2注浆材料：
注浆材料应按照设计要求确定，一般宜选用灰砂比1:
1～1:
2，水灰比0.38～0.45的水泥砂浆或水灰比0.4～0.45的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂或掺加剂。
5.3原材料要求：
水泥宜使用普通硅酸盐水泥，必要时采用抗硫酸盐水泥，不得使用高铝水泥。
细骨料应选用粒径不大于2mm的中细砂；砂的含泥量按重量计不大于3％；砂中所含云母、有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量，按重量计不宜大于1％。
拌合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水；永久性锚固工程不得使用PH值小于4.0的酸性水和硫酸盐含量按SO
2计算超过水重1％的水。
必要时，水泥浆中可加入控制泌水或延缓凝结等外加剂，但必须符合产品标准；水泥浆中氯化物的总含量不得超过水泥重量的1％；除二次高压注浆（劈裂注浆）和自由段二次注浆（补充注浆）外，一般不宜采用膨胀剂。
5.4注浆准备：
注浆准备工作除严格认真备制原材料配比和必要设备外，在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。
5.5注浆浆液：
注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前注完，并严防石块、杂物混入浆液。
注浆浆体强度不应低于20Mpa。
5.6注浆结束：
锚孔灌浆作业一般宜为孔底返浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气时，方可停止注浆。
注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。
5.7注浆记录与试验：
注浆作业过程应做好注浆记录，按相应附表整理。
同时，每批次注浆都应进行浆体强度试验，且不得少于两组，保证满足设计浆体强度要求。
5.8一次常压注浆：
一次常压注浆分为锚固段注浆和全段一次性注浆两种注浆方式，一般均采用全段一次性注浆。
5.9二次补充注浆：
二次补充注浆适用于一次常压锚固段注浆的情况，即在预应力张拉锁定工序完成之后，对锚固体的自由段进行补充充填注浆。
其优点可使施加预应力尽量传递至锚固段，但其施工工艺和工序相对复杂，非设计特殊要求情况，一般不予采用。
5.10二次高压注浆（劈裂注浆）：
根据设计要求，为提高锚固段的抗拔能力，宜采用二次高压注浆，即劈裂注浆。
二次高压注浆的注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5的纯水泥浆。
一次常压注浆作业从孔底开始，直至孔口溢出浆液后进行，注浆压力不宜低于2.5Mpa。
对锚固体的二次高压注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0Mpa进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间可根据锚固体的体积及锚固地层情况确定，并分段依次由下至上进行。
6、钢筋砼
6.1钢筋砼工程是指边坡锚固工程抑制构件，包括锚索（杆）地梁、锚索（杆）框架（或格子梁）、锚索抗滑桩、以及锚索（杆）墩（垫块和十字面板）等。
边坡锚固工程之钢筋砼工程应符合交通部一般砼结构工程施工及验收规范和相应工程建设项目的有关规定及要求。
6.2地梁或钢筋砼框架的制作：
地梁和钢筋砼框架宜现场浇筑，并应满足下列要求：
（1）钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。
（2）地梁或钢筋砼框架中的竖梁埋入平台地面标高以下不小于0.5m，地梁及钢筋砼框架宜用C25砼灌注。
（3）钢筋砼框架挖槽应间隔进行，挖槽前应重新测放锚索（杆）纵横轴线，以设计框架的几何尺寸进行放样，做到横平竖直，平台等高。
做好底模后应弹出立模板线，作为钢筋骨架绑扎的基准线。
（4）灌注砼前，必须将锚具中的螺旋钢筋、波纹管（宜用钢质）和锚垫板按设计要求固定在地梁或立柱的钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放平整，再一起现场浇注、振捣，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，应仔细振捣，保证质量。
（5）钢筋砼框架应分片施工，每片由两至三根竖梁及其横梁、顶梁组成。
两相邻框架接触处（横梁、顶梁）留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。
（6）砼浇注过程中应按照砼分层入模，分层振捣。
在斜坡上浇注时应严格控制振捣棒的插入深度，避免振动模板；竖梁上模板应边盖边浇注，同时边振捣，浇注过程中要保证模板不变形。
6.3地梁或框架砼的检验：
地梁和框架砼质量应满足下列要求：
（1）预留（埋）孔位、孔径和倾角等应符合施工图设计要求。
（2）锚斜托的承力面应平整，且与锚索（杆）受力方向垂直。
（3）钢筋砼地梁或框架强度满足设计要求，外观上顺直、美观，无麻面。
6.4锚固桩（抗滑桩）的制作，锚固桩（抗滑桩）的制作应满足下列基本规定：
（1）在抗滑桩地段，当路堑开挖高程至桩顶标高时，应先施工抗滑桩，待抗滑桩达到强度后，再按边坡设计坡率开挖桩前土体，砌筑护面墙等。
（2）抗滑桩桩位应按设计图纸放线。
（3）多根抗滑桩施工时，应从两端向中部间隔两桩开挖施工，待桩身混凝土灌注完毕七天后，方可开挖邻桩。
（4）每桩开挖过程中，应根据实际开挖情况作好地层记录及地质柱状图，并核对锚固地层情况。
若地质条件与设计出入较大时，应及时通知业主，由业主会同设计和监理确定是否需要变更。
6.6锚固桩（抗滑桩）桩坑开挖：
锚固桩（抗滑桩）桩坑挖孔前应作好准备工作，报请监理工程师批准后方可进行开挖工作。
主要准备工作和施工技术要求如下：
（1）整平孔口地面，作好桩区地表截、排水及防渗工作，在雨季施工时，孔口应搭雨棚。
（坑口平场地严禁开挖山侧坡体，如场地限制或施工安全考虑，可做临时支护处理）
（2）准备好各项工序的机具器材、井下通风与照明设施，落实人员调配、施工组织计划工作。
（3）设置对边坡变形、位移的观测，作好井下作业和撤出人员的安全防护技术措施。
（4）桩坑护壁开挖分节进行，每节高度视岩土地质情况而定，宜为1～2m，地层松散，破碎或有水时，分节不宜过长，不得在土石层变化或滑面处分节，应开挖一节，立即支护一节。
（当出现坑壁坍塌或护壁变形破坏时，应及时加固支护处理）
（5）开挖过程中，要在桩坑的四角处吊垂线，确保桩身截面不小于设计值，保持桩身垂直。
（6）开挖、出渣、运输应作到安全高效，孔内爆破宜采用松动爆破，严禁大爆破。
（7）采用就地绑扎护壁钢筋，护壁纵向钢筋应采用焊接接长。
（8）灌注护壁砼前，应清除岩壁上的松动石块、浮土、护壁砼灌注完毕24小时后，方可拆模，开挖应在上一节护壁砼强度达到70％后进行。
（9）每节护壁间孔隙不大于250mm，供灌砼用，砼浇注完毕后，立即将孔隙填满、抹平。
6.7锚固桩（抗滑桩）桩身钢筋笼制安：
钢筋笼制安应满足下列要求：
（1）纵向主筋采用对焊接长（或其它保证强度和质量要求的连接工艺），纵向主筋在同一截面接头数不超过总数的1/3，接头要错开，以利于其受力，主筋应点焊成束。
钢筋接头应按规范要求做连接强度试验。
（2）若用钢筋在坑外制成钢筋笼，则起吊过程要防止变形，一般宜采用在桩坑内绑扎钢筋。
6.8锚固桩（抗滑桩）桩身砼的灌注：
桩身砼的灌注应满足下列要求：
（1）灌注砼前，承包人应及时通知监理工程师进行检查，在未获得批准前不得浇注砼，同时，开挖好的桩坑应及时灌注砼，桩坑暴露时间不宜过长。
（2）灌注砼应用
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