机械工艺夹具毕业设计62变速器换挡叉零件的工艺规程及夹具设计.docx
《机械工艺夹具毕业设计62变速器换挡叉零件的工艺规程及夹具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械工艺夹具毕业设计62变速器换挡叉零件的工艺规程及夹具设计.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
机械工艺夹具毕业设计62变速器换挡叉零件的工艺规程及夹具设计
目录
1零件的工艺分析…………………………………………………………………2
1.1零件的功用、结构及特点……………………………………………………2
1.2主要加工表面及要求…………………………………………………………2
2毛坯的选择………………………………………………………………………3
2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差………………………………3
2.2确定毛坯的技术要求…………………………………………………………4
2.3绘制毛坯图……………………………………………………………………4
3基准的选择………………………………………………………………………4
4拟订机械加工工艺路线…………………………………………………………5
4.1确定各表面的加工方法………………………………………………………5
4.2拟定加工工艺路线……………………………………………………………6
4.3工艺路线方案的分析与比较…………………………………………………6
5确定机械加工余量、工序尺寸及公差…………………………………………7
6选择机床设备及工艺装备………………………………………………………7
7确定切削用量及基本工序………………………………………………………8
7.1工序10…………………………………………………………………………8
7.2工序60…………………………………………………………………………11
8填写工艺文件……………………………………………………………………11
课程设计总结………………………………………………………………………15
参考文献……………………………………………………………………………16
1零件的工艺分析
1.1零件的功用、结构及特点
该零件是以Φ15.8F8孔套在轴上，并用销钉经Φ5H12孔与轴定位，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，从而实现拖拉机的变速。
拨叉的主要工作表面为操纵槽及拨叉脚两端面。
主要配合面为Φ15H8孔、Φ5H12孔和拨叉脚内侧面50H12。
该零件属特殊形状零件，但复杂程度一般。
由于拨叉在工作时承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧性。
1.2主要加工表面及要求
拨叉安装孔：
孔径Φ15H8㎜，其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra3.2μm；孔端面位置尺寸30㎜，表面粗糙度Ra2.5μm。
拨叉脚端面：
厚度为7㎜，两端面对孔Φ15H8轴线的垂直度公差为0.1㎜，外端面与操纵槽对称面的距离为31㎜，表面粗糙度Ra6.3μm。
拨叉脚内侧面：
宽度尺寸为50H12㎜，其对称面与拨叉头对称面间的夹角为20011'，表面粗糙度Ral2.5μm。
图一
操纵槽：
宽度为13，深度为12㎜，对称面与拨叉安装孔端面的距离为12㎜，表面粗糙度Ral2.5μm。
拨叉紧定孔：
孔径Φ5H12㎜，孔深为23㎜，其形状公差遵守包容要求．孔轴线对孔Φ15H8轴线的位置度公差为Φ0．2㎜，并遵守最大实体要求。
2毛坯的选择
2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差
因零件材料为铸钢件，要求的年产量为5000件，属大批生产，拨叉的轮廓尺寸不大，且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选用金属模砂型机器造型铸造成形。
选择以通过零件最高线且平行于拨叉脚对称面的平面（拨叉脚对称面偏右17㎜）作为分型面，采用带型芯的分模造型，可多件同时浇注，钢液由两拨叉脚经横浇道流入。
拨叉属特形零件，且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多，故零件毛坯选为精铸件。
铸件尺寸公差等级为CT9（见表5－6），加工余量等级按CT9－MA-H/G级（表5－5）。
2.2确定毛坯的技术要求
1）铸件不应有裂纹，砂眼和局部缩松、气孔及夹渣等缺陷。
铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘砂等。
2）正火处理硬度174～207HBS，以消除内应力，改善切削加工性能。
3）未注圆角为R3～R5㎜。
4）起模斜度为30’。
2.3绘制毛坯图
根据拨叉零件图，在各加工表面上加上机械加工余量，绘制毛坯图，并标注尺寸和技术要求，如图二所示。
3基准的选择
该拨叉零件图中较多尺寸及形位公差是以Φ15H8孔及其端面为设计基准，因此，必须首先加工出Φ15H8孔及其端面，为后续工序作为基准。
根据粗、精基准选择原则，确定各加工表面的基准如表一所示。
（图二）
表一
序号加工部位基准选择
1φ15H8孔及其端面拨叉头的外形轮廓及端面（粗基准）
2拨叉脚两端面（粗加工）φ15H8孔及其端面
3拨叉脚两端面（精加工）φ15H8孔及拨叉脚端面
4拨叉脚内侧面50H12φ15H8孔、拨叉脚端面及拨叉脚外侧面
5操纵槽13φ15H8孔及其端面、拨叉脚内侧面
6φ5H12孔φ15H8孔、操纵槽、拨叉脚内侧面
4拟订机械加工工艺路线
4.1确定各表面的加工方法
根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选定如下加工方法：
Φ15H8孔的端面加工方法为车削；Φ15H8孔的加工方法为钻、扩、铰和孔口倒角；拨叉脚两端面的加工方法为铣削－磨削；其内侧两端面的加工方法为铣削；操纵槽的加工方法为铣削；此Φ5H12孔的加工方法为钻削。
4.2拟定加工工艺路线
加工方案有以下两种，如表二和表三所示。
表二
工序号内容设备
10车拨叉头端面、钻、扩、饺φ15H8孔，孔口倒角回轮式转塔车床
20孔口倒角、校正拨叉脚钻床、校正工具
30粗铣拨叉脚两端面铣床
40铣拨叉脚内侧面铣床
50铣操纵槽铣床
60钻φ5H12孔钻床
70去毛刺
80拨叉脚局部淬火
90校正拨叉脚校正工具
100磨拨叉脚两端面磨床
110清洗
120检验
表三
工序号内容设备
10车拨叉头端面卧式车床
20钻、扩、饺φ15H8孔钻床
30孔口倒角车床
40校正拨叉脚校正工具
50粗铣拨叉脚两端面铣床
60铣拨叉脚内侧面铣床
70铣操纵槽铣床
80钻φ5H12孔钻床
90去毛刺
100拨叉脚局部淬火
110校正拨叉脚校正工具
120磨拨叉脚两端面磨床
130清洗
140检验
4.3工艺路线方案的分析与比较
方案一：
按工序集中原则组织工序，Φ15H8孔及端面采用回轮式转塔车床和专用夹具加工，在一台机床上完成。
其优点是：
工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。
方案二：
按工序分散原则组织工序，先在卧式车床上用三爪自定心卡盘装夹，加工拨叉头端面，然后在钻床上用钻模加工Φ15H8孔〖钻一扩一铰〗，孔口倒角则在另一台车床上加工。
其优点是可以采用通用夹具，缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数，而且工序10和工序20重复使用粗基准定位。
由于该拨叉零件形状不规则，加工面分散，要适应大批生产，可以采用自动机床或专用机床配以专用夹具，尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求，综合比较，考虑选择方案一更为合理。
5确定机械加工余量、工序尺寸及公差
根据上述原始资料和加工工艺，查表5－5，表5－44和表5－49，分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差，如表四所示。
6选择机床设备及工艺装备
根据生产类型和满足被加工零件的技术要求，且结合工厂现有的生产条件，各工序所选用的机床设备和工艺装备如表五所示
机床设备及工艺装备的选择
表四
工序号工序内容单边余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度/um
车拨叉头端面2.53012.5
钻φ15H8孔7φ1412.5
10扩φ15H8孔0.4φ14.86.3
饺φ15H8孔0.2φ15H83.2
孔口倒角1C112.5
30粗铣拨叉脚两端面3.27.612.5
40铣拨叉脚内侧面3.550H1212.5
50铣操纵槽6.51312.5
60钻φ5H12孔2.5φ5H1212.5
100磨拨叉脚两端面0.376.3
7确定切削用量及基本工序
7.1工序10
车拨叉头端面，钻、扩、饺φ15H8孔，孔口倒角。
（1）车拨叉头端面步骤如下：
1）确定被吃刀量
。
端面总加工余量为2.5mm，一次走刀加工，
=2.5mm。
2）确定进给量f。
根据表5-51，f=0.3～0.4mm/r；查表5-26，根据机床的横向进给量，取f=0.39mm/r。
3）确定切削速度
。
根据表5-57和表5-58查得
=242，m=0.2,
=0.15,
=0.35，修正系数
=1，
=1.24，刀具寿命选T=60min,
故
=
m/min=103.9m/min
4）确定机床主轴转速nn=1000vc/3.14dw=1000×103.9÷3.14÷50=661r/min
根据表5-26，与661r/min相近较小的机床转速为n=400r/min,所以实际的切削速度为62.8m/min。
5）计算基本时间Tb。
切削加工长度l=24mm,端面车刀选用主偏角为90度，被吃刀量为2.5，查表5-55，得切入量及切出量为2mm。
=
=17min
6）辅助时间Ta
按表5-70查得装夹工件为0.8min，起动机床为0.02min,起动调节切削液为0.05min,取量具并测量尺寸为0.5min，共计Ta=1.37min。
（2）钻φ15H8孔至φ14mm步骤如下：
1）确定进给量f。
根据表5-61，取f=0.02d=0.02×14=0.28mm/r,根据C336-1回轮式转塔车床实际纵向进给量取f=0.23mm/r。
2）确定切削速度v。
按表5-61，取v=20m/min。
3）确定机床主轴转速n
n=
=
r/min=455r/min
根据表5-26，按机床实际转速选取n=400r/min,实际切削速度v=17.6m/min。
4）计算基本时间Tb。
被加工孔长度l=30mm，切入量
y=
=
=5.2～6.2mm
式中d为钻头直径，单位为mm；φ为钻头半顶角，常为60度，取y=6mm,切出量为4mm。
=
=0.44min
5）确定辅助时间。
查表5-70得：
变换刀架0.05min，变速或变换进给量0.02min,起动调节切削液0.05min，共计0.12min。
（3）扩φ15H8孔至φ14.8mm
方法同上，查表5-62，被吃刀量0.4mm，进给量f=0.56mm/r,机床转速n=1000r/min，切削速度v=46.5m/min，基本时间为0.07min，辅助时间为0.1min。
（4）铰φ15H8孔
查表5-56，吃刀量为0.1mm，选进给量f=0.23mm/r，主轴转速n=198r/min，切削速度为9.33m/min，基本时间为0.88min，辅助时间为0.22min。
（5）孔口倒角C1
取n=760r/min，基本时间为0.003min，辅助时间为0.08min。
7.2工序60钻φ5H12孔
（1）确定进给量f
按表5-61，f=（0.01-0.02）d，考虑钻头直径小，刚性差，进给量宜选小值，取f为0.05mm/r。
台式钻床没有自动进给系统，均采用手动进给。
（2）确定切削速度
由表5-61，加工材料为铸钢，考虑到孔径小，钻削速度可选高些，故取为25m/min。
（3）确定台钻主轴转速n
n=
=1592r/min
按表5-24中Z515台式钻床主轴转速，取n=1540r/min，实际钻削速度为24.19m/min。
（4）计算基本时间Tb
φ5H12孔深度为l=23mm，切入量y=
=2.5-3.5mm，取y=4mm，切出量为4mm。
=0.4min
（5）确定辅助时间
查表5-70，取工件装夹时间为0.5min，起动机床0.02min，取下工件0.2min，共计0.72min。
8填写工艺文件
按上述所确定的工艺过程和工艺参数，填写机械加工工艺过程卡，如表5－6所示；填写第10道和第60道机械加工工序卡片，如表5－7和5－8所示。
其余工序从略。
课程设计总结
经过两周的奋战我的课程设计终于完成了。
在没有做课程设计以前觉得课程设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做课程设计发现自己的看法有点太片面。
课程设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。
通过这次课程设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。
自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。
通过这次课程设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。
在这次课程设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。
我的心得也就这么多了，总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手。
最后终于做完了有种如释重负的感觉。
此外，还得出一个结论：
知识必须通过应用才能实现其价值！
有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。
在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。
在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。
而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。
虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。
参考文献
[1]崇凯.机械制造技术基础课程设计指南.北京.化学工业出版社，2006.12
[2]张龙勋.机械制造工艺学课程设计指导书及习题.北京:
机械工业出版社，2006.1
[3]孟少农，机械加工工艺手册.北京:
机械工业出版社，1991.9
[4]艾兴，肖诗纲.切削用量简明手册.北京:
机械工业出版社
[5]李益明.机械制造工艺设计简明手册.哈尔滨:
哈尔滨工业大学出版
[6]赵家奇，机械制造工艺学课程设计指导书—2版.北京:
机械工业出版社，2000.10
[7]李云，机械制造及设备指导手册.北京:
机械工业出版社，1997.8
升级会员 