桥梁基础施工.docx

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桥梁基础施工

一．基础施工

1、钻孔桩基础施工

1.1、概述

本工程桥梁部分的桩基础分别采用Φ1.2m、Φ1.3m的钻（挖）孔桩基础。

其特大桥为Φ1.1m桩基础。

1.2、施工方案

本工程桩基施均采用正循环法施工方法。

1.3、正循环法钻孔桩施工工艺

1.3.1、施工顺序

施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→测量孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→钻机移位下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。

1.3.2、施工准备

1、按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。

清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。

2、开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内，同时兼顾多墩施工方便。

泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运至指定地点抛弃，不得乱堆乱弃。

3、桩位测量：

测量桥位，放出墩桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，并在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或砼桩定位。

4、孔位探测：

首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有，及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。

5、埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径20cm，护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不得大于1cm，其倾斜度应控制在1‰以内，护筒顶高出施工地面0.3m。

根据地质情况需要加长护筒时，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。

6、选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。

泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境。

钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。

7、泥浆性能指标宜满足下列要求：

A．比重：

1.10～1.11

B．粘度：

18～28S

C．含砂率：

新制泥浆＜4%

D．胶体率：

＞91%

E．PH值＞8～10

F．失水量≤20mL/30min

1.3.3．安装钻机

1、钻机就位前，对主要机具进行检查、维修与安装，全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查。

检查完毕后，钻机就位，就位后钻机底架应垫平，保持稳定，使其不产生偏移和沉陷。

2、旋转钻机的钻头及钻杆中心应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，并应符合技术规范的要求。

1.3.4．钻孔

1．开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.01～1.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部份全部进入土层后，方可匀速钻机。

2．在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。

在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.01～1.20）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20～1.41）钻进。

3．钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。

发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人到现场处理。

4．相邻桩的钻孔，在桩中距2.1D范围以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。

5．施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在路途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。

6．及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。

7．质量要求：

钻孔的孔径不小于设计规定。

（1）护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径30cm左右。

（2）桩孔位置符合设计及施工规范的要求。

（3）桩孔垂直倾斜度≤1/100。

1.3.5、终孔及清孔：

1、当钻孔达到设计终孔标高后，每孔均进行超前钻，钻进孔底以钻锥高1/3，确定达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收。

2、成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。

清孔采用换浆法施工。

即钻孔完成后，提起钻锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆（1.2）压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。

在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

3、质量要求：

（1）桩孔深度符合设计要求。

（2）清孔满足设计及施工规范要求。

（3）岩样符倈设计要求，入岩深度满足设计要求。

（4）孔内沉淀土厚度：

不大于设计规定。

（5）清孔后泥浆指标：

相对密度1.01～1.2，粘度16～22s，含砂率＜4%。

胶体率＞91%。

1.3.6、钢筋笼的制作与安装。

1、采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，现场进行加工。

钢筋的加工遵照JTT041-2000《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。

2、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在桩孔附近制作。

3、依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。

4、成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢筒或方木固定，再用吊车吊住另一节进行驳接，段间驳接接头直径小于等于12mm的钢筋接长时，采用焊接接头或绑扎搭接；当直径大于等于16mm钢筋接长时，采用镦粗直螺纹钢筋接头。

在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。

吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。

钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上升。

砼检测用超声波管按设计图纸安装，符合规范要求。

5、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。

6、质量要求：

（1）钢筋的品种和质量，钢筋镦粗套筒的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

（2）钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。

（3）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。

清除钢筋表面浮皮及铁锈。

（4）向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。

1.3.7、水下混凝土灌注：

1、导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。

同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。

使用前，进行过球、水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.1倍的压力。

吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

2、导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注砼前换浆工作。

3、复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。

满足要求后，方灌注砼。

4、在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。

开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住干水泥球的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。

灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。

5、灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。

灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为21～31cm，导管埋入砼中的深度不小于1m，储料槽和漏斗中砼冲出活门全部下落后，将导管下降10～20cm，以增加导管埋深。

6、砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。

灌注过程中边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。

提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于4m。

根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。

提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

7、井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。

砼灌注到桩上部1m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.1～1m。

8、灌注时取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。

待终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小于1d）。

9、桩基砼质量的检测全部采用小应变动测、超声波检测，并按有关规范规定的根数作钻取芯样方法进行检测。

10、保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。

1.3.8、钻孔灌注桩施工技术保证措施：

1、钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方案方法。

2、桩轴线的控制：

钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，盖上封口板，卡上推钳，试转数圈，用经纬仪监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，钻进过程中，随时有经纬仪监控，保证倾斜度＜1/100。

碰到卵石无法钻进时，采用冲孔的方法配合施工。

3、在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。

4、对砼的强度、级配、坍落度及砼的流动性进行检查。

水下混凝土的灌注过程严格按施工工艺的要求进行施工。

5、必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定留取混凝土试验件，做出试压结果。

将上述资料整理好，提交有关部门检查及验收。

6、对施工完毕的桩基由业主及质检部门会同设计部门按有关规定的要求数量采用有效的方法进行鉴定。

1.3.9、桩基冬季混凝土施工

1、配制混凝土时，选用普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不低于42.1，水灰比不大于0.1。

2、拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需要的温度。

采用对拌合用水进行加热等措施以满足混凝土的施工温度要求。

3、冬期搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。

严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，应先用热水或蒸汽冲搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长10%。

混凝土拌和物的出机温度不得低于10℃，浇注温度不得低于1℃。

4、混凝土的运输时间应尽可能缩短，运输混凝土的容器采取保温措施。

5、桩基混凝土浇注完成后，混凝土受到岩层的保护，不会受到冷冻，在桩顶表面采取保温措施。

6、桩基混凝土不准掺防冻剂、抗冻剂。

二、承台施工

窑背大桥承台由于该承台为肋板式承台，混凝土总方量141.8m3。

为保证砼的施工质量，施工时在承台内均匀布置4层φ40冷却管，在做好降温措施前提下，一次浇筑混凝土。

承台模板采用定型钢模，为方便施工，用φ48脚手管制作钢筋支架，以精确钢筋定位。

承台砼采用搅拌车运输，输送泵浇筑砼。

1.1、工序划分：

基坑开挖→桩头处理→桩基检测→立模板→扎钢筋→布置冷却管（主墩有，其他墩无）→塔身钢筋及预埋件埋设→分层灌注砼→养护→拆模→基坑回填

1.2、主要施工方法

桩基础验收合格后，准确测量放出承台中心线，承台开挖线，拟定承台施工方案，并呈报监工程师批准。

1.2.1、基坑开挖

1、基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。

基础底面以上20cm～30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。

若土质较好，基坑开挖深度较大时，采用放坡直接开挖法施工。

开挖深度较大，土质较差时，采用放坡与支护相结合开挖法施工，即放坡开挖至承台顶面，然后支护开挖至承台底面。

为了保持施工现场的文明整洁，挖出的土方除部分预留回填外，其他均应及时运至指定地点存放。

2、开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定。

为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较基础尺寸大0.5m～0.8m左右。

在软土或临近河槽处开挖基坑时，必要时采取板桩支护措施，保持坑壁稳定。

基础施工过程中，坑顶机械设备站位与坑缘净距保证1米以上。

基础位置被地表水覆盖时，在基坑外围设草袋围堰，将地表水隔离排出，并在开挖时采取必要的防护。

1.2.3、基坑排水

基底有水时，基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水。

抽出的水及时排入沟渠或河流，防止流入农田或渗回基坑。

1.2.4、桩头处理

钻孔桩水下混凝土灌注完毕后，即刻进行掏浆，当掏浆至离桩头设计标30cm时停止。

承台开挖至设计标高时要进行桩头处理，桩头桩头混凝土采用风镐凿除桩头顶浮浆及不良砼，显露出优质砼面并清洗干净，进行桩基超声波无破损检测，检测合格后，再进行承台清理并对施工区域进行清洗。

桩头钢筋扶正到设计要求的位置，并清洗干净。

做承台开挖竣工验收报告，请示监理工程师验收。

1.2.5、绑扎承台钢筋。

1、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。

2、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

3、受力钢筋搭接接头直径小于等于12mm的钢筋接长时，采用焊接接头或绑扎搭接；当直径大于等于11mm钢筋接长时，采用镦粗直螺纹钢筋接头。

接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不超过该长度范围内受力钢筋总面积的25%，钢筋的纵向焊缝采用搭接焊。

在绑扎承台钢筋时，绑扎或预留墩柱钢筋并定位。

4、承台高为4m,在承台的上、下层间各有多层双向水平钢筋,在承台的中部设有一层双向水平钢筋，并布有φ40的冷却散执管，因此在绑扎钢筋时，将布置固定支承架以保证钢筋和冷却管的稳定性。

5、承台钢筋绑扎应注意钢筋型号、间距，不能出错，钢筋接头应错开50cm以上。

在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝交错扎结。

6、承台内墩身在预埋钢筋应定位准确，钢筋接头位置应相互错开，在一个水平面内的钢筋接头数量不得超过钢筋数量的10%。

7、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。

8、冷却水管的安装。

为降低砼内温度，缩小内外温差，设计在承台内均匀布置五层φ40砼冷却水管。

在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置。

冷却水管布设完毕后进行试运行，检验是否渗漏及水流能否满足要求，同时调试测温系统。

1.2.6、安装承台模板。

1、承台外露的部分采用大块钢模板。

模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。

使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂。

2、清扫基底，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。

3、把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台模板的纵横龙骨及支撑体系。

采用拉杆及支撑固定模板。

4、将模内清理干净，封闭清理口，承台模板底部外侧用水泥砂浆封口。

模板止浆采用彩泡纸和封箱带进行止浆处理。

1.2.7、承台砼浇筑

1、钢筋绑扎完并经检查合格，签证后，即可进行承台砼灌注。

因承台砼数量较大，厚度较大，按大体积砼施工；拟定砼浇筑施工方案及砼配合比方案，呈报给监理工程师审批。

拟定在砼配合比中，将掺用适当的缓凝剂，加入适量的粉煤灰，选用较大的骨料粒径，适当降低砼拌和时的温度等，采用这一系列的办法，来降低砼水化热，增强砼抗裂性能，确保砼质量优良。

2、混凝土供应采用搅拌车运输。

砼灌筑采用布料车，在承台顶布置灌注平台，并设置减速漏斗，以免砼发生离折。

承台砼将按水平分层方式进行灌注，每层砼厚度0.3m左右,用插入式振捣棒进行震捣。

对承台底层顶层的钢筋层次多，较密集，分层时要薄，以确保钢筋被砼包裹住，并且密实。

砼振捣时,振动棒的移动间距不能超过其作用半径的1.5倍,且插入下层砼内5-10cm为宜。

每一振动点的振动时间以20-30s为宜。

并以砼不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，不能欠振或过振。

振动棒使用时，应快插慢提，以确保震动棒抽出时震动棒位置处砼的密实。

砼浇筑应连续进行，当需间歇时，一般情况下，不能超过2h。

当温度达到30℃时，不能超过1.5h。

在灌注过程中，随时观测冷却管、钢筋、模板、预埋件的稳固情况，如有模板漏浆、变形、移位时，应立即处理。

3、当承台砼灌至最顶层，还应按要求埋设主塔施工用的测量水准点和测量网点的预埋铁件及下塔柱施工的钢筋及劲性骨架等。

4、落实浇筑混凝土指挥系统、操作层的岗位责任。

在浇筑过程中配有专职技工，监控检查模板和钢筋，检修各种机具。

5、大体积砼的养护：

在砼凝结过程中将产生大量水化热，因此为降低砼内部温度，减少砼内外温差，预先设置的冷却水管投入运行、循环冷却水吸收热量，降低砼内温度。

另外砼外面将满铺两层薄膜，两层草袋，保持砼表面温度，以减少砼内外温差，养护效果可直接从事先预埋在砼中的温度传感器来观察，以使整个养护过程处于监控之中。

1.2.8、质量保证措施

1、钢筋质量保证措施

（1）钢筋进场后提供材料质保书，原材料质量符合规范要求。

（2）钢筋制安符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。

（3）钢筋架立、绑扎和保护层厚度须满足设计要求。

（4）钢筋防止油、砼污染。

2、模板工程质量保证措施

（1）定型模板有足够的强度和刚度，且有牢固，稳定的固定支撑系统。

（2）浇砼时专人负责看模，发现局部变形，支架松动及时加固。

4、防止大体积砼温度裂缝的技术措施

（1）按大体积混凝土配合比设计要求进行配合比设计。

尽量降低水泥用量，选择低水化热的水泥品种，同时掺入适当外加剂和粉煤灰。

（2）砼内埋设冷却水管，砼浇筑后进行循环水降温。

（3）适当推迟拆模时间，拆模后，加强表面保温养护。

（4）在承台内埋设测温装置，以进行监控。

（5）砼浇筑完毕后，砼表面满铺两层薄膜，两层草包，保持砼表面温度，控制砼内外温差。

三、墩（台）身、盖梁的施工

桥梁工程中桥采用双柱式墩；钢筋混凝土盖梁或墩帽，桥台采用肋式桥台。

施工时，均采用吊机配合，现浇钢筋混凝土结构。

1.1、柱式墩台的施工

1.1.1、施工顺序

清理承台混凝土表面→测量放线→钢筋绑扎→支模→搭设灌注支架→浇筑墩柱砼→养护→拆模

1.1.2、绑扎钢筋

1、调整桩头预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩底中心要标出在桩顶面上，并复测墩底标高，架立墩柱施工支架。

2、钢筋接头方式：

直径小于等于12mm的钢筋接长时，采用焊接接头或绑扎搭接；当直径大于等于16mm钢筋接长时，采用镦粗直螺纹钢筋接头。

3、镦粗直螺纹钢筋接头工艺

（1）套筒

A、采购的套筒应是专业生产厂家加工生产的，且应有产品合格证，同时有厂家提供5年内所作的2种以上规格产品检验报告。

B、套筒表面应进行防锈处理。

（2）丝头

A、钢筋调直后下料、切头。

下料时，切头端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。

B、镦头的基圆直径应不大于丝头螺纹外径，镦头长度应大于套筒长度的一半，过渡段坡度应小于等于1:

3。

C、镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的裂纹。

D、不合格的墩粗头，应切支重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。

E、镦粗采用冷镦工艺。

（3）接头

A、接头拼接时应用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

B、拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝头外露，加长型丝头的外露，加长型丝头的外露扣数不受限制。

但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

1.1.3、支模

1、墩柱模板的支立。

为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，墩台模板按模数进行配板设计，指派专门的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。

施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采用钢支撑，顶、拉结合，保证支撑牢固。

2、模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。

墩柱模板支立后要保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。

设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑砼时模板倾斜。

3、模板支立完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高。

1.1.4、浇筑墩柱砼

1、在支架工作台面准备好砼浇筑设备。

浇灌砼前，先洒适量水湿润桩顶或承台砼面。

砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免砼砂石分离，分层浇注。

导管出料每次堆积高度不超过1m。

人工入模内（配置以低压灯）辅助砼的浇筑，分层振捣砼，控制好每层的厚度。

2、插入式振动棒振捣密实全部位（尤其是钢筋与模板间隙）砼，振动棒与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。

密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

振动棒振捣钢筋部位砼时，不得触移钢筋。

每次振捣完毕，振动棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。

浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇灌，待校正处理好后再继续。

3、待墩柱砼终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可），砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩柱模板，用作下一个墩柱的施工。

拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱砼面层。

1.2、盖梁及桥台的施工

1.2.1、施工顺序

定位放线→对于圆墩柱安装夹箍，用型钢作底模支撑平台（支架拼装、预压）→底模加工安装→钢筋加工绑扎、预埋件安装→外模加工安装→检查验收签证→混凝土灌注→养护拆模→竣工验收。

1.2.2．主要施工方法

1．墩柱放样，测出墩柱横桥向和纵桥向的中线，和盖梁底的标高。

2．采用夹箍法施工时，用钢板做成圆形夹箍，按设计标高用高强螺丝将夹箍固定在墩柱上，横桥向用型钢作支撑纵梁，纵桥向用型钢作横梁，此支撑系统使用前要进行预压，以确保盖梁施工的安全。

同时采取有效措施以确保夹箍不破坏墩柱砼表面。

3．立模，为保证盖梁的外观质量，均采用大块定型钢模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度要符合设计要求。

安装底模，并在底模下安装可调式上托。

测量并确定底模标高。

底模中线及里程，并放出各支座点的十字线。

支侧模，侧模必须支承牢固，以保证其模的稳定性。

测量标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。

4．盖梁钢筋的成型，钢筋进场后，经过抽样检验合格后，方可进行成型。

使用的盘条要进调直机调直或采用冷拉后成型。

盖梁主筋下料遇到困难时尽量采用对接，并且是专人专焊，对焊接接头抽样进行冷拉和冷弯检验，让专业有合格证人员上岗。

盖梁钢筋的绑扎，盖梁中的主筋和箍筋绑扎在垂直方向上，对于必要的点焊要注意不能伤了主筋。

对于弯起钢筋的起弯点绝对符合设计位置要求。

当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时，适当移开墩身伸入钢筋。

钢筋间的间距满足设计要求，位置偏差控制在规范允许范围内。

5．支座预埋件安装。

支座锚栓采用单个支座一个固定架，准确地固定在盖梁或台帽模板上，支座锚栓必须垂直。

并在侧模作标志，以便随时复查。

6．盖梁或台帽砼的灌注。

盖梁或台帽钢筋较多，在选择骨料时，要保证骨料粒径小于钢筋简距，因此选用5～20mm骨料较好。

盖梁砼的灌注采用从中间向两端延伸阶梯分层灌，以此来保证其受力的均衡性，这样对盖梁悬臂部分较为有利。

为保证模板的稳定性，及浇筑砼的过程中钢筋不被踩弯，设有专门的盖梁或台帽浇筑施工平台。

在整个盖梁或台帽砼的浇筑过程中，有专门的钢筋工和木工分别负责钢筋和模板的稳定情况。

盖梁或台帽砼灌注完毕后，对顶面要做收浆处理。

复测支座及锚栓孔的位置。

1.2.2、桥台耳背墙施工时注意预埋件伸缩缝槽口，并预埋伸缩缝钢筋。

重力式桥台每节施工间接缝应布置接缝钢筋。

四．后张法预制空心板施工

1.2.1施工工艺叙述

窑背大桥为预制空心板混泥土，采用后张法张拉预应力

1.2.1.1设置制梁台座

根据现场情况，平整场地